Способ ротационной вытяжки полых деталей с фланцем

Способ ротационной вытяжки полых деталей с фланцем

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к способам ротационной вытяжки оболочковых деталей с фланцем. Цель изобретения - повышение качества изделий. Способ включает зажатие центральной части плоской заготовки 1, ее вращение, ротационную вытяжку оболочки и формообразование фланца. Формообразование фланца осуществляют движениями давильного инструмента 2 в направлении от периферии фланца к примыкающей к нему боковой поверхности оболочки. Угол наклона траектории движения инструмента к оси обработки при каждом шаге формообразования фланца увеличивается. Способ позволяет формировать фланец на оболочках большой глубины с углом перехода от фланцевой части к стенке 90°. 1 ил

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51)S В 21 0 22/14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1 (21) 4492678/27 (22) 10.10.88 (46) 15.05.91. Бюл. М 18 (71) Специальное конструкторско-технологическое бюро "Искра" Ворошиловградского машиностроительного института (72) Н. И. Могильный; И. В. Кочетов, Е. Е. Бакст, Е. Л. Фегер и Л, Г. Полянцева (53) 621.983.44(088.8) (56) МЬгильный Н, И. Ротационная вытяжка оболочковых деталей на станках, М.: Машиностроение, 1983, с. 184,рис.11 .4. (54) СПОСОБ РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ

ПОЛЫХ ДЕТАЛ ЕЙ С ФЛАН ЦЕМ (57) Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к способам ро. Ж„„1648601 А1 тационной вытяжки оболочковых деталей с фланцем. Цель изобретения — повышение качества иэделий. Способ включает зажатие центральной части плоской заготовки 1, ее вращение, ротационную вытяжку оболочки и формообразование фланца. Формообразование фланца осуществляют движениями давильного инструмента 2 в направлении от периферии фланца к примыкающей к нему боковой поверхности оболочки. Угол наклона траектории движения инструмента к оси обработки при каждом шаге формообразования фланца увеличивается. Способ позволяет формировать фланец на оболочках большой глубины с углом перехода от фланцевой части к стенке 90 . 1 ил.

1648601

Е.Колядина ентал

Корректор В.Гирняк

Заказ 1482 Тираж 517 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб.. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул.Гагарина, 101

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к способам ротационной вытяжки оболочковых деталей с фланцем, Цель изобретения — повышение качества изделий.

На чертеже изображен способ ротационной вытяжки полых деталей с фланцем, где поз. 1 — заготовка, 2 — давильный инструмент, 3 — прижим, 4- оправка.

Способ изготовления оболочковой де- тали с фланцем включает многопроходную ротационную вытяжку иэ заготовки циклическими возвратно-поступательными перемещениями давильного инструмента 2 под углом к оси обработки. На участке прямого хода движения давильного инструмента 2 от дна оболочки к периферии образуется конический участок 1 — 2, а при обратном ходе — конический участок 2 — 3 и цилиндрический участок 3-1, После проглаживания цилиндрического участка 1 — 3 формообраэуют последующий конический участок 3 — 4 и т,д, После касания периферийной части оболочки уступа оправки начинается процесс формообразования фланца. Движение давильного инструмента при этом осуществляют только от периферии к дну (6-7). Затем давильный инструмент 2 перемещают по траектории 7 — 8 — 6. после этого — от периферии к дну (6-9) и т, д.

На последующем переходе давильный инструмент 2 перемещают по траектории

6-11 и далее возвращают в исходное положение (11 — 9-11-6 — 11-9-7-5 — 3-1-12-13).

При этом происходит проглаживание по всему контуру оболочки. 3а каждый последующий шаг вытяжки при формообразовании фланца происходит приращение угла наклона траектории движения инструмента до значения, например, р; 90О, fl р и м е р. Деталь — кожух в форме цилиндра с фланцем изготовляют иэ листовой заготовки диаметром Оэ=129 мм и толщиной tp-1,9 мм из сплава алюминия

АМцМ. Диаметры цилиндрической части оболочки d-30 мм, фланца 0-100, глубина цилиндрической части L=62 мм.

Деталь изготавливают на токарном станке с ЧПУ мод. 16КЗОФЗ. Скорость вращения заготовки 800 об/мин, контурная поСоставитель

Редактор И.Касарда Техред M.Ìîðã дача инструмента при деформировании 600 мм/мин. Шаг вытяжки Iz=9 мм, начальный угол наклона конического участка при формообразовании цилиндрического участка

5 p>= 75О, величина изменения угла наклона траектории между двумя прямыми проходами Л р= бо. Угол наклона траектории прямого хода в начале формообразования фланца

@4=51, Затем угол наклона траектории уве10 личивается + >у5 >ф4 .+= 66 р, $6=75О.

Площадь боковой поверхности обоазованного при этом конуса FR=8903 мм . После формообразования фланца его площадь и площадь боковой поверхности образованного при этом цилиндрического участка оболочки равны F2=9577 мм2. Средняя расчетная толщина угловой части оболочки, образованной в результате формообразования фланца, составляет

8903

1 р = — tp = — 1,9 = 1,77 MM

9577

Фактическая толщина соответствует расчетной.

Предлагаемый способ обеспечивает получение оболочковых деталей, толщины стенок которых как в зоне перехода от фланца к боковой поверхности, так и на других участках вытяжки практически одинаковы.

Кроме того, он позволяет формировать фланец (или ступень) на оболочках большой глубины с углом перехода от фланцевой части к стенке 90, Формула изобретения

Способ ротационной вытяжки полых деталей с фланцем. включающий зажатие центральной части плоской заготовки, вращение заготовки, ротационную вытяжку оболочки и формообразование фланца дета40 ли циклическим перемещением давильного инструмента по траектории, направленной под углом к оси обработки. о т л и ч а ю щ и йс я тем. что, с целью повышения качества изделий, формообразование фланца осуще45 ствляют во время перемещения давильного инструмента в направлении от периферии фланца к примыкающей к нему боковой поверхности оболочки с увеличением угла наклона траектории движения инструмента при каждом шаге формообразования фланца.