Способ эксплуатации реактора каталитической газофазной полимеризации олефинов

Способ эксплуатации реактора каталитической газофазной полимеризации олефинов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к технологии эксплуатации реакторов каталитической газофазной полимеризации олефинов в режимах перевода выпуска продукта с одной марки на другую. Цель изобретения - увеличение продолжительности пробега реактора между остановами на чистку путем снижения выноса частиц полимер-катализаторной смеси в тракт рециркуляции (на 8-71 ч). Для этого после прекращения подачи в реактор остатка заменяемого катализатора его отравляют. Затем снижают массу (уровень ) псевдоожиженного слоя путем выгрузки части полимер-катализаторной смеси и одновременно с выгрузкой изменяют на требуемые значения давление, температуру и состав циркулирующего газа, а величину его расхода устанавливают в соответствии с остаточной массой псевдоожиженного слоя, обеспечивающей псевдоожижение частиц крупной фракции. Подают заменяющий катализатор в количестве, соответствующем фактической массе слоя, и после полного обмена массы слоя поднимают его уровень до рабочего значения при пропорциональном увеличении расхода заменяющего катализатора и циркулирующего газа.1 табл. СО с о 01 о о ел ю

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)з С 08 F 2/34, 110/02

ГОСУДАРСТВЕННЪ|Й КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1 (21) 4402233/05 (22) 01.04.88 (46) 23.05.91. Бюл. N. 19 (71) Институт газа АН УССР, Грозненский филиал Охтинского научно-производственного объединения "Пластполимер" и

Производственное объединение "Ставропольполимер" (72) В.В.Зеленцов, В.Н.Орлик, А.Х,Олейников, Ю.М.Петров и А.И.Черных (53) 678.742.02 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

М 1475135, кл. С 08 F 2/34, С 08 F 110/02, . 1987.

Постоянный технрлогический регламент отделений очистки сырья и полимеризации производства полиэтилена высокой плотности. Технологический регламент | в 133284.

Срок действия до 01,12.94, Инструкция З-P-4. (54) СПОСОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ РЕАКТОРА

КАТАЛИТИЧЕСКОЙ ГАЗОФАЗНОЙ ПОЛИМЕРИЗАЦИИ ОЛЕФИНОВ (57) Изобретение относится к технологии эксплуатации реакторов каталитической газофазной полимериэации олефинов в режиИзобретение относится к технологии эксплуатации реакторов каталитической газофазной полимеризации олефинов в режимах перевода с выпуска продукта одной марки на выпуск другой.

Целью изобретения является увеличение продолжительности пробега реактора между остановами на чистку путем снижеБЫ 1650652 А1 мах перевода выпуска продукта с одной марки на другую. Цель изобретения — увели-. чение продолжительности пробега реактора между остановами на чистку путем снижения выноса частиц полимер-катализаторной смеси в тракт рециркуляции (на 8-71 ч).

Для этого после прекращения подачи в реактор остатка заменяемого катализатора его отравляют. Затем снижают массу (уровень) псевдоожиженного слоя путем выгрузки части полимер-катализаторной смеси L1 одновременно с выгрузкой изменяют на требуемые значения давление, температуру и состав циркулирующего газа, а величину его расхода устанавливают в соответствии с остаточной массой псевдоожиженного слоя, обеспечивающей псевдоожижение частиц крупной фракции. Подают заменяющий катализатор в количестве, соответствующем фактической массе слоя. и после полного обмена массы слоя поднимают его уровень до рабочего значения при пропорциональном увеличении расхода заменяющего катализатора и циркулирующего газа. 1 табл, ния выноса частиц полимер-катализаторной смеси в тракт рециркуляции.

Пример 1. Переход от синтеза полимера литьевой марки на катализаторе S-9 на синтез полимера для ротационного формования на том же катализаторе.

1.1. Переход по предлагаемому способу.

Проводят газофаэную полимеризацию этилена в реакторе на катализаторе S-9

Затем иэ реактора в режиме ручного 45

50 (хромоцен, нанесенный на активированный силикагель) при 100 С и давлении 2,1 МПа в присутствии регулятора длины полимерной цепи- водорода в молярном отношении

Hz/ÑzÍ4, равном 0,043, в псевдоожиженном слое полимер-катализаторной смеси массой 70 т. Реакционный слой псевдоожижают газом, циркулирующим через реактор с расходом 600 т/ч, Катализатор подают в реактор в количестве 2,8 кг/ч. Тепло из реактора отводят путем охлаждения циркулирующего газа в воздушных холодильниках до 68 С, Выгружают из реактора полимер в количестве 14 т/ч с плотностью 0,958 г/см и показателем текучести расплава (ПТР), равным 20 r/10 мин, средним размером частиц полидисперсного порошка полимера

0,9 мм и размером частиц крупной фракции

5 мм, Работа реактора в указанных условиях характеризуется стабильным протеканием процесса полимеризации без локальных перегревов в псевдоожиженном слое и образовакия агломератов полимера. Удельный выход полимера с 1 т полимер-каталиэаторного соля составляет 0,2 т!т-ч, удельный расход катализатора 0,04 кг/т ч, а удельный .расход циркулирующего газа 8,6 т/т.ч, Превышение удельного расхода катализатора и, или эанижекие удельного расхода циркулирующего газа, может привести к карушению стабильности процесса.

Стационарное течение процесса прерывают. Для этого прекращают подачу катализатора S-9 и непосредственно вслед за этим впрыскивают в реактор под давлением

8 МПа кислородно-азотную смесь с содержанием кислорода 5, контролируя эффективность отравления остатка катализатора

S-о/800 по выравниванию температур циркулирующей газовой смеси и зоны кипящего слоя нэ уровне 98-100 С (явление выравнивания температур возникает как следствие прекращения экэотермической реакции полимеризации), управления выгружают 35 т полимер-катализаторкой смеси KBK готовый продукт со скоростью 14 т/ч. Таким образом уровень псевдоожи>KBHHot о ORoA снижаюT до 50 оТ рабочего. Одновременно изменяют режим полимериззции на режим, необходимый для получения полиэтилена для ротационного формования, Для этого давление и температуру в реакторе сохраняют постоянным, а состав газовой смеси изменяют путем введения в реакторную систему пропилена до получения молярного отношения C;Pg/С Н4, равного 0,17, и уточнения молярного отношения Ч2/(2Н4, равного

0,04. Поскольку контур циркуляции реакци5

40 онного газа не связан с узлом выгрузки, обе операции (изменение состава газа и выгрузку слоя из реактора) производят одновременно и независимо друг от друга. По мере выгрузки полимер-каталиэаторной смеси из реактора снижают расход циркулирующего газа от 600 до 360 т/ч пропорционально остающейся в реакторе массе слоя, поскольку необходимость в отводе тепла реакции отпадает и, соответственно. не требуется расходовать энергию на циркуляцию газа. Минимальный расход циркулирующего газа (360 т/ч) обеспечивает начало псевдоожижения частиц крупной фракции, имеющих размер 5 мм, и, следовательно, обеспечивает существование всего слоя в псевдоожижен ком состоянии.

Подают в реактор катализатор S-9 в количестве 0,04 кг/ч на 1 т полимер-катализаторного слоя, т.е. 14 кг/ч. После начала реакции выгружают полимер до трехкратного обновления слоя, В результате получают новый порошок полимера в количестве

7 -/ч плотностью р = 0,951 г/см и

ПТР = 25,2 r/10 мин, который направляют для дальнейшей переработки в гранулы и для затаривания. Продукт соответствует требованиям к полимеру для производства иэделий ротационным формованием. (ПТР =

20 — 28 г/10 мин, р = 0,948 — 0,952 r/см ).

Повышают уровень псевдоожиженного слоя в реакторе за счет уменьшения количе-. ства выгружаемого полимера до 1 т/ч, что необходимо для контроля его качества. Одновременко с увеличением массы слоя пропорционально ей увеличивают подачу в реактор катализатора при его стабильном удельном расходе, равном 0,04 к /ч на 1 т слоя, и расход циркулирующего газа. При достижении массы полимер-катэлизаторного слоя в реакторе 70 т устанавливают расход катализатора 2,8 кг/ч, расход рецикловс о газа 600 т/ч. Фиксируют проиэводител - нъесть реактора 14 т/ч. Конечный продуктимеетплотность p = 0,950г/см и

ПТР = 25 г/10мин, По предлагаемому способу получают

105 т переходного продукта. Продолжительность операций составляет, ч:

Снижение уровня слоя и уто кение режима полимериэации 2.5

3-кратный обмен слоя 17

Увеличение уровня слоя до рабочего 3,5

Общая продолжительность перехода 23

1.2. Переход по известному способу.

1650652

20,5

Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 1.1. Однако после прекращения стационарного течения процесса, срабатывают катализатор S-9, имеющийся в реакто- 5 ре, до снижения производительности 3 т/ч, затем изменяют состав циркулирующей газовой смеси в реакторе как в примере 1,1 и подают в реактор катализатор S-9 в количестве 2,8 кг/ч, После начала реакции при 10 сохранении объема псевдоожиженного слоя полимер каталиэаторной смеси выгружают из реактора избыток полимера в количестве 14 т/ч, Товарный продукт получают после 3-кратного обновления слоя, т.е, по- 15 сле выгрузки иэ реактора 210 г переходного продукта с промежуточными показателями по плотности и ПТР между исходными и конечными продуктами.

Конечный продукт характеризуется 20 плотностью 0,95 г/см и ПТР = 25 г/10 мин.

Продолжительность операций, связанных со снижением производительности реактора до 3 г/ч и с изменением состава циркулирующего газа, составляет 4 и 2 ч, а 25 продолжительность вывода реактора на производительность 14 т/ч и 3-кратного обмена слоя 18 ч. Общая продолжительность перехода составит 24 ч.

1.3. Переход по предлагаемому спосо- 30 бу.

Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 1,1, однако из реактора выгружают

3,5 т полимер-катализаторной смеси и та- 35 ким образом снижают уровень псевдоожи-. женного слоя до 95g от рабочего. После установления режима полимериэации, необходимого для получения полимера требуемого качества, подают в реактор катализатор S-9 40 в количестве 2,66 кг/ч исходя иэ удельного расхода катализатора 0,04 кг/ч на 1 т слоя.

После начала реакции устанавливают расход рециклового газа 572 т/ч, исходя из удельного расхода 8,6 т/ч на 1 т полимер-ка- 45 тализаторного слоя, и при установившемся процессе выгружают из реактора полимер до 3-кратного обновления слоя, Завершение перехода выполняют как и в примере

1.1. По предлагаемому способу получают 50

200 т переходного продукта. Продолжительность операций составляет, ч:

Снижение уровня слоя и уточнение режима полимеризации 2 55

3-кратный обмен слоя

Увеличение уровня до рабочего 0,5

Общая продолжительность перехода

1,4. Переход по предлагаемому спосо-. бу.

Основные этапы процесса газофаэной полимеризации аналогичны описанным в примере 1.1. Однако из реактора выгружают

7,0 т полимер-катализаторной смеси и таким образом снижают уровень псевдоожиженного слоя до 90% от рабочего. После установления режима полимеризации, необходимого для получения полимера требуемого качества, подают в реактор катализатор S-9 в количестве 2,52 кг/ч, исходя иэ удельного расхода катализатора

0,04,Kr/÷ на 1 т слоя. После начала реакции устанавливают расход рециклового газа 540

-/ч, исходя из удельного расхода 8,6 т/ч на

1 т полимер-катализаторного слоя, и при установившемся процессе выгружают иэ реактора полимер до 3-кратного обновления слоя. Завершение перехода выполняют как и в примере 1. t, По предлагаемому способу получают

189 т переходного продукта. Продолжительность операций составит, ч:

Снижение уровня слоя и уточнение режима пол имеризации 2

3-кратн ы и обмен слоя 18

Увеличение уровня до рабочего 0.5

Общая продолжительность перехода 20,5

1.5. Переход по предлагаемому способу.

Основные этапы процесса газофазнай полимериэации аналогичны описанным в примере 1.1, однако иэ реактора выгружают

49 т полимер-катализаторной смеси и таким образом снижают уровень псевдоожиженного слоя до 30% от рабочего. После установления режима пол имериэации, необходимого для получения полимера требуемого качества, подают в реактор катализатор S-9 в количестве 0,84 кг/ч, исходя иэ удельного расхода катализатора 0,04 кг/ч на 1 т слоя. После начала реакции завершение перехода выполняют как в примере 1.1.

По предлагаемому способу получают 63 т переходного продукта.

Продолжительность операций составит, ч:

Снижение уровня слоя и уточнение режима полимериэации 3,5

3-кратный обмен слоя 16

Увеличение уровня до рабочего 6

Общая продолжительность перехода 25.5

1.6. Переход по предлагаемому способу

Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в

1650652 примере 1,1, однако иэ реактора выгружают

52,5 т полимер-каталиэаторной смеси и таким образом снижают уровень псевдоожиженного слоя до 257 от рабочего. После установления режима полимеризации, необходимого для получения полимера требуемого качества, подают в реактор катализатор $-9 в количестве 0,7 кг/ч, исходя иэ удельного расхода катализатора 0,04 кг/ч на 1 т слоя, После начала реакции завершение перехода выполняют как в примере 1.1.

По предлагаемому способу получают 53 т переходного продукта. Продолжительность операций составляет, ч:

Снижение уровня слоя и уточнение режима полимеризации 4

3-кратный обмен слоя 16

Увеличение уровня до рабочего 10

Общая продолжительность перехода 30

Пример 2. Переход от синтеза полимера литьевой марки на катализаторе S-9 на синтез полимера трубной марки на катализаторе S-2, 2.1. Переход по предлагаемому способу.

Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 1,1, однако одновременно с понижением уровня псевдоожиженного слоя изменяют прежний режим полимеризации на режим, необходимый для получения полиэтилена трубной марки. Для этого увеличивают температуру в реакторе до 1050С, а состав газовой смеси в реакторе изменяют путем введения в реакторную систему бутена-1 до получения молярного отношения

С4Нв-1/С2Н4, равного 0,015, и.уточнения молярного отношения Hz/С2Н4, равного 0,025.

Подают в реактор катализатор $-2 (силилхромат, нанесенный на активированный силикагель и восстановленный алюминийорганикой), исходя иэ пропорций 0,023 кг/ч на 1 т полимер-катализаторного слоя, т.е.

0,8 кг/ч. После 3-кратного обмена слоя при производительности реактора 4 т/ч получают продукт с плотностью 0,951 г/см и

ПТР - 0,8 г/10 мин, соответствующий требованиям, предъявляемым к порошку полимера трубной марки (р - 0,949—

0,952 r/ñì и ПТР = 0,75 — 0,95 н/10 мин).

Одновременно с увеличением массы слоя увеличивают подачу в реактор катализатора при постоянном удельном расходе его равном 0,023 кг/ч на 1 т слоя. При достижении массы полимер-катализаторного слоя в реакторе 70 т устанавливают расход катализатора 1,6 кг/ч, расход рециклевого

rasa 600 т/ч. Фиксируют производитель5

55 ность реактора 8 т/ч и получают продукт с плотностью 0,9511 г/см и

ПТР= 0,88 г/10 мин.

По предлагаемому методу получают 108 т переходного продукта, П родолжител ь ность опера ций соста вляет, ч:

Снижение уровня слоя и уточнение режима полимериэации 4

3-кратный обмен слоя 26

Увеличение уровня слоя до рабочего 6

Общая продолжительность перехода 34

2.2, Переход по известному способу.

Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 1.1, однако после прекращения стационарного течения процесса срабатывают катализатор $-9, имеющийся в реакторе, до снижения производительности 2 т/ч, затем изменяют состав циркулирующей газовой смеси в реакторе путем введения в реакторную систему бутена-1 до получения молярного отношения С4Нв-1/С2Н4, равного 0,015, и уточнения молярного отношения

Н2/СгН4, равного 0,025.

Подают в реактор катализатор S-2 в количестве 1.6 кг/ч, После начала реакции при сохранении объема псевдоожиженного слоя полимер-катализаторной смеси выгружают из реактора избыток полимера в количестве 8 т/ч, Товарный продукт получают после 3-кратного обновления слоя, т.е. после выгрузки из реактора 210 т переходного продукта, Конечный продукт характеризуется плотностью 0,951 г/см и ПТР = 0,9 г/10 мин. Продолжительность операции снижения производительности реактора до 2 т/ч и замены состава газа составила 5 и 4 ч соответственно, а продолжительность вывода реактора на производительность 8 т/ч и 3-кратный обмен слоя 28 ч. Общая продолжительность перехода составляет 37 ч.

Пример 3, Переход от синтеза полимера трубной марки на катализаторе ОХК на синтез полимера экструзионной марки на катализаторе S-9/600.

3,1. Переход по предлагаемому способу.

Проводят гаэофазную полимеризацию этилена в реакторе на катализаторе ОХК (хромокисный катализатор) при 107 С, давлении 2,0 МПа, в присутствии водорода и бутена-1 при молярном отношении С4Нв1/С2Н4, равном 0,010 и Нг/С Н4, равном

0,03, в псевдоожиженном слое полимер-катализаторной смеси массой 65 т. Реакционный слой псевдоожижают газом, циркулирующим через реактор с расходом

50

580 т/ч. Катализатор подают в реактор в количестве 1,5 кг/ч. Выгружают из реактора порошок полимера трубной марки с плотностью 0,951 г/см и ПТР = 0,9 r/10 мин е количестве 7 5 т/ч со средним размером частиц полидисперсного порошка полимера 0,95 мм и размером частиц крупной фракции 5,5 мм.

Стационарное течение процесса прерывают, Для этого прекращаю подачу катализатора ОХК и непосредственно вслед эа этим впрыскивают в реактор под давлением

7,0 МПа кислородно-азотную смесь с содержанием кислорода 5%. После выравнивания температур циркулирующего газа и зоны кипящего слоя выгружают иэ реактора

35 т полимер-катализаторной смеси, как готовый продукт со скоростью 14 т/ч. Таким образом уровень псевдоожиженного слоя снижают до 46% от рабочего. Одновременно удаляют бутен-1 из рециклового газа путем вывода части газа иэ реакционной системы и замены удаленной части свежим этиленом. Корректируют молярное отношение H2/С2Н4 до 0,043. По мере выгрузки полимер-катализаторной смеси иэ реактора пропорционально снижают остающейся в реакторе массе слоя расход циркулирующего газа до 380 т/ч. Подают в реактор катализатор S-9/600 (хромоцен, нанесенный на активированный при 600 С силикагель) в количестве 0,025 кг/ч на 1 т полимер-катализаторного слоя, т.е. 0,75 кг/ч. После начала реакции выгружают полимер до 3-кратного обновления слоя. В результате получают новый.порошок полимера в количестве 3,7 т/ч с плотностью 0,956 г/см и ПТР = 3 г/10 мин, который направляют для дальнейшей переработки в гранулы и для затаривания. Продукт соответствует требованиям, предъявляемым к базовой марке полимера для производства изделий экструзией. (ПТР = 2,9—

3 г/10 мин и p = 0,95 — 0,96 г/см ).

Повышают уровень псевдоюкиженного слоя в реакторе до 70 т эа счет уменьшения количества выгружаемого полимера на 1 т/ч, что необходимо для контроля его качества.

Одновременно с увеличением массы слоя пропорционально ей увеличивают подачу в реактор катализатор до 1,75 кг/ч и расход циркулирующего газа до 580 т/ч. Фиксируют производительность реактора 7 т/ч. Конечный продукт имеет плотность 0,958 г/см и ПТР = 3,2 г/10 мин.

По предлагаемому способу получают 90 т переходного продукта. Продолжительность операций составит, ч:

Снижение уровня слоя и уточнение режима полимеризации 3,7

3-кратный обмен слоя 24

Увеличение уровня слоя до рабочего 8,3

Общая продолжительность перехода 36

3.2, Переход по известному способу.

Основные этапы процесса газофазной полимериэации аналогичны описанным в примере 3,1. Однако после прекращения стационарного течения процесса срабатывают катализатор ОХК, имеющийся в реакторе, до снижения производительности 3 т/ч. затем изменяют состав рециркулиоующего газа как в примере 3.1 и подают в реактор катализатор S-9/600 в количестве 1,75 кг/ч.

После начала реакции полимериэации выгружают из реактора избыток полимера в количестве 7 т/ч, Продукт трубуемого качества получают после 3-кратного обмена слоя, т.е. после выгрузки иэ реактора 205 т переходного продукта с промежуточными показателями по плотности и ПТР между исходными и конечными продуктами. Конечный продукт характеризуется плотностью 0,958 г/см и ПТР = 3,3 г/10 мин.

Продолжительность операции снижения производительности до 3 т/ч и изменения состава циркулирующего газа, составила 4 и 3,7 ч соответственно, а продолжительность вывода реактора на производительность 7 т/ч и 3-кратного обмена слоя 24 3 ч, Общая продолжительность перехода составит 32 ч.

Пример 4. Переход от синтеза полимера экструэионной марки на катализаторе S-9/600 на синтез полимера питьевой марки на катализаторе S-9/800.

4,1. Переход по предлагаемому способу.

Проводят газофазную полимеризацию этилена в реакторе на катализаторе S-9/600/ (хромоцен, нанесенный на активированный при 600 С силикагель) при 93 С, давлении

2,1 МПа, в присутствии водорода при молярном отношении Hz/С2 Н4, равном 0,042 в псевдоожиженном слое полимер-катализаторной смеси массой 68 т при расходе циркулирующего газа 620 т/ч. Катализатор подают в реактор в количестве 1,7 кг/ч, Выгружают из реактора порошок полимера экструзионной марки с плотностью 0,957 г/см и

ПТР = 3,6 г/10 мин в количестве 6 т/ч со средним размером частиц 0,85 мм и размером частиц крупной фракции 4,5 мм.

Стационарное течение прерывают.

Для этого прекращают подачу катализатора S-9/600 и непосредственно вслед за этим впрыскивают в реактор под давлением

8,0 МПа кислородно-азотную смесь с содержанием кислорода 5%. После выравнивания температур циркулирующего газа и зоны кипящего слоя выгружают из реактора

38 т полимер-каталиэаторной смеси. как готовый продукт со скоростью 14 т/ч. Таким образом уровень псевдоожиженного слоя снижают до 44 от рабочего. Одновременно увеличивают температуру в реакторе до

100 С и корректируют молярное отношение

Н2/CzH<до0045. Помере выгрузки полимеркатализаторной смеси из реактора снижают пропорционально остающейся массе слоя расход циркулирующего газа до 350 т/ч.

Подают в реактор катализатор S-9/800 в количестве 0,04 кг/ч на 1 т полимер-катализаторного слоя, т.е. 1,2 кг/ч. После начала реакции выгружают полимер до 2-кратного обновления слоя, В результате получают новый порошок полимера в количестве 7 0 т/ч с плотностью 0,958 r/ñì и flTP = 22 г/10 мин, который направляют для дальнейшей переработки в гранулы и для эатаривания.

Продукт соответствует требованиям, предьявляемым к базовой марке полимерадля производства изделий литьевым (р = 0,956—

0,960 г/см, ПТР = 20 — 27 г/10 мин).

Повышают уровень псевдоожиженного слоя в реакторе до 70 т за счет уменьшения количества выгружаемого полимера до

1 т/ч. Одновременно пропорционально массе слоя увеличивают подачу в реактор катализатора до 2,8 кг/ч и расход циркулирующего газа до 600 т/ч. Конечный продукт имеет плотность 0,959 г/см и

ПТР - 26 г/10 мин, Ро предлагаемому способу получают 60 т переходного продукта.

Продолжительность операций составляет, ч:

Снижение уровня и уточнение режима полимеризации 2,7

2-кратный обмен слоя 9

Увеличение уровня слоя до рабочего 8,3

Общая продолжительность перехода 20

4.2. Г1ереход по известному способу, Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 4.1, Однако после прекращения. стационарного течения процесса срабатывают катализатор $-9/600, имеющийся в реакторе, до снижения производительности реактора 4 т/ч, затем изменяют режим нолимеризации как в примере 4.1 и подают в реактор катализатор S-9/800 в количестве

30 продолжительности пробега реактора меж40

50 .личении расхода заменяющего катал затора и циркулирующего газа.

5

2,8 кг/ч, После начала реакции выгружают из реактора избыток полимера в количестве

14 т/ч, Продукт требуемого качества получают после 2-кратного обмена слоя, т,е, после выгрузки из реактора 135 т переходного продукта. Продолжительность операции снижения производительности реактора до 4 т/ч и изменения режима составила 3 и 1,5 ч соответственно, а продолжительность вывода реактора на производительность 14 т/ч и

2-кратный обмен слоя 13.5 ч. Общая продолжительность перехода 18 ч, В таблице приведены показатели сравнительных испытаний на "время пробега" между чистками тракта рециркуляции, Формула изобретения

Способ эксплуатации реактора каталитиче кой газофазной полимеризации олефинов путем перевода реактора с выпуска полимера одной марки на выпуск другой с заменой катализатора в работающем реакторе, предусматривающий прекращение подачи заменяемого катализатора, вывод реактора на режим синтеза заданной марки полиолефина по температуре, давлению, составу и расходу циркулирующего газа и подачу заменяющего катализатора, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью увеличения ду остановами на чистку путем снижения выноса частиц полимер-катализаторной смеси в тракт рециркуляции, остаток заменяемого катализатора отравляют непосредственно после прекращения его подачи в реактор, снижают уровень псевдоожиженного слоя путем выгрузки части полимер-катализаторной смеси и одновременно с выгрузкой изменяют на требуемые значения давление, температуру и состав циркулирующего газа, а величину его расхода устанавливают в соответствии с остаточной массой псевдоожиженного слоя, обеспечивающей псевдоожижение частиц крупной фракции, подают заменяющий катализатор в количестве, соответствующем фактической массе слоя, и после полного обмена массы слоя поднимают его уровень до рабочего значения при пропорциональном уве13

1650652

Составитель О. Тигина

Техред М.Моргентал Корректор Т, Малец

Редактор Н.Рогулич

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул. Гагарина, 101

Заказ 1582 Тираж 329 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5