Способ изготовления элементов электрофильтра

Способ изготовления элементов электрофильтра

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к очистке газов электрофильтрации. Цель - повышение срока службы электрофильтра. Изготовленные предложенным способом конструкции обладают высокой химстойкостью, что обусловлено высокой химической стойкостью алкилрезорциновой смолы, а древесная матрица обуславливает низкую стоимость электрофильтра. Деревянные элементы конструкций электрофильтра подвергают кипячению в изопропиловом спирте в течение 50-70 мин при 110-120°С. затем сушат в течение 50-70 мин при 70-80°С, после чего производят пропитку под вакуумом 0,08-0,12 эти в течение 110-130 мин алкилрезорциновой смолой с отвердителем и снова сушат в течение 13-17 мин при 70-80°С 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (505 В 03 С 3/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4708844/26 (22) 03.05.89 (46) 15.06.91. Бюл. М 22 (72) В.С. Осипчик, А,А. Мошкин, А,А. Кудашов, И,П. Полунин. В.Н. Казаков, В.Д, Хрипин, Ш.-Г,М. Клаузнер и А.И. Бессмертный (53) 621,359,4(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Q 1153988, кл. В 03 С 3/00, 1985.

Авторское свидетельство СССР ч. 51587, кл. В 03 С 3/00, 1937. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ЭЛЕКТРОФИЛЬТРА (57) Изобретение относится к очистке газов электрофильтрации. Цель — повышение сроИзобретение относится к очистке газов электрофильтрами, в частности изготовлению элементов электрофильтра из дерева, предназначенных для очистки технологических газов и охраны воздушного бассейна, и может найти широкое применение в промышленности по производству минеральных удобрений, цветной металлургии, химической, нефтехимической и других отраслях промышленности.

Цель изобретения --повышение срока службы конструкции электрофильтра, Выполненные из дерева конструкции (элементы газораспределительных решеток, элементы рамы коронирующих электродов и осадительных электродов электрофильтра) подвергают кипячению в изопропиловом спирте в течение 50 — 70 мин при 110-120 С, после чего их сушат в течение 50 — 70 мин при 70-80 С, а затем прово. Я2 1655577 А1 ка службы электрофильтра. Изготовленные предложенным способом конструкции обладают высокой химстойкостью, что обусловлено высокой химической стойкостью алкилрезорциновой смолы, а древесная матрица обуславливает низкую стоимость злектрофильтра. Деревянные элементы конструкций электрофильтра подвергают кипячению в изопропиловом спирте в течение 50 — 70 мин при 110 — 120 С, затем сушат в течение 50-70 мин при 70 — 800С, после чего производят пропитку под вакуумом

0,08-0,12 ати в течение 110-130 мин алкилрезорциновой смолой с отвердителем и снова сушат в течение 13-17 мин при 70 — 80 С.

1 табл. дят пропитку под вакуумом 0,08 — 0,12 ати в течение 110 — 130 мин алкилрезорциновой смолой с отвердителем и сушат в течение

13 — 17 мин при 70 — 80 С, В качестве древесной матрицы для проведения указанных работ используют хвойные породы древесины, из которых смолы удаляются при кипячении их в изопропиловом спирте. Освободившийся объем древесной матрицы заполняют алкилрезорциновой смолой с отвердителем, Изготовленные предлагаемым способом конструкции обладают более высокой химической стойкостью, что обусловлено высокой химической стойкостью отвержденной алкилрезорциновой смолы, а древесная матрица обуславливает низкую .стоимость электрофильтра, Пример 1. Выполненные из хвойной древесины конструкции электрофильтра

1655577

Формула изобретения

Влияние величины па амет ов

Технологические па амет ы

Продолжительность кипячения в изопропиловом спирте и температура кипячения

40 мин. 100 С

Не все смолы удаляются из древесной матрицы

Все смолы удаляются из древесной матрицы

50 мин, 110 С

60 мин, 120 С

70 мин, 130 С

80 мин, 140 С

Начинается разрушение древесных волокон

Продолжительность сушки и температура сушки

30 мин, 50 С Не произошло полного удаления спирта из материала конструкций

40 мин, 60 С

50 мин, 70 С

В матрице отсутствует изопропиловый спирт

В матрице отсутствует изопропиловый спирт

Начинается коробление древесины

70 мин, 80 С

80 мин, 90 С

Режим пропитки древесины, величина вакуума, продолжительность пропитки

0,06 ати, 90 мин

Глубина пропитки менее 1.5 мм. при этом не обеспечиваются показатели химической стойкости

0,07 ати, 100 мин элементы газораспределительных решеток, элементы рамы коронирующих электродов и осадительных электродов) подвергаются кипячению в изопропиловом спирте в течение 50 мин при 130 С, после чего их пропитывают при вакууме 0,08 ати в течение

130 мин алкилрезорциновой смолой с отвердителем и сушат в течение 17 мин при

70 С. После этого производится сборка указанных конструкций и установка их в корпусе электрофильтра.

Пример 2. Выполненные из хвойной древесины конструкции электрофильтра (элементы газораспределительных решеток, рамы коронирующих электродов и осадительных электродов) подвергают кипячению в изопропиловом спирте в течение

60 мин при 120 С, после чего их пропитывают под вакуумом 0,1 ати в течение 120 мин алкилрезорциновой смолой с отвердителем и сушат в течение 15 мин при 75 С. После этого производится сборка укаэанных конструкций и установка их в корпусе электро фильтра.

Пример 3. Выполненные из хвойной древесины конструкции электрофильтра (элементы газораспределительных решеток, рамы коронирующих электродов и осадительных электродов) подвергают кипячению в изопропиловом спирте в течение

70 мин при 110 С, После чего пропитывают под вакуумом 0,12 ати в течение 110 мин алкилрезррциновой смолой с отвердителем

5 и сушат в течение 17 мин при 80 С. После этого производится сборка указанных конструкций и установка их в корпусе электрофильтра, B таблице. приведены основные пара10 метры предлагаемого способа.

Способ изготовления элементов элект15 рофильтра, выполненных из дерева, включающий обработку элементов пропиткой в агрессивной среде. отличающийся тем, что, с целью повышения срока службы конструкции электрофильтра. элементы

20 электрофильтра перед пропиткой подвергают кипячению в изопропиловом спирте в течение 50-70 мин при 110-120 С, затем сушат в течение 50 — 70 мин при 70 — 80 С, после чего производят пропитку под вакуу25 мом 0,08-0,12 ати в течение 110 — 130 мин, причем s качестве агрессивной среды используют алкилрезорциновую смолу с отвердителем и снова сушат в течение

13 — 17 мин при 70-80 С, 1655577

Продолжение таблицы

0,08 ати, 110 мин

Глубина пропитки 1,5 мм, обеспечивается химическая стойкость

0.01 ати, 110 мин

0,11 ати, 120 мин

Глубина пропитки 1,7 мм, обеспечивается химическая стойкость

Глубина пропитки 2 мм, обеспечивается химическая стойкость

Глубина пропитки 2,5 мм; уменьшение сорбции не происходит

0,12 ати, 130 мин

0,13 ати, 140 мин

Режим сушки, время сушки, температура сушки

10 мин, 50 С

Не происходит полного отверждения смолы во всем объеме пропитки, имеет место вытекание смолы из древесины

Те же явления, но вытекание смолы незначительно

Смола отверждается во всем объеме пропитки

12 мин. 60 С

13мин,70 С

15 мин. 80 С

17 мин, 80 С

19мин,90 С

Не имеет смысла, так как качественного л чшения с шки не и оисхо ит

Составитель Н. Годунова

Техред М.Моргентал Корректор Т. Палий

Редактор Ю. Середа

Производственно-издательский комбинат "Патент". г. Ужгород, ул. Гагарина, 101

Заказ 2012 Тираж 349 Подписное

8НИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Рвушская наб., 4/5