Способ изготовления притира

Способ изготовления притира

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к станкоинструментальной промышленности, а именно к изготовлению абразивного инструмента, используемого, в частности, для обработки оптических деталей из металла. Цель изобретения - расширение технологических возможностей путем обеспечения обработки асферических поверхностей. На корпус притира наносят слой смолы и под давлением закрепляют его на корпусе с помощью обрабатываемой заготовки. Профиль корпуса эквидистантен профилю обрабатываемой заготовки. На заготовке предварительно размещают рабочие элементы , которые вводят в контакт со слоем смолы, нанесенным на корпус При этом толщину рабочих элементов выбирают из условия обеспечения их полного прилегания к обрабатываемой поверхности.

СОЮЗ COBETCKVIX

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК..(1 г лi.:гъ „г I с, .",:,;" <, 1 (sl)s В 24 0 18/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

С)с, (Л

4 (лЭ

01 (21) 4347092/08 (22) 21,12.87 (46) 23.06,91. Бюл. М 23 (71) Ленинградская !лесотехническая академия им,С,М,Кирова (72) А.М.Кузьминов и В,Н.Грудкин (53) 621,922.079(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

N. 1076268, кл. В 24 В 37/04. 1983. 541 СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРИТИРА (57) Изобретение относится к станкоинструментальной промышленности, а именно к изготовлению абразивного инструмента, используемого, в частности, для обработки

Изобретение относится к изготовлению абразивного инструмента, используемого, в частности, для обработки оптических деталей из металла.

Целью изобретения является расширение технологических воэможностей притира путем обеспечения обработки асферических поверхностей.

Способ изготовления притира включает прессование древесины, раскрой ее на рабочие элементы с последующим приклеиванием на корпус. причем рабочие элементы отрезают толщиной 0,5-1,0 мм, вырезают иэ них притирочные элементы, размещают их на обрабатываемой поверхности, сверху устанавливают под давлением корпус с рабочей поверхностью, эквидистант ной обрабатываемой с нанесенным слоем термопластичной и химически стойкой смолы, нагретой до температуры размягчения, и выдерживают до охлаждения.

С приданием эластичности (гибкости) древесным пластинам отпадает необходи„„5Ц „„1657361 А1 оптических деталей из металла. Цель изобретения — расширение технологических возможностей путем обеспечения обработки асферических поверхностей. На корпус притира наносят слой смолы и под давлением закрепляют его на корпусе с помощью обрабатываемой заготовки. Профиль корпуса эквидистантен профилю обрабатываемой заготовки. На заготовке предварительно размещают рабочие элементы. которые вводят в контакт со слоем смолы, нанесенным на корпус. При этом толщину рабочих элементов выбирают из условия обеспечения их полного прилегания к обрабатываемой поверхности. мость в механической обработке на прецизионных металлорежущих станках. Применение термопластичных смол типа ЭЛ-8 ускоряет процесс изготовления притира и обеспечивает возможность корректирования его формы в процессе оптической обработки детали путем разогрева притира с последующим формированием поверхности относительно эталона или детали. Повышается точность притиров путем формирования поверхности относительно обрабатываемой поверхности.

Формирование рабочей поверхности притира обеспечивается заданием жесткости дре вес н ымпл асти нам. В резул ьта те экспериментальных исследований установлено, что толщина пластины оказывает сильное влияние на эластичность. Однако, например, при диаметре 80 мм и толщине 1,2 — 1,3 мм заметно снижается прочность пластин, что приводит к выкрашиванию материала по периферийной части пластины. Для определения оптимальных геометрических

1657361 соотношений между диаметром и толщиной воспользуемся следующими теоретическими положениями. Расчетную схему представляем как пластину с шарнирным опиранием краев. В этом случае прогиб в 5 центре определяется зависимостью

„„ (5+у} q q

64(1+ v} 0 где а — радиус пластины; о — интенсивность распределения нагрузки;

v — коэффициент Пуассона;

D — диаметр пластины.

В качестве критерия жесткости ) прини15 мается отношение ) =-, в этом случае

64(1+v (D

5+v аг где значение диаметра определяется зави- 20 симостью

Е h

12(1 — Р} где h — толщина;

Š— модуль упругости древесины.

После подстановки

16

3 5+v 1 — v г а

Обозначим ту часть уравнения, которая включает постоянные величины и коэффициент Пуассона, C>:

С

3 5+v 1 — м

Тогда выражение для ) принимает вид 35

) =С1Е—

>h аг

Следовательно, жесткость пластины зависит от физико-механических свойств материала (v и E) и от геометрических 40 соотношений размеров пластины, не зависящих от качества материала (h и а). Влияние геометрических соотношений размеров пластин на жесткость не связано со свойствами материала.

В частности, при диаметре пластины 40 мм толщину пластины следует Орать равной

1 мм. Даже незначительное отклонение по толщине пластины от заданной вызывает значительное изменение жесткости.

Приблизительно можно принять, что изменение толщины в 0,1 мм вызывает соответствующее изменение жесткости на 257(,.

Эсо обусловливает необходимость повышенного внимания к толщине пластин.

Требования к химической стойкости смолы обусловлено тем, что применяемые абразивные пасты, в частности алмазные, имеют в своем составе жиры и кислоты.

Пример. Берут сухие заготовки влажностью 7 — 8 длиной по длине волокон 200 мм, шириной в тангенциальном направлении 40 мм и в радиальном 80 мм. Помещают заготовку в сушильный шкаф с нагретым воздухом до 160-170 С и выдерживают в течение 2 ч. После этого брусок прессуют в радиальном направлении при давлении около 5.10 Hlì до плотности 750 кг/м, г

Спрессованную заготовку оставляют под нагрузкой на 48 ч в пресс-форме, а затем вынимают и укладывают в полиэтиленовый мешок или эксикатор. Через сутки спрессованную заготовку вынимают и выпиливают из нее брусок с диагональным расположением годичных слоев. который распиливают на тонкие пластины размером

1х25х25 мм (1 мм по длине волокон). Элементы прессованной древесины размещают на обрабатываемой поверхности, обработанной перед полированием алмазным резцом, с погрешностью формы поверхности в пределах 0,002-0,005 мм или на эталоне (пробное стекло). Предварительно относительно обрабатываемой поверхности формообразовывают поверхность корпуса со слоем смолы ЭД-8 толщиной 1-2 мм.

Для приклеивания гибких рабочих элементов прессованной древесины корпус со споем смолы нагревают до температуры размягчения смолы, затем корпус накладывают сверху на рабочие элементы прессованной древесины, прикладывают нагрузку

3,0 — 10,0 кПа и оставляют до охлаждения.

После этого снимают корпус с элеMåнтами прессованной древесины с обрабатываемой поверхности, снимают излишки смолы так, что рабочей поверхностью являются только элементы прессованной древесины.

На притир наносят алмазную пасту, и он готов к работе, В процессе полирования форма притира относительно получаемой на заготовке поверхности корректируется за счет дополнительного разогрева притира и формирования его формы относительно детали или эталона.

Основным преимуществом притиров, изготовленных предлагаемым способом, является простота образования требуемой для оптической обработки формы инструмента.

Формула изобретения

Способ изготовления притира. при котором наносят на корпус слой смолы и под давлением закрепляют на корпусе, профиль которого эквидистантен профилю обрабатываемой заготовки, рабочие элементы из спрессованной древесины, о т л и ч а ю щ ий с я тем, что, с целью расширения технологических возможностей притира путем

1657361

Составитель Т.Никонорова

Техред М.Моргентал Корректор А.0сауленко

Редактор И.Шмакова

Заказ 1681 Тираж 454 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035. Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина. 101 обеспечения обработки асферических поверхностей, закрепление на корпусе производят с помощью обрабатываемой заготовки, для чего рабочие элементы предварительно размещают на ней и вводят в контакт с корпусом с размещенным на нем слоем смолы, причем толщину рабочих элементов выбирают из условия обеспечения их полного прилегания к обрабатываемой

5 пове рхности.