Способ нанесения защитного покрытия в виде дисперсии на водной основе на поверхность кокса сухого тушения

Способ нанесения защитного покрытия в виде дисперсии на водной основе на поверхность кокса сухого тушения

Реферат

 

Изобретение относится к защите поверхности металлургического кокса от разрушения и пыления при его транспортировании и перегрузке и может найти применение в коксохимической промышленности. С целью повышения механической прочности на поверхность кокса сухого тушения наносят защитное покрытие путем орошения его дисперсией на водной основе, дисперсию наносят тремя последовательными порциями, причем первую порцию в количестве 15 - 25% от общего количества наносят непосредственно после выгрузки кокса из камеры установки сухого тушения, а последнюю - в количестве 20 - 30% от общего количества в течение 0,3 - 0,6 с на поток падающего кокса. 1 ил . 4 табл.

Изобретение относится к защите поверхности металлургического кокса от разрушения и пыления при его транспортировании и перегрузке и может найти применение в коксохимической промышленности. Цель изобретения повышение механической прочности кокса. На чертеже представлена схема установки для нанесения защитного покрытия Первую порцию дисперсии наносят при помощи оросительного устройства 1 на кокс, выгруженный из камеры установки сухого тушения на конвейер 2. Дозировка количества дисперсии, поступающей на каждое из оросительных устройств 1, обеспечивается с помощью автоматизированных задвижек 3. Вторая порция дисперсии наносится при дальнейшем движении кокса на конвейере, а последняя порция через оросительное устройство 1 на поток падающего кокса между конвейерами 2 и 4. П р и м е р. Кокс с температурой 290^oС поступает на движущийся ленточный конвейер К-7. Характеристика конвейера: производительность по коксу 350 т/ч ширина 1600 мм длина 68 м скорость движения 15 м/с, толщина слоя кокса на ленте 250 мм. Кокс получен из шихты следующего состава% Г 21,6; Ж 30,0; К 15,6; ОС 26,5; Т 6,3. Свойства кокса: рабочая влажность Wt² 0,5% зольность А^d 11,4% механическая прочность М₂₅ 86,2% M₁₀ 6,8% содержание класса <25 мм 3,3% Для покрытия поверхности кокса использована дисперсия следующего состава. мас% вода 98,76: бутадиен 0,80: стирол 0,40: отходы флотации 0,04. Первую порцию покрытия в количестве 20% (6 г/кг) от общего расхода подают на слой кокса толщиной 250 мм через форсунку с центробежным распылением жидкости. Вторую порцию дисперсии в количестве 55 (16,5 г / кг) наносят на поверхность кокса орошением из форсунки по ходу движения конвейера. Третью порцию дисперсии в количестве 25% (7,5 г/кг) наносят на поток падающего кокса. Далее отработанный и охлажденный кокс поступает на коксосортировку, после чего отгружается потребителю. Свойства кокса определяют по методике ГОСТ 5953 81. В табл. 1 представлены данные, обосновывающие количество первой порции дисперсии, подаваемой на поверхность кокса. Общий расход дисперсии 30 г/кг кокса, количество третьей порции 25% от общего расхода. Из данных табл. 1 видно что, наилучшие результаты по качеству кокса получены при нанесении первой порции дисперсии на поверхность кокса в количестве 15 25% При этом достигается максимальное значение показателя М₂₅. минимальное М₁₀, более чем в три раза снижается замусоренность кокса. В табл. 2 представлены данные, обосновывающие количество последней порции дисперсии, подаваемой на поверхность кокса. Общий расход дисперсии 30 г/кг кокса. Количество первой порции 20% от общего расхода. Из приведенных в табл. 2 данных следует, что увеличение количества дисперсии в последней порции более 30% от общего расхода нецелесообразно, так как при этом не достигается эффективного упрочнения основной массы кокса при предыдущих орошениях в основном из-за недостаточного количества дисперсии при втором орошении. Уменьшение количества дисперсии в последней порции менее 20 также нежелательно, т.к. не достигается равномерного упрочнения всей массы кокса. В табл. 3 представлены данные, обосновывающие время нанесения третьей порции дисперсии на поверхность кокса. Величина первой порции дисперсии 20% от общего расхода, величина третьей порции 25% от общего расхода. Анализ данных табл. 3 показывает, что за время нанесения дисперсии менее 0,3 с не удается эффективно упрочить кокс из-за недостаточного времени контакта дисперсии с материалом. Увеличение времени нанесения дисперсии более 0,6 с также нежелательно в связи с тем, что необходимо значительно увеличить высоту свободного падения потока кокса. Так при 0,6 с высота свободного падения составляет 1,76 м а при 0,7 с уже 2,4 м. Такая большая высота падения приводит к разрушению кокса и такому увеличению его замусоренности, которое не может быть компенсировано нанесением защитного покрытия. Таким образом, оптимальное время нанесения последней порции дисперсии на поток свободно падающего кокса 0,3 0,6 с. В табл. 4 представлены сравнительные данные известного и предлагаемого способов при использовании в последнем различных дисперсий: 1-ый состав дисперсии, мас. вода 97,00; жидкое стекло 0,45; огнеупорная глина 2,55. 2-ой состав дисперсии, маc. вода 98,76; бутадиен 0,80; стирoл 0,40; отходы флотации 0,04. 3-ий состав дисперсии, маc. вода 98,76; бутадиен 0,73; стирол 0,37; поливиниловый спирт 0,03; калиевое мыло диспропорционированной канифоли 0,11. Как видно из приведенных в табл. 4 данных, использование различных дисперсий как на основе бутадиенстирольного полимера, так и на основе жидкой глины и огнеупорного стекла позволяет улучшить качество кокса по сравнению с прототипом: механическая прочность улучшается по показателю M₂₅ на 0,1 - 1,0% по M₁₀ на 0,5 0,7% замусоренность кокса снижается на 1,9 2,6% Кроме того, следует отметить, что использование дисперсий на основе бутадиенстирольного полимера в рамках прототипа менее эффективно, чем дисперсии на основе жидкого стекла и огнеупорной глины в связи с неравномерностью нанесения покрытия и вызванной этим конгломерацией полимера. В то же время в условиях равномерного нанесения покрытия по предлагаемому способу более эффективно использование дисперсии на основе бутадиенстирольного полимера.

Формула изобретения

Способ нанесения защитного покрытия в виде дисперсии на водной основе на поверхность кокса сухого тушения путем орошения порциями, отличающийся тем, что, с целью повышения механической прочности кокса, дисперсию наносят тремя последовательными порциями, причем первую порцию в количестве 15 25% от общего количества наносят непосредственно после выгрузки кокса из камеры установки сухого тушения, а последнюю в количестве 20 30% от общего количества в течение 0,3 0,6 с на поток падающего кокса.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 05.07.2003

Извещение опубликовано: 27.09.2004        БИ: 27/2004