Способ изготовления ободьев для колес

Способ изготовления ободьев для колес

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к изготовлению колес для автомобилей. Цель изобретения - повышение качества готовых изделий за счет уменьшения утонения металла и повышение точности геометрических размеров. Заготовку в виде цилиндрической обечайки предварительно раздают с двух концов. Затем ее профилируют за три этапа и калибруют раздачей секторами. При профилировании центральный участок монтажного ручья сначала выполняют криволинейным, затем переформовывают с одновременным уменьшением радиусов прилегающих угловых участков. При формовке закраин обеспечивают за счет растяжения снижение пружинения как по радиусу, так и в осевом направлении. 2 з.п.ф-лы, 11 ил.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я) s В 21 0 53/30

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

% 63к".

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4186197/27 (22) 27,11.86 (46) 30.07;91. Бюл. N 28 (71) Волжское объединение по производству легковых автомобилей (72) С;В.Шумилов и И.P.Âåðåìüåâ (53) 621.983.44 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

М.1199384, кл, В 21 Р 53/30, 1984. (5й) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБОДЬЕВ

ДЛЯ КОЛЕС (57) Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к изготовлению колес для автомобилей, Цель изобретения — повышение качества готовых

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к способам изготовления колес для автомобилей.

Цель изобретения — повышение качества готовых изделий посредством уменьше-/ ния утонения металла и точности геометрических размеров.

На фиг. 1 изображен полуфабрикат после первой операции; на фиг 2. — полуфабрикат после 2-й операции; на фиг. 3 — схема формирования профиля обода на 3-й операции; на фиг. 4-6 — последовательное получе= ние закраин на 3-и этапе уменьшения радиуса переходного радиуса закраин и калибровки закраин соответственно; на фиг, 7 — схема приложения растягивающих сил к обечайке на операции калибровки; на фиг.

8-11 — пример выполнения способа на трех этапах профилирования и после калибровки соответственно.

Исходная заготовка для получения обода колеса по предлагаемому способу пред„„5U,, 1666254 А1 изделий эа счет уменьшения утонения металла и повышение точности геометрических размеров. Заготовку в аиде цилиндрической обечайки предварительно раздают с двух концов. Затем ее профилируют за три этапа и. калибруют раздачей секторами. При профилировании центральный участок монтажного ручья сначала выполняют криволинейным, затем переформовывают с одновременным уменьшением радиусов прилегающих угловых участков. При. формовке закраин обеспечивают за счет растяжения снижение пружинения как по радиусу,так и в осевом направлении, 2 з.п.ф-лы, 11 ил. ставляет собой сваренную обечайку диаметром Do и шириной А . Предварительно крайние участки обечайки, величина которых составляет .12 — 20 от общей ширины А0, двумя раздаточными пуансонами одновре менно отгибаются на угол, равный 20, Затем производят профилирование в три этапа.

На первом этапе — начальное формооб. разование монтажного ручья с центральным участком, прогиб которого выполняют равным 0,35 — 0,8 толщины заготовки, а радиус — 25-30 толщины заготовки. Причем центр кривизны размещен в плоскости, проходящей через середину монтажного ручья.

Центральный участок монтажного ручья с боковыми стенками сопрягают радиусами r

= 1,1-1,2 радиуса этих участков на готовом профиле (R<). Полученная таким образом форма монтажного ручья обеспечивает наиболее благоприятное течение материала и позволяет получить минимальное утонение

l666254 основания монтажного ручья, На первой операции палки с периферийными участками соединяют радиусами, величина которых равна 2,5 R2, где R2 — радиус этих участков на готовом профиле. При этом центры радиусов размещают на одинаковом расстоянии от основной оси профиля (A>/2) точки Ol и равном уровне ат величины центрального участка монтажного ручья (О), что способствует устойчивому базированию обечайки на последующих операциях, На втором этапе получают окончательную форму монтажного ручья, глубина которого Н1 на 0,05-0,15 S больше, чем глубина готавога профиля Н, окончательно формуют посадочные полки и предварительно формуют закраины с радиусом, равным 1,25—

1,35 окончательного их радиуса Вз.

На третьем этапе окончательно получают монтажный ручей глубиной Н и оформляют закраины за счет уменьшения радиусов переходных QT закраинь1 к посадочным полкам участков и радиусов закраины при сохранении ширины полуфабриката, полученного на втором этапе. В конце третьего этапа получают окончательные радиусы закраин и переходных участков за счет растяжения.

Для обеспеЧения получения изделия с оптимальными растягивающими напряжениями должен быть соответственно подобран размер A2/2, На заключительной операции профильную обечайку калибруют растяжением. Для этого используют специальную разжимную оснастку, состоящую из 6-8 отдельных секторов. С их помощью основные диаметры заготовки, к которым относятся монтажный, номинальный и диаметры закраин, увеличивают на 0,02-0,03 их величин для сталей обечаек с as= 20 — 25кг/мм и на 0,01 — 0,018

2 их величин для сталей с повышенными механическими свойствами д,=.40 — 45 кг /мм, г оПри этом центральный участок монтажного ручья растягивают на 0,003-0,005 его диаметра меньше, чем остальные. что достигается профилем калибрующих секторов, Операция калибровки за счет создания дополнительных растягивающих напряжений позволяет получать ободья постоянных размеров в поперечном сечении, Пример, Изготавливают обод колеса

2101. Заготовка из материала 0,8ГСЮТ, диаметр 317,67 мм, толщина 2,5 мм, ширина

172 мм. Предварительно проводится раздача концов до диаметра 346 мм. Ширина заготовки при этом получается 165 мм. Затем проводят трехэтапнае профилирование.

Полуфабрикаты с параметрами представлены на фиг, 9 — 11. После окончания профилирования обод калибруется растяжением (фиг.12).

Способ позволяет уменьшить утонение

5 и пружинение металла на радиусных участках, что улучшает эксплуатационные качества ободьев, а оптимально выбранные режимы профилирования дают вазможность увеличить срок службы инструмента и

10 оборудования, Формула изобретения

1. Способ изготовления ободьев для колес из цилиндрических кольцевых заготовок, включающий трехэтап нов

15 профилирование с образованием монтажного ручья с центральным участком, угловыми участками и боковыми стенками, посадочных полок и закраин, о т л и ч à юшийся тем, что, с целью повышения

20 качества готовых изделий посредством уменьшения утонения металла и точности геометрических размеров, перед профилированием производят двустороннюю раздачу на угол 20 по длине 0,12 — 0,2 ширины

25 заготовки, на первом этапе профилирования осуществляют начальное формообразо-. вание монтажного ручья с криволинейным центральным участком, прогиб которого выполнен равным 0,35 — 0,8., толщины заготов30 ки, центр кривизны размещен в плоскости, проходящей через середину монтажного ручья, с радиусами угловых участков 1,1-1,2 окончательного радиуса угловых участков, а также начальное формообразование поса35 дочных полок и переходных участков от посадочных полок к закраинам, размещая центры кривизны последних на равном расстоянии от оси профиля обода и ат вершины центрального участка, на втором этапе про40 филирования осуществляют формообразование полок и монтажного ручья с плоским средним участком, глубиной на 0,05 — 0,15 толщины заготовки больше глубины монтажного ручья готового обода, и предвари45 тельно формируют закраины с радиусом

1;25 — 1,35 окончательного их радиуса, а на третьем этапе окончательно оформляют закраины за счет уменьшения их радиусов и радиусов переходных к посадочным полкам

50 участков при постоянстве ширины полуфабриката, полученного на втором этапе, после чего осуществляют калибровку путем раздачи, при этом центральный участок монтажного ручья увеличивают на величину, 55 меньшую увеличения остальных участков на

0,003 — 0,05 его диаметра, 2. Способ по и 1, о тл и ч а ю щи и с я тем, что при калибровке ободов из материалов с пределом прочности(20-25)кгlмм ос1666254

5 6 новные диаметры увелйчивают на 0,02-0;03 алов с пределом прочности (40-45)кг/мм их величины. основные диаметры увеличивают на 0,013. Способ по п.1, отличающийся 0,018 их величин. тем, что при калиновке ободов иэ матери1666254

1666254

1666254

eNT

Составитель Л.Ткаченко

Техред M,Ìîðãåíòàë Корректор М.Демчик

Редактор И.Касарда

Производственно-издательский комбинат "Патент"; г. Ужгород, ул, Гагарина, 101

Заказ 2484 .. Тираж 489 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5