Способ очистки поваренной соли

Способ очистки поваренной соли

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к способам очистки поваренной соли, полученной в производстве хлорида кальция из дистиллерной жидкости аммиачно-содовового производства и способствует сокращению расхода реагентов при промывке осадка поваренной соли при сохранении выхода и качества продукта. Образовавшуюся суспензию поваренной соли обрабатывают в растворе хлорида кальция, отделяют выпавшие кристаллы поваренной соли и промывают последние солевым раствором. В качестве солевого раствора используют дистиллерную жидкость с массовой долей хлорида кальция 9 - 12%, предварительно нейтрализованную соляной кислотой до PH среды 5 - 7.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (s>)s С 01 D 3/14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

0,30 (21) 4732886/26 (22) 30.08,89 (46) 30,07.91, Бюл. М 28 (72) B,Т.Колесниченко, В.Н.Коробанов, В,Н.Ковнер, Г.И.Коваленко, С.Н.Коптев, В.В.Львов и Л.Ç.Васерман (53) 621.842.321-661.42(088.8) (56) Авторское свидетельство CCCP

1Ф 386840, кл. С 01 D 3/14, 1971. (54) СПОСОБ ОЧИСТКИ ПОВАРЕННОЙ СОЛИ (57) Изобретение относится к способам очистки поваренной соли, полученной в.производстве хлорида кальция иэ дистиллерной

Изобретение относится к способам очистки поваренной соли в производстве хлорида кальция из дистиллерной жидкости аммиачносодового процесса и может. найти применение в химической промышленности.

Целью изобретения является сокращение расхода реагентов при промывке осадка поваренной соли при сохранении выхода и качества целевого продукта.

Пример 1, После центрифугирования соляной суспензии получают 13,2 т/ч влажного осадка поваренной соли, содержащего, мас.%:

NaCI 94,10 в пересЧете на сухое 98,20

Ca Clz 1,29 1,36

CaS04 0,13 0,14

Нерастворим. остаток 0,28

Н20 4,20

Этот осадок поваренной соли направляют на репульпацию. Репульпацию проводят в нейтрализованной до рН 6 дистиллерной.. Ы» 1666445 А1 жидкости аммиачно-содового производства и способствует сокращению расхода реагентов при промывке осадка поваренной соли при сохранении выхода и качества продукта. Образовавшуюся суспензию поваренной соли обрабатывают в растворе хлорида кальция, отделяют выпавшие кристаллы поваренной соли и промывают последние солевым раствором. В качестве солевого раствора используют дистиллерную жидкость с массовой долей хлорида кальция 9 †12%, предварительно нейтрализованную соляной кислотой до рН среды

5-7. жидкости состава, ма с. %: Са С " 11; Na CI 7;

CaS0< 0,14; Н20 81,86.

Количество нейтрализованной дистиллерной жидкости, необходимой для репульпации, составляет 13,2 т/ч.

Полученную пульпу поваренной соли подвергают повторному центрифугированию. При этом получают 14,9 т/ч раствора репульпанта состава, мас.%: CaClz 11,7;

NaCi 16,3; нераств.ост. 0,13; CaS04 0,01;

Н20 71,86, который направляют в голову Ф процесса получения хлорида кальция и 11,5 Ф т/ч сырого осадка пова(åнной соли состава, Ql мас.%: NaCI 94,87; Са 0,08; SO4 0,17; нераств. остаток 0,08; Н20 4.80.

После сушки сырого осадка поваренной

Соли получэют готовый продукт состава, мас.%: NaCI 99,63; Са 0,09; SO< 0,19; нераств. остаток 0,09, отвечающий требованиям ГОСТ 13830 — 84.

Пример 2. После центрифугирования соляной суспенэии получают 13.2 т/ч влажного осадка поваренной соли, содержащего, мас.%:

1666445

NaCI 94,10 в пересчете на сухое 98,20

Са С!2 1,29 1,36

CaS04 0 13 0;14

Нераств.остаток 0,28 0,30

Н20 4,20

Этот осадок поваренной соли направляют на репульпацию. Репульпацию проводят нейтрализованной до рН 7 дистиллерной идкости состава, мас, : CaCIz 9; NaCI 7;

aS04 0,14; Н20 83,86.

Количество нейтрализованной дистеллерной жидкости, необходимой для репульйации, составляет 13,2 т/ч, Полученную пульпу поваренной соли подвергают повторному центрифугированию. При этом

Получают 15,12 т/ч раствора репульпанта состава, мас.%:

СаС12 9,30

NaCI 17,60

Нераств. остаток 0,12

Са$04 0,01

OH Следы

HzO 72,97 который направляют в голову процесса получения хлорида кальция и 11,28 т/ч сырого осадка поваренной соли состава, мас. ;

NaCI 94,72

Са. 0,14

$042 0,18

Нераств, остаток 0,09

HzO 4,87

После сушки сырого осадка поваренной соли получают готовый продукт состава, мас,% NaC! 99,58; Са 0,14; $04 0,19; нераств, осадок 0,09, отвечающий требованиям ГОСТ 13830-84.

Пример 3. После центрифугирования соляной суспензии получают 13,2 т/ч влажного осадка поваренной соли, содержащего мас.%: йаС! 94,10; CaClz 1,29; CaS04 0,13; нераств. остаток 0,28. Н20 4,20.

Этот осадок поваренной соли направляют на репульпацию, Репульпацию проводят в нейтрализованной до рН 5 дистиллерной жидкости состава, мас. :

CaClz 12; МаС! 7; CaS04 0,14; Н20 80,86, Количество нейтрализованной дистиллерной жидкости, необходимой для репульпации, составляет 13,2 т/ч. Полученную пульпу соли подвергают повторному центрифугированию. При этом получают 14,606 т/ч раствора репульпанта состава, мас.%, CaClz 12,7; NaCI 14,7; CaS04 0,15; нераств. остаток 0,20; Н20 72,35, который направляют s голову процесса получения хлорида кальция и 11,794 т/ч сырого осадка поваренной соли состава, мас.%; NaCI 94,94;

Са 0,15; S04 0,17; нераств. остаток 0,08;

Н20 4,66.

0,30

После сушки сырого осадка поваренной соли получают готовый продукт состава, мас,%: NaCI 99,5; Са 0,15; S042 0,17; нераств. остаток 0,09, отвечающий требовани5 ям ГОСТ 13830-84, Пример 4. Получаемую по примеру 1 твердую поваренную соль в количестве 11,5 т/ч состава в пересчете на сухое, мас. : йаС! 99,63; Са .+ 0,09; SO4 0,19; нераств.

10 остаток 0,09, растворяют в воде и получают рассол в количестве 44,5т/ч состава, мас.%:

NaCl 25,74; Са. 0,02; $04 0,04; нераств. остаток 0,02; HzO 74,18.

Рассол указанного состава по качеству

15 соответствует природным рассолам.

Пример 5 (выход за нижний предел массовой доли CaCI в дистиллерной жидкости), После центрифугирования соляной суспензии получают 13,2 т/ч влажного осадка

20 поваренной соли, содержащего, мас. :

NaCI 94,10 в пересчете на сухое 98,20

CaClz 1,29 1,36

Са SO4 0,13 0,14

25 Нераств. остаток 0,28

Н20 4,20

Этот осадок поваренной соли направляют на репульпацию. Репульпацию про30 водят в нейтрализованной до рН 7 дистиллерной жидкости состава, мас.%: CaClz 8;

NaCI 7; CaS04 0,14; Н20 84,86.

Количество нейтрализованной дистиллерной жидкости, необходимой для репуль35 пации, составляет 13,2 т/ч. Полученную пульпу поваренной соли подвергают повторному центрифугированию. При этом получают 15,316 т/ч.раствора репульпанта состава, мас.%:

40 СаС12 8,2

NaCl 18,7

Нераств. остаток 0,12

CaS04 0,01

OH Следы

45 HzO 72,97 который направляют в голову процесса получения хлорида кальция и 1,084 т/ч сырого осадка поваренной соли состава, мас. доли : NaCI 94,6; Са: 0,17; S042 0,18; нераств.

50 остаток 0,09; HzO 4,96.

После сушки сырого осадка поваренной соли получают готовый продукт состава, мас.%: NaCI 99,5; Са + 0,2; S042 0,2; нересте, остаток 0,1, отвечающий требовани55 ям ГОСТ 13830-84.

Поддержание нижнего предела массовой доли СаС!2 менее 9 мас.% в дистиллерной жидкости нецелесообразно в связи с разбавлением репульпанта водой, что при;ит к потере поваренной соли из-за ее

1666445

Формула изобретения

Способ очистки поваренной соли, полученной в производстве хлорида кальция из дистиллерной жидкости аммиачносодового производства, включающий обработку образовавшейся суспензии поваренной соли в растворе хлорида кальция, отделение выпавших кристаллов поваренной соли и промывку последних солевым раствором,отличающийся тем;что,с целью сокращения расхода реагентов при промывке осадка поваренной соли при сохранении выхода и качества целевого продукта, в качестве солевого раствора используют дистиллЕрную жидкость с массовой долей хлорида кальция 9 — 12%, предварительно нейтрализованную соляной кислотой до рН среды 5 — 7.

Составитель Т.Докшин

Редактор Т,Лаэоренко Техред М,Моргентал Корректор O.Кундрик

Заказ 2493 Тираж 298 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 растворения в воде. В конечном итоге это приводит к потерям целевого продукта на

16о, а также к повышению энергозатрат, связанных с необходимостью возврата увеличенного объема жидкости в голову про- 5 цесса.

Пример 6 (выход за верхний предел массовой доли CaCI2 в дистиллерной жидкости).

После центрифугирования соляной сус- 10 пензии получают 13,2 т/ч влажного осадка поваренной соли, содержащего, мас. :

NaCl — 94,1 в пересчете на сухое 98,2

CaClz 1,29 1,36 15

CaSO4 — 0,13 0,14

Кераств. остаток 0,28 0,3

НгО 4,2 0,3

Этот осадок поваренной соли направля- 20 ют на репульпацию. Репульпацию проводят в нейтрализованной до рН 5 дистиллерной жидкости состава, мас. : CaClz 13; NaCI 7;

CaS04 0,14; НгО 79,86.

Количество нейтрализованной дистил- 25 лерной жидкости, необходимой для репульпации, составляет 13,3 т/ч.

Полученную пульпу поваренной соли подвергают повторному центрифугированию. При этом получают 14,42 т/ч раствора 30 репульпанта состава, мас. ;

CaClz 14,00

Na С! 13,60

Са$04 0,14

Нераств, остаток 0.11 35

Н20 72,15 который направляют в голову процесса получения хлорида кальция, и 11,98 т/ч сырого осадка поваренной соли состава, мас. :

NaCI 94,82 40

Са + 0,35

SO4 0,17

Нераств. остатов 0,08

HzO 4,58

После сушки сырого осадка поваренной 45 соли получают готовый продукт состава, мас, > NaCI 99,38; Са 0,35; $04 0,18; нераств. остаток 0,09.

Увеличение в дистиллерной жидкости массовой доли хлорида кальция свыше 12 50 мас. приводит к увеличению в целевом продукте кальцийсодержащих соединений в 1,7 раза, а поддержание в репульпанте концентрации СаClz менее 9 мас. приводит к дополнительным энергоэатратам и потерям целевого продукта на 16 .

Поддержание в репульпанте рН среды выше 7 приводит к увеличению нерастворимых примесей в целевом продукте. Уменьшение рН среды ниже 5 приводит к увеличению коррозии оборудования и загрязнению целевого продукта продуктами коррозии.

Таким образом, найденный эффект быстрого перехода примесей из осадка соли в раствор репульпанта дает возможность полностью исключить расход рассола на промы вку осадка поваренной соли и соответственно соды на его дополнительную очистку от примесей.

Таким образом при использовании предлагаемого способа очистки поваренной соли снижается расход раствора хлорида кальция на обработку 1 т осадка поваренной соли до 1 т против 4 т по прототипу; исключается расход рассола хлорида натрия на дополнительную промывку осадка поваренной соли, Кроме того, способ обеспечивает возможность использования в качестве раствора хлорида кальция дистиллерной жидкости — отхода производства при аммиачном способе получения соды.