Смазка для форм

Смазка для форм

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к производству бетонных и железобетонных изделий. Цель изобретения - повышение качества и прочности лицевых поверхностей изделий. Смазка содержит 60 - 90 мас.% водного раствора отработанного моющего средства "Лабомид" плотностью 1,050 - 1,100 и с коэффициентом поверхностного натяжения (30 - 50) <SP POS="POST">.</SP> 10<SP POS="POST">-3</SP> кг/с<SP POS="POST">2</SP>, содержащего 10,0 - 20,0 г/л эмульгированных масел и 10 - 40 мас.% микронаполнителя - цементной пыли-уноса вращающихся печей. При использовании смазки изделия получают с поверхностью категории А 4 и твердостью поверхности 15,9 МПа. 3 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (s>>s В 28 8 7/38

ГОСУДАРСТВЕННЫИ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (54) СМАЗКА ДЛЯ ФОРМ (21) 4669452/33 (22) 30.03,89 (46) 07.08.91, Бюл. № 29 (71) Украинский институт инженеров водного хозяйства (72) Н.И.Бунин, Л.И.Дворкин, И.Б,Шамбан, И.А.Пиковский и С.И.Молчан (53) 621.89 (088.8) (56) Баженов Ю.М. и др. Технология бетонных и железобетонных изделий. M.: Стройиздат, 1984. с, 452-453.

Авторское свидетельство СССР

Изобретение относится к технологии производства бетонных и железобетонных изделий и конструкций, а именно к смазкам для форм при формовании.

Цель изобретения — повышение качества и прочности лицевых поверхностей изделий.

Смазка содержит водный раствор отработанного моющего средства "Лабомид" плотностью 1,050-1, 100 и с коэффициентом поверхностного натяжения (30-50) 10 кгс/с . содержащий 10,0-20,0 г/л эмульгированных масел и микронаполнитель — цементную пыль — унос вращающихся печей при следующем соотношении компонентов, мас. :

Водный раствор отработанного моющего средства

"Лабомид" 60-90

Цементная пыль-унос вращающихся печей 10-40

Синтетическое моющее, средство (СМС) для погружной очистки деталей ма. Ж 1668151 А1 (57) Изобретение относится к производству бетонных и железобетонных изделий. Цель изобретения — повышение качества и прочности лицевых поверхностей иэделий.

Смазка содержит 60-90 мас.7, водного раствора отработанного моющего средства

"Лабомид" плотностью 1,050-1,100 и с коэффициентом поверхностного натяжения (3050).10 кг/с, содержащего 10,0-20,0 г/л эмульгированных масел и 10-40 мас. микронаполнителя — цементной пыли-уноса вращающихся печей, При использовании смазки изделия получают с пс )ерхностью категории А4 и твердостью поверхности 15,9

МПа, 3 табл. шин "Лабомид-203" имеет следующий химический состав, мас,7;;

Сода кальцинированная 50

Жидкое стекло 10

Триполифосфат натрия 30

Синтанол Дт-7 или ДС- 10 8.0

Алкилсульфаты натрия первичные 2,0

Рабочая концентрация СМС "Лабомид203" в растворе составляет 20-30 г/л.

Смазку готовят следующим образом.

Отработанный моющий раствор средства "Лабомид-203", характеристики которого даны в табл.1, с плотностью 1,075 г/м, имеющий концентрацию эмульгированных масел 15 г/л и коэ)>фиц2иент поверхностного натяжения 36 10 кгlc в лопастном смесителе в течение 15 мин перемешивают с 25 мас,g отработанного моющего раствора цементной пыли — уноса вращающихся печей, характеристики которой приведены в табл, 2.

Установленную на посту подготовки форму очищают от остатков бетона. На ее

1668151

Укаэанный водный раствор отработанного моющего средства "Лабомид"

Цементная пыль-унос вращающихся печей

60-90

10- 40

Та блица 1

Органические примеси> Х

Минеральные р >с>,7

Состав органической части, 1

Смола

Карбены

Масла

Асфальтены

5,9-39,2 33,9-68,1 14,2-49,2 1,2-13,2 1, 0-16,6

58> 5 — 93>5

1,1-29,2

П р н и е ч а н н . Солервание эагркэнений дано лри концентрации 18-20 г/л в 15-ЭОХ-ном нолноH растворе моющего BB>ïåñòBB.

Та блица 2

Состав цементной пыли, мас.7

Fe О Al О +Тi02 СаО MgO K2O втО

Ок сиды

so onn

Содержание, мас.Е

2,4

15,2

43 О 2 6 1,9

5,7

6,5 Остальное

П р и м е ч а и и е. Удельная поверхность пыли 5800 см /r.

il0BppxH0cTb наносят слОЙ смазки тОлщинОЙ

0,5-2,0 мм. Смазанную форму заполняют бетонной смесью, производят виброуплотнение последней и подвергают тепловлажностной Обработке. Результаты 5 испытаний представлены в табл. 3.

Испытания показали, что при осадке конуса бетонной смеси 6-10 см была получена поверхность категории А4 по ГОСТ 13015.185 и твердость поверхности 15,9 МПа. 10

Из результатов проведенных испытаний, представленных в табл. 3, следует, что предлагаемый способ производства бетонных и железобетонных иэделий позволяет на 1-3 категории повысить качество лице- 15 вых поверхностей изделий, увеличив их твердость более чем на 20 .

Использование предлагаемого способа позволяет улучшить качество изделий, сократить затраты на доводку лицевых повер- 20 хностей и снизить брак эа счет их повреждений при монтаже и транспортировании.

Формула изобретения

Смазка для форм при изготовлении бетонных и железобетонных изделий, включающая водный раствор поверхностно-активного вещества и микронаполнитель, о т л и ч а ющ а я с я тем, что, с целью повышения качества и прочности лицевых поверхностей изделий, она содержит водный раствор отработанного моющего средства "Лабомид" плотностью 1.050-1, 100 и с коэффициентом поверхностного натяжения (30-50) 10 кг/с, содержащего 10-20 г/л эмульгированных масел, и в качестве микронаполнителя — цементную пыль-унос вращающихся печей при следующем соотношении компонентов, мас.ф:

1бб8151

Таблица 3

Концентрация эмульгированных масел в

Пло тиос ть

Коэффициент

СодерКатегория поверхнос ти го ГОС

13015. 1-8

Содержа ние цементной

Предел прочности через

4 ч после ТВО по ГОСТ

22690.2-77 раствора, г/

10-З кг/с носа, ас. 7.

МР смаэ ке, г/л средства

"Лабо мид "

Составитель В.Лебедева

Техред М.Моргентал Корректор T,Ìàïåö

Редактор В.Данко

Заказ 2614 Тираж 376 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101

1,05

1,05

1,05

1,1

1,1

1,1

1,05

1,05

1,05

1,1

1,1

1,1

1О

А5

А4

А4

А4

АЗ

А2

А4

АЗ

АЗ

А5

А4

А4

15,7

15,3

15,0

17, 3.

16,4

15,8

16,2

15,9

15,4

16,6

16,0

15,6