Состав пишущего стержня по металлу

Состав пишущего стержня по металлу

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ соцИАлистических

РЕСПУБЛИК (51)5 С 09 D 13 00

OflHCAHHE ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСКОМ,Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И OTHPbfTHAM

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4759369/05 (22) 20.11.89 (46) 30.09.91. Вюл. N - 36 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения им. А.И.Целикова (72) Б.З.Заславский, Н.К.Головина, В.А.Дышкант, С.И.Смиренская, В.А.Пинаев, Л.К.Винников и И.А.Еременко (53) 667.56 (088 ° 8) (56) Патент Великобритании Ô 1024707, кл. В 43 В, опублик. 1964.

Авторское свидетельство СССР

Ф 69189, кл. С 09 D 13/00, 1945.

Этаноламиды .синтетических жирных кислот. ТУ 38-10797-76.

Антонова Г.Б. Карандаши, N. Легкая индустрия, 1960, с.12-20.

Изобретение относится к составам стержней, пишущих по металлу, которые могут применяться в качестве антиадгезива для предотвращения перелива бронзового расплава через борта непрерывно движущейся полосы.

Целью изобретения является повышение износостойкости стержня.

Приготовление состава стержня, пишущего по металлу, осуществляют следующим образом.

В обогреваемую емкость с мешалкой (смеситель Р 1), загружают расчетное количество саломаса, воска и моноэтаноламида. Доводят при перемешива„„SU „;, 1680742 А1

2 (54) СОСТАВ ПИШУЩЕГО СТЕРЖНЯ ПО МЕТАЛЛУ (57) Изобретение относится к области получения пишущих стержней по металлу. Изобретение позволяет повысить износостойкость стержня за счет использования в композиции состава, мас.Х: двуокись титана 15-25; каолин 15-25; микротальк 27-33; саломас 8-12; воск горный 5-10 10-15 монозтаноламидов синтетических жирных кислот фракции

С, -Сie 3 табл. о нии температуру смеси до 80 С и пе00 ремешивают в течение 15 мин.

В смеситель червячно-лопастного типа 2 засыпают расчетное количест- 4 во двуокиси титана, каолина и микроталька. Производят перемешивание в течение 20 мин. Смешанные компоненты, представляющие собой порошкообразную массу, засыпают в смеситель Р 1, где при температуре 80+5 С в течение

20 мин производят полное смешивание компонентов.

Полученную массу выгружают на поддон и охлаждают до 20 С (естественное охлаждение). Затем массу уплотняют

16807А2 на прессе методом ситования при давлении P=70-80 кг/см< и продавливают через фильеру диаметром 13 мм. Полученные палочки стержня разрезают на мерные куски и устанавливают в подпружиненную втулку для проведения черты на кромках стальной полосы пе ред заливкой бронзового расплава.

Пример 1. 10 мас.Х саломаса, 7 мас.Х горного воска и 13 мас.Х моноэтаноламидов СЖК С -С„ загружают в емкость с мешалкой (смеситель Р 1) объемом 3 л, снабженную паровой рубанкой. Включают мешалку и доводят температуру смеси до 80 С. Перемешивание осуществляют в течение 15 мин. Одновременно в смеситель червячно-лопастного типа N - 2,объемом 2 л засыпают

30 мас,Х микроталька, 20 мас.Х каоли- g0 на и 20 мас. . двуокиси титана. Перемешивание производят в течение

20 мин. Смешанные компоненты в смесителе Ф 2 засыпают в смеситель Р 1 при 80 С, перемешивают всю массу при атмосферном давлении (760 мм рт.ст.) в течение 20 мин. Затем из смесителя

У 1 массу выгружают на поддон и охлаждают до 20 С (естественное охлаждение) в течение 30 мин. Охлажденную 30 массу уплотняют на прессе методом ситования при давлении 75 кг/см и про давливают через фильеру диаметром

13 мм. Полученные палочки разрезают по 116 мм и получают 37 стержней весом 26,7 r каждый.

Пример 2. 8 мас.Х саломаса, 5 мас.Х воска и 10 мас.Х моноэтаноламидов загружают в емкость с мешалкой (смеситель N- 1) объемом 3 л, снабжен- 40 ную паровой рубашкой. Включают мешалку и доводят температуру смеси до

80 С. Перемешивание осуществляют в течение 15 мин.

Одновременно в смеситель червячнолопастного типа Р 2 объемом 2 л засыпают 27 мас. микроталька, 25 мас.Х каолина и 25 мас.Х двуокиси титана.

Перемешивание производят в течение

20 мнн. Смешанные в смесителе У 2 компоненты засыпают в смеситель Р и при 80 С переменивают всю массу при атмосферном давлении (760 мм рт.ст.) в течение 20 мин. Затем из смесителя Р 1 массу выгружают на поддон и охлаждают до 20 С (естествен- ное охлаждение) в течение 30 мин.

Охлажденную массу уплотняют на прессе! методом ситования при давлении

75 кг/см н продавливают через фильеру диаметром 13 мм. Полученные палочки разрезают по 116 мм и получают 29 стержней весом 26,7 r каждый.

Полученные стержни устанавливают на указанной линии для заливки полос бронзовым расплавом.

В результате работы линии расход стержня, полученного по примеру 2, составил 0,875 шт. на 1000 м полосы .

Пример 3. 12 мас.Х саломаса, 10 мас. . воска и 15 мас.Х моноэтаноламида загружают в емкость с мешалкой (смеситель N ; 1) объемом 3 л, снабженную паровой рубашкой. Включают мешалку и доводят температуру смеси до

80 С. Перемешивание осуществляют в течение 15 мин.

Одновременно в смеситель червячнолопастного типа 1 2, объемом 2 л засыпают 33 мас.Х микроталька, 15 мас.% каолина и 15 мас.Х двуокиси титана.

Перемешивание производят в течение

20 мин. Смешанные в смесителе N 2 компоненты засыпают в смеситель Р 1 и о при 80 С перемешивают всю массу при атмосферном давлении (760 мм рт.ст.) в течение 20 мин. Затем из смесителя

Ф 1 массу выгружают на поддон и охлаждают до 20 С (естественное охлаждео ние) в течение 30 мин.

Охлажденную массу уплотняют на прессе методом ситования при давлении

75 кг/см и продавливают через фильеру диаметром 13 мм.

Полученные палочки разрезают по

116 мм и получают 35 стержней весом по 26,7 r каждый.

Полученные стержни устанавливают на указанной линии для заливки полос бронзовым расплавом.

В результате работы линии расход

:стержня, полученного по примеру 3, составил 0,870.шт. на 1000 м полосы.

В табл.1 првдставлены физико-механические свойства стержней, пишущих по металлу, с различным соотношением ингредиентов.

Г

Степень твердости определяют ор- ганолептически — сравнением ощущений,, получаемых при письме эталонным и испытуемым стержнем.

Механическая прочность на излом определялась на приборе Амслера путем нагружения стержня в центре между опорами, расположенными на расстояния

50 мм друг от друга, равномерно увеличивающейся нагрузкой. Величина

80742

1500 мм из стали 086), толщина стенки

1,55 мм, с шероховатостью Кд=1,23 мкм. .Скорость вращения (линейная) барабана составляла 4 м/мин. Передвижение об- . разца с оправкой, закрепленной в суп- порте, осуществлялась со скоростью

15 мм на один оборот вращения барабана. Испытанию подвергались образцы, 10 по размерам и составам одинаковые с указанными в табл.1.

Результаты определения интенсивности изнашивания представлены в табл.3, 15 Интенсивность изнашивания опреде-, 1 ляют по формуле

Повьппение износостойкости состава стержня по изобретению по сравнению с известными составами показывается путем сравнения их коэффициентов трения и интенсивности изнашивания. !

Образец (стержень) зажимается в оправке и нагружается постоянным весом. Минимальный вес нагружения определяют появлением четкой интенсивной черты на поверхности (обезжиренной трихлорэтиленом) стали марки 08N, толщиной 1,55 мм, с шероховатостью

R<=1,23 мкм, т,е. на натурном образце. Скорость передвижения образца

4 м/мин. Размеры образцов, результаты, определения силы трения F» коэффициента трения (Ц приведены в табл.2 по 30 усредненным значениям 5 образцов каждого состава стержня.

Коэффициент трения рассчитывается по формуле

Таблица 1 пеханиче кая проч ность на л налом г

Пишущие свойства тав омпорть астичность Интенсив- Однородность ность черты ло составу

1. Вавоаый Двуокись тнгрифель тана 12,8

Инакая Поверхность налома одно-. родная

2О Образуется крошка DURAMARK" Карбонат кальция 6,55 жидкое стекло 31,65

Глнфталевый лак 28>35

Керосин 20>4

Свинтив О>25 нагрузки, при которой стержень ломался, являлась показателем прочности на излом.

Однородность по составу определялась внешним осмотром и сравнением с эталоном в изломе.

Проверка пишущих свойств производилась путем проведения черты по поверхности обезжиренного в бензине стального листа (визуальное сравнение линий).

Р Р„ где F3 сила трения;

F — нормальная сила давления

H (вес образца с нагруженной оправкой).

Определение интенсивности изнашивания.

Интенсивность изнашивания стержней определяют путем вращения на токарном станке ДИП-300 барабана 300 мм длиной. ч/йг.

Ih =

А (bS/Ь ) где Ч вЂ” объемный из нос, . и

4 3

А11 — номинальная площадь контакта (сечение стержня, м );

gt — время скольжения, мин;

gS — путь скольжения, м.

Формула изобретения

Состав пишущего стержня по металлу, включающий двуокись титана, каолин, микротальк, саломас и горный воск, отличающийся тем, что, с целью повьппения его износостойкости, он дополнительно содержит моноэтаноламиды синтетических жирных кислот фРакции С1 -С46 при следующем соотношении компонентов, мас.Х:

Двуокись титана 15-25

Каолин 15-25

Микротальк 27-33

Саломас 8-12

Горный воск 5-10

Моноэтаноламиды синтетических жирных кислот фракции

С П)-С 16 10-15

1680742

Продолжение табл.T

Пишущие свойства

Механическая грачность на излом г, Твер— ность

Соотношение компонентов, мес.Х

1Р Состав и/л

2; Прототип

Двуокись титана 20

Каолии 20

Микротальк 20

Саломас 5,0

Воск 5 0

Парафин 10

Деревни 20

Двуокись титана 20

Каолин 20

Иикротальк ЭО

Саломее 10

Воск 7

Ионоэтанолемид 13

Двуокись титане 25

Каолии 25

Иикротальк 27

Саломее 8

Воск 5

Ионоэтеноламид 10

Двуокись титана 15

Каолин 15

Иикротальк 33

Саломее 12

Воск 10

Моноэтаноламид 15

Поверхность излома однородная

Э.. Пример !

4 Пример 2

5, Пример Э

Поверхность изломе однародная твбляцв2

Состав стервня, мвсЛ

Характернстн«н образцов

Показатель трения нла трения Коэффициент трения т> Р яметр Бес Р, г Объем V, мм см

Длин мм ость ,гlсм я с

116

13 26,7 15,39

1 ° 73

0,71 0,0142

0,021

1!6 13

0,29

1!Ь

13 25,4 15.39 1,65

0,71 0 0469

0 06

116 13 28> 3 15,39 1,84

0,71 0,2345

0,3

116 13 31 4 15>39 2 02, С 71 0 199

0,2

Состав по изобретению: двуокись тнтзнв 20 каолнн 20 мнкротвльк 20 саломее 10 воск 7 иояозтанолвмнд СВК

Си С16 13

Состав по прототипу— капвнпвш

"Сгеклогозф": инкротвльк 20 саолни 20 двуокись тнтвнз 20 свломас 5 0 парафин 10 церезнн 20 воск 5

Базовый объект-грифель

"DURAMARK": двуокись тнтаяв 12 8

«врбонвт «альцня 6,55 внлкое стекло 31 65 глифтвлевый лек 28,35 керосин 20,4 сиявтнв 0,25

Сос ав с введен«за> стеарвтом кальция: свломвс 10 воск 7 стеврвт кальция 13 мнсротвль« 30 кволяв 20 двуоснсь тнтвнв 20 .

Состав с повывен>ев> солерквннеи свлоизса в сзрввдаве "Стеклограф": мнкротвлья 20 кволнн 20 двуоянсь тятаяв 20 свлоивс 12 парафин 10 деревня 23 воск 5

Эластичность!Интенсив- Однородность ность черты ло составу

Т-ИТ 55 - Образуется Средняя крошка

ЗИ 120 Крошке не Высокая Поверхность образуется изломе одно" родная

4И 1 10 Крошка не Высокая Поверхность образуется излома однородная

ЭМ-4М !30 Крошке не Высокая образуется

31 9 15 39 2,01 0,71 0,2061

1680742

Таблица3

Интенсивность кения Ih

ДЙумин

N и/п

Время скольОбъемный износ Путь скольЬ, м жения b Н, м

Линейный

Номинальная площадь контакта

Aas износ } M3

Составитель Т.Ьровкина

Редактор М.Циткина Техред М,Моргентал

Корректор О, Циплв, Заказ 3284 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул. Гагарина, 101

1 1,32 ° 10

2 1,32 10

3 1,32 ° 10

4 1,32 ° 10

5 1.32 ° 10

0,0517

0,11

О, 092

0,08

0,1

О, 068 ° 10

0,14 10

О, 12 ° 10

О, 12"?О

0,132 10

510

510

11,2

127,5

2,75

127,5

2,0

2,8

1 ° 10

0,9л10

° -4

1,1.10

0,89. 10