Способ изготовления режущего инструмента

Способ изготовления режущего инструмента

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к сварке, в частности к электродуговой наплавке, и может быть использовано при изготовлении и восстановлении режущего дискового инструмента . Цель изобретения - повышение качества изготовления режущего инструмента путем исключения отколов наплавленного металла в месте разъединения заготовок . Дисковые заготовки для изготовления инструмента собирают в пакет и размещают на оправке между ограничительными дисками. Между заготовками устанавливают технологические вставки, наружный диаметр которых равен диаметру заготовок. После наплавки износостойким материалом всей цилиндрической поверхности между ограничительными дисками и последующего отжига пакета наплавленных заготовок в местах установки технологических вставок производят разделение пакета на отдельные заготовки. Наплавка пакета заготовок позволяет также повысить производительность труда за счет использования пучка из двух и более электродов. 1 ил. v Ё

союз соВетских социАлистических

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ ИООЮИ/, 1 >bilge»-. -,, (21) 4440290/27 (22) 15,06.88 (46) 30.10.91. Бюл. ¹ 40 (75) Н.А.Горпенюк, Б.Н,Горпенюк, А,Ю,Пригода и С.Г.Степаненко (53) 621.791.75(088.8) (56) Шехтер С.Я, Восстановление оборудования механизированной наплавкой. М.;

Металлургия, 1965, с.70, рис.31. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕЖУЩЕГО

И Н СТРУМ Е НТА (57) Изобретение относится к сварке, в частности к электродуговой наплавке, и может быть использовано при изготовлении и восстановлении режущего дискового инструмента. Цель изобретения — повышение качества изготовления режущего инструИзобретение относится к сварке, в частности к электродуговой наплавке, и может быть использовано при изготовлении и восстановлении режущего дискового инструмента.

Цель изобретения — повышение качества изготовления режущего инструмента путем исключения отколов наплавленного металла со стороны наплавленной заготов. ки.

На чертеже показан пример осуществления предложенного способа.

На оправку 1 устанавливают ограничительные диски 2, толщина которых находится в пределах 6-8 мм, между которыми устанавливают заготовки 3 в виде дисков.

Для снижения потерь металла при последующей механической обработке между заготовками 3 устанавливают технологические

„„SU ÄÄ 1687393 А1 (sI)s В 23 К 9/04, В 23 P 15/28 мента путем исключения отколов наплавленного металла в месте разъединения заготовок, Дисковые заготовки для изготовления инструмента собирают в пакет и размещают на оправке между ограничительными дисками. Между заготовками устанавливают технологические вставки, наружный диаметр которых равен диаметру заготовок. После наплавки износостойким материалом всей цилиндрической поверхности между ограничительными дисками и последующего отжига пакета наплавленных заготовок в местах установки технологических вставок производят разделение пакета на отдельные заготовки. Наплавка пакета заготовок позволяет также повысить производительность труда за счет использования пучка из двух и более электродов. 1 ил. вставки 4, например кольца, ширина которых несколько больше ширины отрезного резца, а диаметр равен диаметру заготовки.

Допускается вместо колец устанавливать диски с их дальнейшим использованием на меньших диаметрах, Наплавка износостойкого материала 5 производится по цилиндрической поверхности между двумя ограничительными дисками 2. После отжига пакет заготовок 3 разрезают по месту установки технологических вставок 4 и производят окончательную механическую обработку для получения готового инструмента.

Способ позволяет повысить качество режущего инструмента путем исключения отколов наплавленного металла в месте разьема заготовок. Способ также позволяет повысить производительность наплавки пу1687393 механическую обработку для получения готового иэделия. В результате использования способа повысилось качество изготовленного режущего инструмента, а также упростился сам процесс разъединения заготовок.

Формула изобретения

Составитель Д.Слинко

Техред М.Моргентал

Редактор 3.Ходакова

Корректор А.Осауленко

Заказ 3667 Тираж Подписное

ВНИИПИ f осударственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ CCCP

113035. Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 тем использования пучка из двух и более электродов.

Пример. Изготавливались 10 дисковых фреэ диаметром 200 мм и толщиной 10 мм.

Предварительно на оправку устанавливали 5 ограничительные диски толщиной 6 мм и диаметром 210 мм, между которыми размещали заготовки для фрез в количестве 10 шт. в виде дисков диаметром 170 мм и толщиной 11 мм. Одновременно между эа- 10 готовками для фрез устанавливали технологические вставки в виде колец диаметром

160 мм и толщиной 5 мм в количестве 11 шт.

На собранный пакет заготовок производили злектродуговым способом наплавку иэносо- 15 стойкого материала толщиной 15 мм по всей цилиндрической поверхности пакета между двумя ограничительными дисками. Твердость наплавленного материала составила

59-63 ед. HRC. Наплавленный пакет загото- 20 вок подвергали отжигу, после чего твердость наплавленного материала достигала

27-32 ед,HRC, а затем осуществляли раэрезку наплавленного паке а прорезной дисковой фрезой толщиной 3 мм. 25

После разделения пакета на отдельные заготовки производили их окончательную

Способ изготовления режущего инструмента, при котором заготовки перед наплавкой укладывают в пакет, размещают пакет заготовок в обжимном приспособлении, производят наплавку сразу на все заготовки пакета, после чего наплавленный пакет разделяют на отдельные заготовки по месту их стыка, отличающийся тем, что. с целью повышения качества изготовления режущего дискового инструмента путем исключения отколов наплавленного металла в месте разделения заготовок, между заготовками размещают технологические вставки, наружный диаметр которых равен диаметру заготовки, а разделение пакета на отдельные заготовки производят по месту расположения технологических вставок с использованием механической обработки.