Состав для защитного покрытия

Состав для защитного покрытия

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к составам для защитного покрытия. Полученное покрытие может быть использовано для консервации издепий после механической обработки (включая дробеструйную) сложной и простой конфигурации, изготовленных из черных и цветных металлов. Увеличение срока защитного действия покрытия, осуществление возможности нанесения лакокрасочного материала без удаления защитного покрытия достигается новым составом, включающим следующие компоненты, мас.%: окисленный петролатум 12,88-16,56; буроугольный воск 4,144-5,328; ингибитор коррозии 0,336- 0.432; наполнитель (ZnO) 0,392-0,504; отход производства ланолина 0,168-0,216; 25%- ный водный раствор аммиака 2,576-3,312; метилцеллюлоза 0,30-0,20; алюмосиликатньк полые микросферы размером 60-70 мкм 13,0-5,0 и вода 66,204-68,448. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)5 С 09 D 191/06, 5/08

ГОСУДАРСТВЕННЬГй КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4661365/05 (22) 10.03.89 (46) 15.11.91. Бюл. N. 42 (71) Научно-производственное обьединение

"Атомкотломаш" (72) M.-P.М.Симаев, H.È.Ñèçîeà, В.Ф.Гаевский, Э.И.Нечесова, Л.Я.Кизильштейн и

А.Л.Шпицглуэ (53) 667,657.2 (088.8) (56) Технологический регламент на производство N . 477/8682, утвержден 12.05.87, раздел 4-5. (54) СОСТАВ ДЛЯ ЗАЩИТНОГО ПОКРЫТИЯ (57) Изобретение относится к составам для защитного покрытия. Полученное покрытие может быть использовано для консервации

Изобретение относится к защитным вододисперсионным восковым композициям и может быть использовано в любой области машиностроения, в частности в энергомашиностроении и котлостроении для защиты иэделий от атмосферной коррозии. Изделия иэ черных и цветных металлов зачастую хранятся на складах несколько лет, а в период транспортирования находятся на открытых площадках или под навесом. В связи с этим необходим такой защитный материал, который обеспечивал бы антикоррозионную защиту металлических поверхностей в различных климатических условиях сроком не менее одного года, при этом он должен быть нетоксичным и пожаробезопасным, Цель изобретения — увеличение срока защитного действия покрытия и осуществление возможности нанесения лакокрасоч„„Я3„„1691379 А1 иэделий после механической обработки (включая дробеструйную) сложной и простой конфигурации, изготовленных из черных и цветных металлов, Увеличение срока защитного действия покрытия, осуществлеwe возможности нанесения лакокрасочного материала без удаления защитного покрытия достигается новым составом, включающим следующие компоненты, мае.g: окисленный петролатум 12,88 — 16,56; буроугольный воск

4,144 — 5,328; ингибитор коррозии 0,336—

0,432; наполнитель (ZnO) 0,392 — 0,504; отход производства ланолина 0,168 — 0,216; 25;ьный водный раствор аммиака 2,576 — 3,312; метилцеллюлоза 0.30 — 0,20; алюмосиликатны з полые микросферы размером 60-70 мкм 13,0-5,0 и вода 66,204-68,448. 1 э.п. ф-лы, 1 табл. ных материалов без удаления защитного покрытия.

В составе в качестве компонента используют алюмосиликатные полые микросферы (АСПМ). Алюмосиликатные полые микросферы (АСПМ) имеют следующий химический состав, мас. :

А!20з 29,1 — 32,9

Si02 51,5 — 56,3

Ре20з 3,8 — 8,2

Mg0 0,6 — 1,6

СаО 0,8 — 1,0

К20 0,4-6,4

Иа20 1,0 — 4,7

Т! 02 0,9 в 1,0

Размеры частиц 20 †2 мкм. Температура плавления 1400 С. Платность 400 кг/мз

1691379

20

30

Приготовление защитного состава осуществляют следующим образом, Пример. Вначале готовят 1 Я,-ный водный раствор метилцеллюлозы МЦ вЂ” 100 следующим образом.

К расчетному количеству МЦ вЂ” 100 добавляют половину расчетного количества воды при комнатной температуры и смесь набухает при комнатной температуре в течение 20-24 ч.

Затем добавляют вторую половину расчетного количества теплой 30 — 40 С воды и перемешивают в течение 15 — 20 мин.

Затем полученный раствор охлаждают до температуры 78 — 20 С.

Композицию готовят так.

На механической мешалке при комнатной температуре размешивают расчетное количество консервационного материала, Консервационный материал включает: окисленный петролатум (плен кообраэователь, компонент эмульгатора, ингибитор коррозии адсорбционного типа (кислотное число — не менее 60), буроугольный воск (монтан-воск), водный аммиак, наполнитель (окись цинка), отход производства ланолина-паста ОПЛ, воду и маслорастворимый ингибитор коррозии, В качестве ингибитора коррозии может быть использована присадка Акор-1, являющаяся нитрованным минеральным маслом АС вЂ” 9,5, нейтрализованным гидроокисью кальция в присутствии стеариновой кислоты, Консервационный материал Аквамин — однородная дисперсия от желтого до красно-коричневого цвета, Приготовление состава "Аквамин" осуществляют путем загрузки воды (84,4 — 42,47,) от общего количества "Аквамина"), подъема температуры до

80-90 С, подачи окисленного петроламута, буроугольного воска, водного раствора аммиака. Подачу водного раствора аммиака осуществляют осторожно с учетом предотвращения бурного вскипания реакционной смеси, При этом происходит нейтрализация кислых соединений окисленного петролатума и буроугольного воска. Полнота нейтрализации определяется рН 8,5, При нейтрализации осуществляют циркуляцию продукта по схеме: мешалка — насос — мешалка. Дальше в емкость загружают ингибитор коррозии пасту ОПЛ, наполнитель, Т=

:. 85 — 95 С. Перемешивание осуществляют в течение 1,0-1,5 ч до постепенного понижения температуры до 60 — 70 С. Затем гомогенизируют продукт в течение 2 — 2,5 ч (в составе "Аквамина" ингибитор АК0Р-1 может быть заменен на ингибитор коррозии

МСДА-1; ингибитор коррозии КСК; присадку С-150-сульфонат кальция).

К составу "Аквамин", продолжая перемешивание, последовательно добавляют расчетные количества 7%-ного водного раствора метилцеллюлозы М2 — 100 и алюмосиликатных полых микросфер (АСПМ).

Перемешивание продолжают 5 — 10 мин до получения однородного состава, Состав доводят при необходимости к нужной вязкости водой.

Конкретные рецептуры составов, а также их свойства приведены в таблице.

Состав наносится окунанием или пневмораспылителем при температуре окружающей среды 18-20 С, Вязкость рабочего состава зависит от способа нанесения, при пневмораспылении вязкость должна быть немного меньше.

Время высыхания до степени 3 равно 2 ч. Дазление сжатого воздуха при пневмораспылении равно 2,5 — 3,5 атм.

Для консервационного материала "Аквамин"(100-110 мкм) получить нельзя, потому что свыше 50-60 мкм консервационный материал сползает. Поэтому 50-60 мкм является предельной толщиной для известного консервационного материала.

Для предлагаемого состава получить толщину консервационного материала (50—

60 мкм) также нельзя, так как в данном составе используют алюмосиликатные полые микросферы (АСПМ) размером 60 — 70 мкм и толщина покрытия 100 — 110 мкм является минимальной.

При этом, расход материала на основе предлагаемого и известного составов несмотря на разную толщину покрытия одинаков и равен 120 г!м, а толщина покрытия на основе предлагаемого состава определяется размером полых микросфер (АСПМ), Известный консервационный материал для получения консервационных защитных покрытий пригоден на срок до 2 лет, но он образует липкие покрытия, Покрытия на основе предлагаемого состава образуют не липкие пленки, защищающие металлические поверхности от коррозии на срок до 3,5 лет, кроме того, могут перекрываться эксплуатационными лакокрасочными материалами в любой момент, начиная с момента нанесения, в течение 3,5 лет.

Формула изобретения

1. Состав для защитного покрытия, включающий окисленный петролатум, буроугольный воск, ингибитор коррозии, окись цинка, отход производства ланолина, водный раствор аммиака и воду, о т л и ч à ю щи и с я тем, что, с целью увеличения защитного действия покрытия, обеспечения на1691379

55,000

12,650

4,070

64,000

14,720

4, 736

56,000

12,8НО

4, 144

72,000

I6>560

5,328

73 ° 000 . 100,000

16,790 .2),000

5 ° 402 7,400

0,336

0,392

0> 330

0,385

О, 384

0>448

0,432

0>504

0>438

0 511 о ° боо

0,700

О, 168

О, 165

0>I92 0>2t6

0,219 0,300

3>358

46,282

О 15

2>530

3,870

0,35

2,576

35>504

0 30

2,944

40>576

0,25

3,312

45 648

0> 20

4,600

63,400

13>00 9,00 5,00

30,70, 26,75 22,80

30 27 27-25 25-23

14,00

30>65

Пастооб» разный

4 ° 00

22>85

l 9-18

Пастооб» ра з кь>й

РН

Вреня лысыкаккя до степени 3 лри 20 С, ч, не более

8 е B

2 2

Липкая оленка

Пленка лицкая

Прочность лленкн кри ударе, II.М.

Прочность лленкн лрн изгибе, мм

Адгезия оленки, балл

Количество слоев, нт.

Талинка слоя, нкм

5 5

1

100-110!

I

100-110

1

100-1!О

1

50-60Смыв горячей водой (40-60 С) Сныл слаболелочным раствором

Скннаемость ллеяки

Слособность к лерекрытин лlк матерналаик

Перекрывается алкиднъа>к n/a матеркаламн

Не лерекрьгвается

2 (15) Защитные свойства пленки, год (цикл) .о

Норовостойкость ил вики, С

3,5 (27) 3,5 (27) 3 5 (27) 3,5 (27) 60

«60

-60

-60

Термостойкость плене ки, С

Методы накесення ло подготовленной и неподготовленной лолерккости

+84

+90 +90

+90

Окунание лневнсо счыленке (прл оазваеленни водой) Окунание> лкевмораслыленне

Составитель Г. Овчинникова

Редактор M. Недолуженко Техред М.Моргентал Корректор О, Кравцова

Заказ 3906 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушскэя наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101 несения лакокрасочных материалов без удаления защитного покрытия, он дополнительно содержит метилцеллюлозу и алюмосиликатные полые микросферы при следующем соотношении компонентов, мас. g: окисленный петролатум 12,8816,56; буроугольный воск 4,144-5,328; ингибитор коррозии 0,336 — 0,432; оксид цинка

Рецептура, мас.Z( консервациоикый материал (комлонекты 1-7)

Окнсленкый летролатум

Вуроуголькый воск

Маслорастворнкый иигибитор коррозии (ЛКОР»1»>в>трава t» иое минеральное масло . АС-9,5 ° нейтрализованное гндроокись>о кань(о(я в присутствии стеариновой кис» лоты)

Налолнитель (200), Отходы лроиаводства лаиолина

Водный (252-ный) раствор аммиака

Вода

Метилцеллюлова МЦ-100

Ал»моснликатные полые микросферы (АСПМ)

Вода о

Вязкость ло 83-4 при 20 С с

0,392 — 0,504; отход производства ланолина

0,168 — 0,216; 25 -ный водный раствор аммиака 2,576 — 3,312; метилцеллюлоза 0,30,2; алюмосиликатные полые микросферы

5 5,0 — 13,0; вода 66,204 — 68,448, 2. Состав по и. 1, о т л.и ч э ю шийся тем, что элюмосиликатные полые микросферы имеют размер 60 — 70 мкм.