Способ получения массы для изготовления обувного картона

Способ получения массы для изготовления обувного картона

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к технологии изготовления обувного картона для внутренних деталей обуви, преимущественно задников, и позволяет улучшить упругоэластичные свойства картона при одновременном снижении загрязненности окружающей среды. Натуральный изопреновый или синтетический бутадиенстирольный нитрильный карбоксилированный латекс в количестве 20-50% от массы абсолютно сухого волокна (а. с. в) смешивают с поверхностно-активным веществом - оксиэтилированным спиртом в количестве 2-6% от массы а. с, в. Лосле выдерживания полученной смеси в течение 5-20 мин к ней добавляют электролит - полиамидную смолу, модифицированную эпихлоргидрином, в количестве 1,1-2,3% от массы а. с. в. Затем полученную дисперсию вводят в волокнистую суспензию на основе коллагеновых волокон при рН последней 4,0-4,2, после чего приготовленную массу нагревают до 43-50°С. 3 з, п. ф-лы, 1 табл. Предлагаемый способ включает смешение латекса с поверхностно-активным веществом - оксиэтилированным спиртом формулы Ci2H250(CH2CH2O)aoH (препарат ОС-20), который берут в количестве 2-6% от массы абсолютно сухого волокна (а.с.в.), выдерживание полученной смеси в течение 5- 20 мин, добавление в нее электролита - полиамидной смолы, модифицированной этилхлоргидрином (смола Водамин-115. О О со ел w i

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОбРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ. (21) 4754508/12 (22) 30.10.89 (46) 23.11.91. Бюл. М 43 (71) Белорусский технологический институт им. С. M. Кирова (72) В. Л. Колесников, Г. С. Гридюшко, Г. Г.

Змелло, Н. В. Черная, Т, Г. Корзун, В. А.

Ловягин, Л. И. Степюк, В, Ф. Кузьмина и

Г. А. Гришелева (53) 676.69(088.8) (56) Баркан M. С. и Кострюкова Л. И. Применение кожевенного волокна в производстве обувных картонов — M. Гизлегпром, 1959, с.

88-105.

Авторское свидетельство СССР

М 170282, кл. D 21 0 3(00, 1963.

Авторское свидетельство СССР

М 1217965, кл. 0 21 Н 5/00, 1984.

Групповой постоя нн ы и тех нологический регламент и технологический процесс производства однослойных картонов в цехе картонов t4 1, Казанский завод искусственных кож, 1987.

Технологический регламент на производство картона обувного марок С вЂ” 1 и 3-,1, Луцкий завод синтетических кож, 1983, Изобретение относится к технологии изготовления обувных картонов и может быть использовано при производстве картонов для внутренних деталей обуви, преимущественно для задников.

Цель изобретения — улучшение упругоэластичных свойств картона при одновременном снижении загрязненности окружающей среды.

„, Ы„„1693153 Al

s D 21 Н 27/00,13/34// D 21 Н 17:06 . 17:21, 17:35, 17:55, 21:24 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАССЫ ДЛЯ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБУВНОГО КАРТОНА (57) Изобретение относится к технологии изготовления обувного картона для внутренних деталей обуви, преимущественно задников, и позволяет улучшить упругоэластичные свойства картона при одновременном снижении загрязненности окружающей ср84Н. Натуральный изопреновый или синтетический бутадиенстирольный нитрильный карбоксилированный латекс в количестве 20 — 50 от массы абсолютно сухого волокна (а. с. в,) смешивают с поверхностно-активным веществом — оксиэтилированным спиртом в количестве 2 — 6 от массы а. с, в, После выдерживания 1ф полученной смеси в течение 5-20 мин к ней добавляют:электролит — полиамид- . ную смолу, модифицированную эпихлоргидрином, в количестве 1,1 — 2,3% от массы а, с. в. Затем полученную диспер- Я сию вводят в волокнистую суспензию на основе коллагеновых волокон при рН последней 4,0 — 4,2, после чего приготовленную массу нагревают до 43 — 50 С. 3 з, и, . ф-лы, 1 табл.

i

Предлагаемый способ включает смешение латекса с поверхностно-активным ве- ществом — оксиэтилированным спиртом формулы С1гНгБО(СНгСНгО)гоН (препарат

ОС-20), который берут в количестве 2 — 6% от массы абсолютно сухого волокна (а. с,в.), выдерживание полученной смеси B течение 520 мин, добавление в нее электролита— полиамидной смолы, модифицированной этилхлоргидрином (смола "Водамин — 115", 1693153 которую берут в количестве 1,1 — 2,3% от массы а,с.в, В качестве латекса используют изопреновый латекс (натуральный латекс

"Рееертекс") или бутадиенстирольный нитрильный карбоксилированный латекс (например, марки БСНК-ОК) в количестве

20 — 50 j от массы а.с.е, Затем полученную дисперсию вводят е волокнистую суспензию на основе коллагеноеых волокон, имеющую рН 4,0-4,2, после чего приготовленную массу нагревают водой или паром до 43-50 С, При этом используют либо одни коллагеновые волокна, либо их смесь с целлюлозными волокнами при соотношении указанных волокон в смеси соответственно 70-90 и 10-30 мас. .

В предлагаемом способе процесс осаждения проклеивающей дисперсии проходит в режиме гетероадагуляции. Введение укаэанного неионогенного поверхностно-активного вещества (ПАВ) в латекс дополнительно стабилизирует его. При добавлении к смеси латекса и ПАВ полиамидной смолы, модифицированной этилхлоргидрином, происходит взаимодействие ее с ионным стабилизатором латекса, что резко снижает отрицательный заряд частиц дисперсии, роль стабилизатора теперь выполняет ПАВ. При этом в результате нагревания массы происходит потеря растворимости ПАВом ОС-20, что приводит к равномерному и мелкодисперсному осаждению частиц проклеивающей дисперсии на волокнистом полуфабрикате. В процессе сушки сформованного полотна йроисходит образование гетероцепной трехмерной системы, е которой молекулы неионогенного

ПАВ в сочетании с поликонденсированной смолой и частицами каучука придают romвому материалу упругоэластичные свойст. ва.

Пример 1. Натуральный изопреновый латекс марки "Рееертекс" берут в количестве 20% от массы а.с.в. и смешивают с ПА — препаратом ОС-20, который берут в количестве 4% от массы а.с.в. Полученную смесь выдерживают в течение 10 мин, после чего к ней добавляют смолу "Водамин — 115" в количестве 1,6% от массы а.с.е. Полученную дисперсию вводят в 2%-ную волокнистую суспенэию, содержащую коллагеновые волокна, мас.%: кожевенная вырубка 60; хромовая стружка 40, В укаэанную волокнистую суспензию предварительно вводят алюминиево-аммониевые квасцы до рН 4,0-4,2. Полученную массу перемешивают и нагревают паром до 43 С. Из приготовленной массы готовят обувной картон толщиной 1 9 + 0,1 мм по известной технологии.

40 .45

Пример 2. Массу готовят аналогично примеру 1, но используют волокнистую суспензию, содержащую, мас. : кожевенная вырубка 15; хромовая стружка 70, небеленая сульфатная целлюлоза 15. В волокнистую суспензию предварительно вводят сернокислый алюминий, В качестве латекса используют латекс марки БСНК вЂ” ОК в количестве 30% от массы а.с.е., а смолу "Водамин — 115" берут в количестве 1,8 от массы а,с.е. Нагревание массы проводят горячей водой до 45 С.

Пример 3, Массу готовят аналогично примеру 1, но используют волокнистую суспензию, содержащую, мас,%: хромовая стружка 70, небеленая сульфатная целлюлоза 30. В волокнистую суспенэию вводят хлористый аммоний, Латекс "Ревертекс" берут в количестве 50 от массы а,с.в., препарат

ОС вЂ” 20 в количестве 6% от массы а.с.в„а смолу "Водамин — 115" — в количестве 2,3% от массы а.с.в. Нагревание массы проводят паром до 50 С.

Пример 4, Массу готовят аналогично примеру 1, но используют волокнистую суспензию, содержащую, мас. : кожевенная вырубка 55, хромовая стружка 35, небеленая сульфатная целлюлоза 10. В волокнистую суспензию вводят сернокислый алюминий. Латекс БСНК вЂ” ОК берут в количестве 20 от массы а.с.в, препарат ОС вЂ” 20—

2% от массы а, с.е„а смолу "Водамин — 115."

-1.,1% от массы а,с.в. Нагревание массы проводят горячей водой до 47 С.

П р им е р 5 (по известному способу). К

2%-ной волокнистой суспензии, содержащей, мас. : кожевенная вырубка 55, хромовая стружка 35, отходы обувного картона 10, добавляют краситель основной коричневый в количестве 0,5% от массы а, с. е., жирующий агент — талловый пековый клей (8% от массы а.с.в.), смесь латекса марки ДВХБ-70 (30% от массы а,с.в.) и. ПА — концентрат сульфитно-дрожжевой бражки марки КБТ (3,5% от массы а.с.в.), После перемешивания к полученной массе добавляют электролит — алюмоаммонийные квасцы (1% от массы а.с.в.). Обувной картон готовят по известной технологии, Показатели картона, изготовленного по примерам 1-5, приведены в таблице.

Как видно из таблицы, предлагаемый способ позволяет значительно улучшить упругоэластичные свойства обувного картона.

Кроме того, способ позволяет снизить загрязненность окружающей среды за счет исключения жирующего агента на основе таллового пека и замены лигносульфоната на нетоксичное ПАВ.

1693153 электролита -полиамидную смолу, модифицированную эпихлоргидрином, в количестве 1,1 — 2,3 от массы абсолютно сухого волокна.

Составитель А,Моносов

Техред М.Моргентал Корректор А.Осауленко

Редактор Н.Яцола

Заказ 4056 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Формула изобретения

1. Способ получения массы для изготовления обувного картона, включающий смешение латекса с поверхностно-активным веществом, введение полученной диспер- 5 сии в волокнистую суспензию на основе коллагеновых волокон и добавление электролита, отличающийся тем, что, с целью улучшения упругоэластичных свойств картона при одновременном снижении загряз- 10 ненности окружающей среды, электролит добавляют к смеси латекса с поверхностноактивным веществом перед введением ее в волокнистую суспенэию, а после введения в ее дисперсии полученную массу нагрева- 15 ют до 43 — 58 С, при этом в качестве поверхностно-активного вещества используют оксиэтилированный спирт, а в качестве

2. Способ по и. 1. отличающийся тем, что в качестве латекса используют изопреновый или бутадиенстирольный нитрильный карбоксилированный латекс в количестве 20-50ф от массы абсолютно сухого волокна.

3. Способ пои. 1, отл и ч а ю щ и йс я тем, что оксиэтилированный спирт берут s количестве 2-6 от массы абсолютно сухоro волокна.

4. Способ по и. 1, отл и ч а ю щи и с я тем, что дисперсию вводят в волокнистую суспензию при рН последней 4,0-4,2.