Способ выделения луба из стеблей лубяных культур и устройство для его осуществления

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к области первичной обработки лубяных культур, в частности к способам и устройствам для выделения луба из стеблей лубяных культур, и позволяет увеличить выход длинного луба, улучшить его качество и повысить производительность технологического процесса. При движении рабочего органа сверху вниз происходит смещение противоположно направленных изгибающих воздействий вдоль свисающей части стеблей, за счет чего древесина отделяется от луба и в виде костры ссыпается вниз. Расстояние между последовательными рабочими органами выбирают так, чтобы к началу взаимодействия последующего рабочего органа предыдущий орган вышел из зоны взаимодействия со свисающей частью стеблей . 2с.и. 2 з.п.ф-лы, 8 ил., 1 та&л

СО(ОЭ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4300784/12 (22) 31,08.87 (46) 07,12.91. Бюл. N . 45 (71) Московский текстильный институт им.

А.Н.Косыгина (72) И,И.Круглий, К.M.Íåãèïî8, Г.Г.Новицкий, В.А.Панчук, Л.М.Соловьева, Ф.Х.Фазлыев и В.А.Шешенин (53) 676.15,051.44(088.8) (56) Патент США

N 2641803, кл, 19-13, 1953. (54) СПОСОБ ВЫДЕЛЕНИЯ ЛУБА ИЗ СТЕБЛЕИ ЛУБЯНЫХ КУЛЬТУР И УСТРОИСТВО

ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ (57) Изобретение относится к области первичнov; обработки лубяных культур, в част- .

Изобоетение относится к первичной обработке лубяных культур, в частности к способам и устройс вам для выделения луба иэ стеблей лубяных культур.

Цель изобретения — увеличение выхода длинйого лчба, улучшение его качества и повышение производительности технологического процесса.

На фиг.1 представлена зависимость выхода длинного луба от радиуса кривизны противоположно направленных изгибаюГцих ьоздействий при различной кратности обработки; на фиг.2 — зависимость закостренности луба льна от кратности обработки при различных радиусах кривизны изгибающих воздействий: на фиг,3 — то же, для кожоли; на фиг.4 — общая схема устройства для реализации способа выделения луба из стеблей лубяных культур, вид спереди; на фиг,5- то же, вид сбоку; на фиг.6 — обрабатыва.оший узел, имеющий две пары транс„„5lJ „„1696619 А1 ности к способам и устройствам для выделения луба иэ стеблей лубяных культур, и позволяет увеличить выход длинного луба, . улучшить его качество и повысить производительность технологического процесса.

При движении рабочего органа сверху вниз происходит смещение противоположно направленных изгибающих воздействий вдоль свисающей части стеблей, за счет чего древесина отделяется от луба и в виде костры ссыпается вниз. Расстояние между последовательными рабочими органами выбирают так, чтобы к началу взаимодействия последую цего рабочего органа пред I p,у щ vl A 0 p i" B H B LI ш е л и э з о н ы взаимодействия со свисающей частью стеблей. 2с.и. 2 э.п.ф-лы, 8 ил„1 табл. портеров с расположеннымп на них элементами рабочих органов, ы.д спереди; на фиг,7, 8 — элементы рабочих >оганов.

При осуществлении предлагаемого способа выполняют следу г щи:. операции.

Стебли J!bHB s1i1IB конопли подсушивают до влажности 10-12;4, располагают в виде поперечной ленты и подают в подвижный за- . жим. с помощью которого транспортируют ее в горизонтальном направлении, удержи вая стебли в вертикальном положении. В качестве подвижного зажима используют, например, зажимной транспортер. Свисаю-, щую из зажима часть стеблей подают в зону взаимодействия с набором рабочих органов, В качестве элементов рабочих органов используют, например, пластины с закругленной рабочей кромкой, С помощью рабочих органов к стеблям прикладывают противоположно направленные усилия, вызывающие на необработанном участке из1696619

Гиб cтебсeé с par lM rcotM KpMil Mэ 1L! MЗГMáа 1-3 мм при об)рабог<е ко;)огь)и и 1-2 мм при обработке льна. 1)осле первого Взаимодейс)гIия сгеблей с раб<>чими органами K 1гим поикладываю3 у(;или. - i, вьlзывающие и;)Гиб с е(>л)1 Г ОВДБРy/co "f к:.. Ивизнь! t/.BÃMf)3 0,5 2,0

F t!4 Б 3!314 о (((1)Г r Вия <О сгеблям1>! pat" бочие Органы перем(: llfi!Q7 сверху Вниз QQ ступагель«0 QTftoc! ельно с(еблей. При

ЯТОМ Нап!33ВЛЕ>1ИЕ Из ГИ1>3 C 3QМОШ ЬК> Ка>К

ДО ГО ИЗ paOQ×MK ОрГанов L13i"leÍsfiOÒ В 2 рЯЗЯ, 3 BBBL ìQÄ8ÉGTBLte одь)и;< и T8< >K& стеблей с последу)ot) Mtи ОЯбо:1И " Органом из набора начиягно) после г)ко нц(i I!!I я ь(134) уодейс 13ия с предыдущим, .=", ОДИОВ емеl- но Возд8ЙстВу)от 113 с, ебе))ь Т. лыс<3 ????)4 ???? ?????????????? ???????? loft. 1,?????? qc???? ?????????????????? ?????????????? ????(13(????????! 11????????i>г .1. .. " I > (>33 и зависит О г качес В3 соломьь I I1)ouxoftимую KpaTl!Ость обработки обеспе)и()ают выбором длины элемрнтов panoitM" QI>i"1)нов и соотношением cKopoc78! -..Qä 3НМ .Ве!4731 и движения рабочих оргаHQB. Or .Имялs tasf cf:OpucTf, движениs рабочих зргянов относительно

cтеблеЙ 0,3- i м/с. I foci!(Ot)paf>QTKM свисающей части стеблей лен.-у переворачивают, зажима103 ЗЯ луб. и Г)ртщесс отделения повторяют Для Вгорой iac(M стеблей, (1 П(1 (л )П()Л )cali И г; l P !×Г)ОжРНН()И 1111 р)8 доваT)3-.,)ьности 1 .i i);! НЙ -1:1Д (.теблями техНОЛОГИЧЕСкйй piï(1(1-СС Г))") ЩЕС3 ВЛЯЕТС(1 нР) i PGPblDHÎ) Выход,,rlM>t HO!Q (ГУба соста Влв ет не менее 95 /, от 8:::F. tt его массы, содер>кЯ! цейся i«;,теб)1ях,: Я <Ос ГО8нность лу(>(1 не более ."-, :, "4еобход.л".ыми условиями являются измене.-)ия иапо,)аления изгиба -. Помощь.-э ка>кдого из раб()чих органов 2 раза и ()заи(иодейств(е сс теблями каждого поСЛВД/го)ЦВ i 0 0301>ЧЯГil 01>ГЯНс) ПОСЛ8 ОКОНЧЯ

НИЯ B33ИМОДРЙСТГ ИЯ С Пi>ВДЫДУЩИ

>абочим органом. Э <с:!ериментально у) т;:—

НОВ.)6НО, ЧТО ЗТОГО д!лл ГЯТ<2ЧНО ДЛя ОТДЕЛЕ -:ия луба 07 древесинsl при 5-15-кра.ной обрабо гк(: стеблеи р31- очими о рганами, При

37 ) м интенси внГ 071-, l-, Оздеис3 В ий 4 я луо до ст,,)тор)ьс);137)3 для То(.с, ьтобь. ПО)1учить Не м.—.нее 95 "4 длинного лубэ и сохранить eãî

f3риродну о и pQ .:Qc-гь. (13 <риг. I siigt!0, !10 ecf f11 11pL t ()ервом

i3a3имопейс вии {М=-1) .;о стеблями ра.>иус, криВизны изГиоаю(ци)(BoçäeécTBMÉ правь(lB38ò 1,0 мм (1< > 1,Выь(1387 Г:С",.f; и по мере увеличения ради%,,са К1>ивиз)-:ы 1)р!Ф оли><ается к 100 Ь.

11ОИ !=-1,0 мм Ве)ход длинного лубл соr:,тявляет 60 ф и пО ме," е умен ьш8ния радиу(",а кривизнь "ь1ход длMtii!0rQ луба р-BKQ

С Н И >)< 3 Е Т С я . 1 1 "t ) г(. 1, 0 I >l ф1 11 О И r t 8 р f30 >1 Х< Е

BBatffeQ>38AcтВии рабсчих о";Fat!os со 0781>л)3ми ВеликЯ BepQs òHÎGTü 0!)pыз :1 rуба. Gi>pa15

35 дб д5

55,Цг)Я УвеличеHMЯ tfPQMçsoÄMTeëüíàñTM технологического процесса при повышении качесгва обработки в предлагаемом спосо:">8 рабочие орГаны В зон8 ВзаимодеЙствия со стеблями переме(дают так, чтобы QHM имели не равные нул)о сос)авляющие скорости В напраьлении, IaðàëëåësHGM стеблям, и в направлении транспортировки);оперечной ленты стеблей, т.е. в вер).икальном и

Горизс нтяльном направлени;:;õ.. .Величина

Горизонтальной сос "являющей рягив скорости подачи ленты, а Величину вергикальной составляющей sыбирак>т В зависимости от качества обраба>ь)ваемой соломы, Г1ри этом B г)роц(4ссе обработки не происходит перекоса стеблей, так ка):. раэо ::ие ор) аны не имеют составляющей скорости поперек стеблей, что уменьшае 7 ьероя и:ость обрь)ва луба при обработке. )<роме того. при ЗTQM )е

ПРОИСХОДИТ ПЕРЕКОСЯ ЛС",-Р Ь1 И Е На -13ЛЬНЫЙ момент взаимодействия стебл -. ; с рабпим

ОРГBHOM, ЧТО таджа УМ 1-ьШЯЕт ВЕРОЯтНОСтЬ обрыва луба п ри обработке и оэволяет увеличить скорость подачи с еблей в зону обботка стеблей льна и конопли при первом

Взаимодействии с рабочими органами р-..„tèусом кривизны изгибающих воздействий менее 1,0 мм не дает t ðeMмуществ по сравнению с известными способами. Поэтому значение R = 1,0 мм являе)ся предельно минимальным радиусом кривизны изгибающих воздействий для первого ззаимодейстВия Оаоочих орГанов со стеблями.

Д11Я BTQPQ! и 1)ослРДУю:.Цих ВэаимОДВЙ ствий {N = 2) значение Г(=-- 3,5 мм является предельно минимальным радиусом кривизны изгибающих воздействий.

Иэ <1>иг,2 ВиДно, i!3 !3pM R > 5 мм закос7 ренность {отношение Mac..f=t Koci pi=! K массе луба с кострой, выражен ое в процентах) составляет около 70 4. "-) и> бли-KQ K coQTHQшению между массам;,ö()(,secMftû и Всего стебля в и,".ходной соломе. Этс> означает. iTQ при R > 5 мм древесин ст лубэ не о:деляетСЯ, 3 П РОИС>;ОДИТ fi P0C О П)1!О ЩЕН ИЕ Л ЬНЯ НОЙ соломы. По мере уменьшения ряд(.уса кривизны начинает происходить отделение луба от древесины, эякостреннность луба составляет менее 5;(,. Радиус кривизны иэгибающи:< воздействий R =2Л мм является предельно максимальны|; радиусом, при котором предлагаемый способ не дает преимущeств по Закостpeн НOСTи Г!0 сpавнению с известными спасо iai )и, Аналогично установле,G {С1),ф(Г,>). что

)<=- 3 мм яВляРтся п08дР !h!10 максимальным ОЯД1 1усом кривиз!4 ы изГиба!Оших Вoз"

Действий при 05р3507К8 стеблей !<Онопли согласно предлагаемому способу.

169б619

50 работки,т.е,увеличить производительность технологического процесса.

Для реализации предлагаемого способа выделения луба из стеблей лубяных культур предложено устройство, схема которого приведена на фиг,4 и 5. Устройство содержит два зажимных транспортера 1 и 2, установленные над обрабатывающими узлами, и расположенный между ними оборачивающий узел 3. Обрабатывающий узел c:..— äåðжит пару замкнутых бесконечных цепных транспортеров 4, к звеньям которых прикреплены элементы рабочих органов 5-7 с помощью шарнирных соединений 8. Продольные оси полотен цепных транспортеров наклонены под острым углом к вертикали, а шарнирные соединения 8 позволяют элементам рабочих органов 5-7 сохранять всегда горизонтальное положение при взаимодействии со стеблями, Радиус закругления рабочей поверхности в начале элементов составляет 2,5 мм при обработке конопли и 1.75 мм при обработке льна, а в конце элементов — 0,5 мм. На фиг.б показана схема обрабатывающего узла, содержащего две пары цепных транспортеров 4 и 9, на первой из которых установлены элементы с радиусом закругления рабочей поверхности 1 0-2,5 мм для обработки конопли и до

1 75 мм для обоаботки льна, а на второй паре установле;- ы элементы с радиусом кривизны оабо.ей поверхности 0,5-1,75 fv!v, Расстояние между элементами последовятельн!;!х рабо" их органов (вдоль полотна транспортера), установленными на каждом из полотен цепных транспортеров составляет 200-3000 мм при обработке конопли и до 1400 мм при обработке льна. В облас-,:", простран :ва под зажимными транспортерами и между парой цег,ных тр -Heft 6 p";àpît-; GCpàçóåòcÿ зона взаимодействия ст-.-блей 10 с рабочими органами. Изменение расстояния между элемен1ами рабочи:-; оргачов в указанных пределах w4e ет существенное значение. Регулировка расстояния Måæðó элементами рабочих орга; ов в указан - ых пределах обеспечивает введенv последу.ощего рабочего органа в зону «запмодейс1u÷ÿ со стеблями после выхода и нее предь дущего рабочего оргача.

Это рас тояние не может быть менее 200 мм потом,", что если :-..àìoâèòü элементы на каждом из гранспор; еров на расстоянии ме lee 200 мM, то при получении длинного луба минимальной длины (400 мм) с перехватом посередине (т.е. обрабатывая сначала от середины к комлю, а потом от середи ы к вершине) во взаимодействие с лубом придут одновременно два или более рабочих органа, то приведет к увеличению натяжения луба, увеличит его обрывность и снизит качество. Верхние пределы расстояний между элементами соответствуют максимальной высоте растений конопли (300 мм) и льна (1400 мм).

Более подробно элементы рабочих органов показаны на фиг.7,8, На фиг.7 показаны элементы с Г-образным профилем с закругленной рабочей кромкой. Элементы, образующие один рабочий орган (например, рабочий орган 5), взаимно расположенные на противоложных цепных транспортерах из пары, повернуты на 180О.

Зазор между элементами в зоне взаимодействия со стеблями подбирается экспериментально и может составлять 0,5-5 мм. На фиг.8 показаны элементы, рабочая поверх- ность которых выполнена ев виде валика

11 с возможностью вращения его вокруг оси 12.

Устройство работает следующим образом.

Поперечную ленту стеблей льна или конопли с помощью зажимного транспортера

1 подают в зону взаимодействия с рабочими органами 5-7, элементы которых расположены на полотнах пары бесконечных цепных транспортеров 4. Ыепи транспортеров приводят в движение синхронно так, что на прямолинейном участке между полотнами элементы, расположе ные на разных полотнах пары 4, образуют последовательно рабочий орган 5, затем следующий рабочий орган б и т.д, При движении рабочего органа

5 сверху вниз происходит смещение противоположно направленных изгибающих воздействий вдоль свисающей части стеблей, за счет чего древесин" отделяется от луба и.

B виде костры высыпаетсR в» из. Расстояние между последовательными рабочими органами (а значит, и их элементами) выбирают так, что к началу взаимсдейств ..я последующего рабочего органа 6 предыдущий орган

5 выйдет из зоны взаимодействия со свисающей частью стеблей. Этим обеспечивается то, что одновременно на один и тот стебель воздействуют только одним рабочим органом, т.е направление изгиба в зоне взаимодействия стеблей с рабочими органами изменяют 2 раза, Угол между вертикалью и продольной осьго полотен транспортеров выбирают так, чтобы при заданной кратности оаработки элементы рабочих органов двигались в горизонтальном направлении синхронно с обрабатываемой лентой, Этим сбеспечивается непрерывная обработка транспортируемой поперечной ленты и без перекоса стеблей в ней. Кратность обработки обеспечивается регулировкой скоростей

10 подачи ленты и движения цег1 ных трансг1сртеров, После обработки свиса ощеЙ части стеблей ленту переворачивают с помощью оборачива.ощего узла 3 (л обсй лэвестной конструкции) и подаю; B зажимнОи тсанспортер 2, с помощью которого зажима от стебли эа обработанную часть луба, Обработку свисающей части стослей повторяют.

Процесс обработки стеблей с гомощью предлагаемого устройства при установке в нем элементов с врашающейся рабочей псверхностыО осушествляют аналогично описанному. Отличием является:o, что в э гсм случае при огибании;-теблями рабс ей поверхности элементов смещение изгибающих воздействлй вдоль стеблей осуществляется беэ скольжения рабочей кромки относительнс луба, Этим дсстигае1ся минимально возможная интенсивнссть воздействия на луб, достаточная для отделения от него древесины, т.е, наилучшее качество обработки.

Пример 1. Иэ порции льняной соломы массой 100 кг, имеющей нсмер 1,5 по ГОСТ

14897-69, влажность l0% и среднюю длину стеблей 80 см, формируют поперечную ленту толщиной 1-2 стебля (средняя толщина

1,5 стебля). Ленту под;IGT В зажимной транспортер 1 (см, -риг,1, 5,: ral;, чтобы стебли свисали на 50-55 см, Скорость подачи транспортера 1 v,.---0, l м/с. Вертикальная составляющая скорости рабочих органов чг-=0,75 м/с. При значении угла наклона а=7,6 между вертикалью и продольной

О осью полотен транспортеров 4 горизонтальная составляющая cs:opucrv рабочих ОргаНоВ равна 0,1 м/C;cKopocTb движения цепей транспортеров 4 0,757 м/с . шарнирные соединения 8 позволяют элементам ссхргля11.. горизонтальное положение при движени ": транспортеров. Таким образом, движение поперечной ленты стеблей и рабочих с оганов осуществляют синхронно в горизонтальном направлении Радиус закругления рабочей кромки элементов 8==1,1 мм, длина элементов L=-500 мм, Элементы рабочих органов 5-7 устанавливают на расстоянии

505 мм друг от друга вдоль цепей транспортеров 4. Цепи транспорт *poa приводят В движение синхронно так, что на участке между полотнами (фиг.5) элементы, взаимно расположенные на полотнах пары 4, пэ ледовательно образуюT рабочие органы 5-7 и т.д, по циклу, Зазор между элементами при образовании рабочегс органа примерно 0,51 мм, Длина обрабатываемого участка стеблей составляет примернс 420-450 м,»l, В таких условиях элементы рабочего органa 6 начинают взаимодействие сс сгеблями l1015

50 сле выхода из взаимодействия элементов рабочего органа 5, а элементы рабоче с сргана 7 — после выхода из Взглмодействия элементов рабочегс орган= 6 и т.д, Синхронное движение элементов рабочих органов в горизонтальном направлении, наличие паузы между вхождениегл Вс Вэаимоделствие со стеблями элементов рабочих органов поэволяет непрерывно подавать стебли в зону взаимоде|лствия. Технологический процесс осуществляется непрерывно. В приведенных в примере условиях сбеспечива,от кратHocTb обработки стеблей 7,5 раэ (N=7,5), После обработки свиса;Ощел части стеблей в первом обрабатывающем узле ленту переворачивают с помощью сборачивающего узла 3 и подают во второй обрабатывающий узел, работающий аналогично первому.

Скорость обработки ленты сос-авляет примерно 100 стеблей в 1 с. Производительность процесса составляет l44 I:r/÷ по соломе, Производительность по лубу составляет примерно 41 кг/ч. Иэ 100 кг соломы получают 28,5 кг длинного луба при заксстрейности менее 1%. Всего в этой пробе содержится 30 кг луба, Таким образом. выход длинного луба составляет 95% от всей

его массы, При обработке такой же порции соломы согласно прототипу при LUèpèIIe скребков 1 м и толщине слоя в 3 стебля производительность составит 5-6 стеблей в-1 -, производительность по соломе 8 кг/ч, пс лубу—

2,4 кг/ч, Выход длинного луба 92-93;ь, эакостренность 3-4;ь. производительность t1poцесса крайне мала.

Таким образом, предлагаемое техническое решение дает значительное преимущество по сравнению с прототипом.

Пример 2, Из горции льняной соломы массой 100 кг, влажностью 10;4, имеющей номер 0,75 по ГОСТ 14897-69 и среднюю длину стеблей 75 см, формируют ленту толщиной 1-2 стебля (средняя толщина ленты

1,5 стебля).. В связи с низким качеством соломы Обработку проводят в ОЬрабатывающем узле, состоящем из двух пар транспортенов с злемг.ггтами, имеющими разный радиус кривизны рабочей поверхности. Ленту поДают В зажимнсй транспортер

1 (см. фиг.3-6) так, чтобы стебли свисали из него примерно на 50 см, Скорость подачи транспортер ч1=0,1 м/с. Вертикальная состаВЯЯющая скорости раЬОчих органов на обоих парах транспортеров 4 и 9 составляет

0,75 м/с. Угол наклона продольных осей на обоих парах 4 и 9 составляет 7,6 к вертикали. Радиусы закругления рабочей кромки элементов составляют 1,75 мм на первой паре транспортеров 4 и : = =-0.6 мм ча Второй.

1696619

Длина элементов на каждой паре транспортеров L=-500 мм. Кратность обработки 7,5 раз элементами первой пары и 7,5 раз— элементами второй. Всего кратность обработки составляет 15 раз. В остальном обработку проводят так же, как и в примере 1.

Скорость обработки ленты составляет примерно 100 стеблей в 1 с, Производител ьность процесса 126 кг/ч по соломе, производительность по лубу — 36 кг/ч. Из 100 кг соломы получают 28,5 кг луба при закостренности менее 1 . Выход длинного луба составляет 95%.

ll р и м е р 3. Из порции льняной согомы массой 100 кг, влажностью 10, имеющей номер 0,75 по ГОСТ 14897-699 и среднюю длину стебля 75 см, формируют ленту толщиной 1-2 стебля (средняя толщина 1,5 стебля). В связи с низким качеством соломы обработку проводят элементами с переменным радиусом кривизны рабочей поверхности. Длина элементов 1000 мм. Радиус закругления рабочей поверхности в начале элементов 1,75 мм, в конце — 0,5 мм. Скорость подачи транспортера 1 (cM, фиг.4, 5) ч1=0,1 м/с. Вертикальная составляющая скорости элементов рабочих органов

vz=0,75 м/с. Угол наклона а=-7,бо. Кратность обработки 15 раз. В остальном обра-ботка осуществгяется так же, как и в примере 1.

Скорость обработки ленты, выход и качестно получаемого луба примерно такие же, как и в примере 2.

Аналогичным образом осуществляют остальные примеры, отличающиеся от первых трех значениями параметров обработки и качеством сырья. Результаты, соответствующие этим примерам приведены в таблице, Таким образом, предлагаемые способ и устройство позволяют получать иэ стеблей льна и конопли длинный луб с закостреннсстью не более 1% в количестве

95-98 от всей его массы, содержащейся в стеблях. При этом технологический процесс осуществляется непрерывно с высокой производительностью. Повышение производительности составляет 15-75 раз. Кроме того, при осуществлении предлагаемого способа сохраняется природная прочность луба.

Осуществление способа в промышленных масштабах позволяет ликвидировать цеха мочки, отличающиеся антисанитарными условиями, снизить металлоемкость оборудования для первичной переработки лубяных культур.

Формула изобретения

1. Способ выделения луба из стеблей лубяных культур, включающий транспорти10 ровку ленты стеблей в зону взаимодействия с рабочими органами, в которой рабочие органы перемеи1ают поступательно относительно стеблей и отделяют лубяную часть от древесины за счет последовательного сме15 щения вдоль стеблей противоположно направленных изгибов и взаимодействие одних и тех же стеблей с последующим органом начинают после окончания взаимодействия с предыдущим, при этом

20 последовательно изменяют изгиб стеблей, отличающийся тем, что, с целью увеличения выхода длинного лубэ, улучшения его качества и повышения производительности технологического процесса, 25 первоначально стебли изгибают до радиуса их изгиба 1-3 мм, а повторно изгибают от

0,5 мм до 2 мм.

2. Способ по и. 1, отличающийся тем, что скорости перемещения ленты стеб30 -cv и рабочих органов синхронны.

3. Устройство для выделения луба из стеблей лубяных культур по пп. 1 и 2, состоящее из двух секций, каждая из которых содержит зажимной подающий транспор35 тер и обрабатывающие узлы, каждый из которых состоит из пары бесконечных замкнутых транспортеров со взаимно расположенными на полотнах пары элементами рабочих оргапоп с закругленными.

40 кромками и имеющих учас- к прямолинейно о перемещения прикрепленных к ним элементов, о тл и ч а ю ще е с я тем, что, с целью увеличения выхода длинного луба, улучшения его ка «ества и повышения произ45 водительности технологического процесса, продольная 0cb каждого из транспортеров обрабатывающего узла расположена подуглом сг=7-26 к вертикали, а элементы рабочих органов прикоеплены к полотну

50 транспортеров шарнирно.

4. Устройство по и. 3, о т л и ч а ю щ е ес я тем, что каждый из элементов рабочих орга нов имеет Г-образный п рсфиль.

1696 б19!

1 !

<С I I! 1 "..0

:Е г

<1 O 0) С: С! 3о г:

I .0

u !OS c о» X C M I

t !

Ю

1

1

1

Ю I (n 1 а

1 ! !

I ! а

С") !

i

1

Оо !

1 моэ сп т.

ЧЮОО

«- LO iO <3 <,4 .г гпг coг а — -г

I !

3

I I

I (с г>

2 с. с с( (> г> (X >;

f0

)О ()

»:с

Cl ! о (3 м

1

I !

1

I I ! t- дР

I 4t >)

I 1" 00 х с ио

0i <> O! 5;

I (-! (1 >: С

l о ( м

СГ\ Q! CO 05 а СО

C5 O Ю Ю О

СО О((X) Ю

ooю—

1

1 1 O

I "- П

<Р о с

С> с1 !.<>

С>. ф <О Х (1 X

I!

3 (О

1 г.>

3

1

X

1

2i

1

tO

» с v !

0>

О.Е О

1 О Л

0>

1 Т CZ Х о

Г г4

I

Р!

I

1

I

in o

3 ! !

1

1

1

О Ю 3

1 !

I ! ! с> о

-l

t

I

t!

0>

t О r

О =<К V1

С:

5, г) а) (0 CZ о а с) о

1 а

Г(-)

I с: .о

ln 4 \

o c ! I

О О

О Сг) Оп а

C) Ю

C)

О г4 о

1

I

t

Ю

О а

< !

3 .О I

1 .О 1

C4

I !

1 !

I !

I

1 !

1 !

l ! !

3

I

I

I

1 ! I

I

) .0 сс

I Z

1

1 ft>

1 X

l ! О

I Z

1 Q !

3 Ц

1 ft>

С(1 ff> х

I

I I ! !

I—! !

I !

3

1 !

1

1

1 — )

1

t

1:Е

3, 1

I !

Ю

О ю о о

Х о (4

Ю о о о ю аа о

o(oo

Ln 4 оаао

ОООО с» о о а

С:)

О а

1 QO

1

1, <0

4"< ч.> .о .о

С«3

1- Г. Г.—

<о — <Ч

) Ж

3

О

I «1

I .«Х

l—

О О

О О

1!!

-т in

Ю O 3

I а c: !!

1

\ о о м !

I

1 а и

1 о о

Ю О! о а

С» Ю

О Ю

О(Ю

<О 05 О

t !

I

1

О

1, X

3— г > с 4 г> < и

Г )Г(CJ О О О О О

С» О

1 С

tz>

О <> а <0

О О

I а а а а а ю in iri o сП

I

1

1 !

1

-!

1 ! (!

I — !,г (><

1 О l>

4Е IO

<С 5,(l

3 ! (.L

3 а>

4! О

1 1. С

1

00 .а ! О

4> 0

fD

I X. аа г г

Ln -Г . а! ла аа г г-.

o o.п а ю о

-оо—

1

О

O О

1 !

O . I — I

О

О Ю о c) I

О> )1

00 >: Г

I о. а

<0

3 )Я (О >)

C X

I!!!

I!

3

1

I!

1 lit

СС

3 11 С>! Е

1 ftl

<С! 00 г

1 Х

1 X у! u

1 5) I

1 L. о

С; о

I Г

I Y

I

1 С>

1 S! 1

1 (О

1 O

3 0>

1 >Е

1 >! (0

I

I

z

CZ I

О :С O <È

5(:С (O,М

I T) 1 О» со t x c

) 1 (1 Е I » : Х (:. 4 <0 1. о 1

<; 0),0) !! 1

О О О О О О О C) О О

О о)счсо lv Lntv ла1о о )-т а-т -0 in гп гпо

Ln Ln 4п (Г(Ln .о

<Г) Оп т((г) ст! сп Оп Оп

4"! г4сооо --т о-т оо о

-т -т =г <ч

CO ОО

С4 l4 Ч .!

in

«аа оо ом

Г Оп (Г (Г) !Л г л о г

О О Ю О О Ю О

О О О Ю OOO

<ч <м-т- in I5 г- со О!

1696619 ;о

4 100 о

I о

К е Ы

Z Д ф . дiV-. у . ОЗи

У Ри8и и, и Ч y ocy-.

Az.y бисимос т

30настреннасти Льи

>д30 тнО ти сфад ра sriru n u и ЬиюиогО лцба Рт

В инги фобах 6о деист8ий

М 60 Å

ZO .з

5 10 f5 20 ад т фй и ОС 7б c 6Pc76c7 lfQ

-,Рй иус гри8иа м

Puz. Л

4 40 им

Р=м

g =2,Юмр)

Р=2.Омам

Я =1,Омам

i 696619

g= 2,0 мм

Р= f0ìã7

g: =.«, .} ЖЛ l!

/О 45 Ы ра т ость сдраЕ стаи

Я :

Ю

20 ,ьа лу ира 6и g pi

Риг 5

И = 5„()люле

Р=,б м

4=5>

R= 5,Омам

1696619

1696619

Составитель И. Карандеева

Редактор С. Патрушева Техред M.Моргентал Корректор М. Максимишинец

Заказ 4284 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 1Q1