Состав сплава

Состав сплава

Реферат

 

Изобретение относится к сварке, в частности к сплавам, полученным в результате наплавки, и может быть использовано при восстановлении поверхности деталей металлургического оборудования, работающего при термоциклических нагрузках, например стальных рабочих валков и роликов. Цель изобретения - повышение разгаростойкости и прочности наплавленного металла. Для достижения поставленной цели изобретения состав сплава содержит, мас.%: углерод 0,14 - 0,18; кремний 0,45 - 0,75; марганец 0,40 - 0,70; хром 3,60 - 4,50; никель 1,10 - 1,50; молибден 1,60 - 2,30; ванадий 0,30 - 0,60; вольфрам 0,40 - 0,65; титан 0,10 - 0,15; алюминий 0,13 - 0,18, церий 0,10 - 0,15; железо - остальное. Ванадий в количестве 0,30 - 0,60 мас.% повышает разгаростойкость, никель и молибден - разгаростойкость и прочность. 2 табл.

Изобретение относится к сварочным материалам и может быть использовано при восстановлении поверхности деталей металлургического оборудования, работающего при термоциклических нагрузках, например стальных рабочих валков и роликов станов горячей прокатки, роликов МНЛЗ. Цель изобретения - повышение разгаростойкости и прочности наплавленного металла. Достигается это тем, что в составе наплавленного металла, содержащего, мас. % : углерод, кремний, марганец, хром, молибден, ванадий, вольфрам, титан, алюминий, церий, остальное - железо, уменьшено содержание хрома и повышено содержание никеля, ванадия и молибдена. Повышение хрома свыше 4,5 мас.% нежелательно, т.к. снижается стойкость против образования трещин разгара, а при хроме меньше 3,6% снижается прочность. Повышение ванадия до 0,30%-0,6% в совокупности с другими легирующими элементами повышает разгаростойкость. Повы- шение никеля до 1,10-1,5 мас.% и молибдена до 1,60-2,30 мас.% одновременно повышает разгаростойкость и прочность. Таким образом, благодаря установленному соотношению компонентов металл шва имеет высокую прочность и разгаростойкость. Положительный эффект предлагаемого состава заключается в повышении качества наплавки и долговечности наплавленных деталей. Ниже приведены примеры конкретного выполнения предлагаемого состава наплавленного металла. Производится расчет шихты и изготовление порошковой проволоки, которая при наплавке обеспечивает необходимый химический состав наплавленного металла (табл.1). Из заготовок изготавливают образцы на растяжение (для определения прочности) по ГОСТ 1497-84. Аналогичные образцы применяют и при испытаниях на разгаростойкость, которая определяется нагревом образца проходящим током до 700^оС и охлаждением водой до 20^оС. Результаты испытаний приведены в табл.2. Как видно из данных табл.2, наиболее оптимальным по прочности и разгаростойкости является сплав 3. Технико-экономические преимущества изобретения состоят в том, что его применение позволяет повысить работоспособность тяжелонагруженной наплавленной детали за счет повышения стойкости против образования разгарных трещин при одновременном повышении стойкости против отколов и отслоений. Повышение долговечности, например, валков и роликов прокатного стана, приводит к уменьшению требуемого количества перевалок и, следовательно, повышает производительность стана. Снижение склонности наплавленного металла к образованию трещин разгара приводит к отсутствию отпечатка трещин на прокатываемом металле, что повышает качество проката.

Формула изобретения

СОСТАВ СПЛАВА, содержащий углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден, ванадий, вольфрам, титан, алюминий, церий и железо, отличающийся тем, что, с целью повышения разгаростойкости и прочности наплавленного металла, состав содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: Углерод 0,14 - 0,18 Кремний 0,45 - 0,75 Марганец 0,40 - 0,70 Хром 3,60 - 4,50 Никель 1,10 - 1,50 Молибден 1,60 - 2,30 Ванадий 0,30 - 0,60 Вольфрам 0,40 - 0,65 Титан 0,10 - 0,15 Алюминий 0,13 - 0,18 Церий 0,10 - 0,15 Железо Остальное

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2

MM4A - Досрочное прекращение действия патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 24.04.2007

Извещение опубликовано: 27.07.2008        БИ: 21/2008