Способ получения угольных брикетов

Способ получения угольных брикетов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к технологии твердого углеродного топлива, в частности к способу получения угольных брикетов для использования в качестве топлива, а также для коксования, с целью повышения прочности брикетов. Для достижения указанной цели предложенный способ включает последовательное смешение измельченного угля с 3-7 мас.% растворителя в жидкотекучем состоянии - продукта переработки нефти или угля с температурой размягчения 30-55°С (асфальты деасфальтизации гудрона пропаном или каменноугольный пек), затем с 4-10 мас.% измельченного углеродсодержащего связующего с температурой размягчения 94-135°С (искусственный асфальтит или каменноугольный пек) и прессование смеси. 1 з. п, ф-лы, 5 табл.

1)5 С 10 1 5/16

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

,0 8 2

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Ы (лЭ

О

О (21) 4635301/26 (22) 10.01.89 (46) 30.03.92. Бюл. М 12 (71) Восточный научно-исследовательский углехимический институт (72) А.B. Лысенко, Т.М. Слета, Е.М. Литвин и

B.Â. Коллерова (53) 662.8 (088.8) (56) Патент США М 2563285, кл. 264-29, 1951.

Авторское свидетельство СССР

М 1293203, кл. С 10 1 5/16, 1985. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГОЛЬНЫХ

БРИКЕТОВ (57) Изобретение относится к технологии твердого углеродного топлива, в частности

Изобретение относится к технологии твердого углеродного топлива, в частности к получению угольных брикетов для использования в качестве топлива, а также для коксования.

Целью изобретения является повышение прочности брикетов, Для экспериментальной проверки предложенного способа проведено брикетирование угольной шихты на лабораторной установке, состоящей из смесителя емкостью 5 л, оборудованного электрообогревом и электромеханической мешалкой, и гидравлического пресса, использовалась угольная шихта следующего состава углей марок, %;

Г1719; Ж22; К42; К2 17 с содержанием класса 0-3 мм 80 3. Теханализ угольной шихты, %: W 5,0; А 8,4; V 27,7.

В качестве связующего использовались искусственный асфальтит и каменноугольЫЛ 1723100 А1 к способу получения угольных брикетов для использования в качестве топлива, а также для коксования, с целью повышения прочности брикетов, Для достижения указанной цели предложенный способ включает последовательное смешение измельченного угля с 3 — 7 мас.% растворителя в жидкотекучем состоянии- продукта переработки нефти или угля с температурой размягчения

30 — 55 С (асфальты деасфальтизации гудрона пропаном или каменноугольный пек), затем с 4 — 10 мас,% измельченного углеродсодержащего связующего с температурой размягчения 94-1350С (искусственный асфальтит или каменноугольный пек) и прессование смеси. 1 з, и. ф-лы, 5 табл. ный пек, измельченные до 100%-ного содержания класса 0 — 3 мм, с характеристиками: искусственный асфальтит —. температура размягчения135 С,плотностьпри20 С1,10 г/см, выход летучих 70,1, зольность 0,34, 3 влажность 2, каменноугольный пек — температура размягчения 94 С, плотность при

20 С 1,30 г/см, выход летучих 56,3, зольность 0,3, влажность отсутствует.

B качестве растворителей использовались асфальты пропановой деасфальтизации гудрона с различными температурами размягчения .и каменноугольный мягкий пек.

Пример 1. 1840 г указанного состава угольной шихты загружают в смеситель, нагревают угольную шихту до 80 С, затем добавляют 80 г растворителя связующего— асфальта пропановой деасфальтизации гудрона (температура размягчения 44 С; вяз1723100 кость при 100 С; выход летучих 88 ; зольность 0,1 ; влажность отсутствует), разогретого до 180 С, и перемешивают смесь

5 мин. Затем в полученной смеси добавляют

80 r связующего — искусственного асфальта 5 с приведенной характеристикой и смесь дополнительно перемешивают 5 мин. Подготовленную таким образом смесь прессуют на гидравлическом штемпельном прессе под давлением 20 МПа при 80 С. Получен- 10 ные брикеты имеют цилиндрическую фор2 му, площадь поперечного сечения 19,6 см и массу 100 г.

В проведенных в этих условиях опытах расход растворителя меняли в пределах 3- 15

7%О (от массы смеси), связующего в пределах 4 — 10 (от массы смеси).

Данные по примерам 1 — 9 представле- ны в табл. 1.

Пример 2. 1860 г угольной шихты 20 (того же состава) загружают в смеситель, нагревают шихту до 80 С, затем добавляют

80 r растворителя — каменноугольного мяго кого пека (температура размягчения 35 С, плотность при 20 С 1,127 г/см, вязкость 25 при 100 С 2 Пз, выход летучих 75 ; зольность 0,1 ; влажность отсутствует), нагретого до 140 С, и перемешивают смесь 5 мин.

Затем к полученной смеси добавляют 60 r связующего — измельченного искусственно- 30

ro асфальтита (указанного состава) — и смесь дополнительно перемешивают 5 мин. Подготовленную таким образом смесь прессуют на гидравлическом штемпельном прессе под давлением 20 МПа при 80 С. Получен- 35 ные брикеты подвергают испытанию на сжатие и сбрасывание (табл, 2).

В табл. 2 приведены результаты определения прочности брикетов, полученных по известному способу из того же исходного 40 сырья и при одной и той же температуре брикетирования, что и в предлагаемом, Как видно из табл. 2, предлагаемый способ получения брикетов по сравнению с известным позволяет увеличить прочность 45 брикетов (при одном и том же расходе связующего): на сжатие с 17,1 до 21,8 KN/áðè-кет, на сбрасывание с 83,4 до 86,7 остатка

25 мм.

Пример 3. Условия получения 50 брикетов как в примере 1, но в качестве растворителя взят асфальт пропановой деасфальтизации гудрона с температурой размягчения 30 С (плотность при 20 С 1,009 г/см; вязкость при 100 С 19 Пз; выход ле- 55 тучих 89, зольность 0,1%, влажность отсутствует).

Пример. 4. Условия получения брикетов как в примере 1, но в качестве растворителя взят асфальт пропановой деасфальтизации гудрона с температурой размягчения 55ОС (плотность при 20 С 1,082 г/смз, вязкость при 100 С 39 Пз; выход летучих 85%; зольность 0,1%; влажность отсутствует), Данные по прочности брикетов для примеров 3 и 4 приведены в табл. 3.

Пример 5. Условия получения брикетов как в примере 1, но в качестве связующего взят каменноугольный пек с температурой размягчения 94 С.

Данные по прочности брикетов (при различном -соотношении растворителя и спекающей добавки) приведены в табл. 4.

В табл. 5 приведены данные по поочности брикетов, полученных по известному способу (прототипу) с использованием в качестве растворителя антраценого масла (опыт 1) и по предложенному способу.

Предложенный способ обеспечивает получение угольных брикетов с более высокой прочностью, чем по известному, кроме того, дает возможность исключить стадию охлаждения смеси угля со связующим перед прессованием и за счет этого снизить затраты, Затраты снижаются также за счет проведения процесса смешивания при о температурах, не превышающих 80 — 90 С, поскольку нагревание угля до более высоких температур связано со значительными энергозатратами.

Формула изобретения

1. Способ получения угольных брикетов, включающий последовательное смешение измельченного угля с растворителем— продуктом переработки нефти или угля в жидкотекучем состоянии, затем с углеводородсодержащим связующим и прессование смеси, отличающийся тем,что,сцелью повышения прочности брикетов, в качестве растворителя используют продукты переработки нефти или угля с температурой размягчения 30 — 55 С и смешение ведут с измельченным связующим с температурой размягчения 94 — 135 С, 2. Способ по и. 1, отличающийся тем, что в качестве растворителя используют асфальты деасфальтизации гудрона пропаном или каменноугольный пек в количестве 3-7 мас, и в качестве связующего используют искусственный асфальтит или каменноугольный пек в количестве 4 — 10 мас. О .

Таблица 1

Таблица

Таблица 3 аблица

1723100

Таблица 5

П очность б икетов

Количество связующего о

Связующее

Количество растворителя, Растворитель

Пример, М на сбрасывание, остаток > 25 мм, о на сжатие

KN/áðèêåT (МПа) 12,0 (6,0) 86,3

Антраценовое масло (жидкое) 18,9 (9,5) 87,9

15

25

Редактор Н.Горват

Заказ 1041 Тираж Подписное

BÍÈÈÏÈ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб„4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Асфальты деасфальтизации (температура размягчения 44 С

Связующее

ДБФ (температураразмягчения 722 С)

Асфал ьтит (температура размягчения

135О С) Составитель Т.Ильинская

Техред М.Моргентал Корректор Э.Лончакова