Способ очистки труб крекинговых печей

Способ очистки труб крекинговых печей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение касается нефтепереработки , в частности очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений. Цель - сокращение времени очистки труб. Для этого очистку ведут предварительным нагреванием труб до 450-500°С с последующей продувкой паром по ходу движения образующихся продуктов и дополнительным нагревом труб последовательно участками до 700-850°С. Эти условия сокращают время очистки с 36 до 7-8 ч. 2 табл:

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (sI)s С 10 G 9/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

IlO ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

М1 (T

Ф

4 д

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4806432/04 (22) 22.02.90 (46) 15.04.92. Бюл. М 14 (71) башкирский научно-исследовательский институт по переработке нефти и Пермское производственное объединение "Пермнефтеоргсинтез" им. ХХИ! съезда КПСС (72) Г.Г.Валявин, В.В.Таушев, М.П.Плотко, В.Е.Федотов, В.И.Губанов и А.В.Вавилин (53) 662.75 (088.8) (56) Пичугин А.П. Переработка нефти, M.:

Гостоптехиздат, 1960, с. 288-290.

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к способам очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений.

Известен способ механической очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений, при котором применяют турбинку или шарошку.

Недостатком этого способа является большая трудоемкость и длительность очистки труб.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому способу является способ очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений, включающий предварительный нагрев труб до 300-650 С (преимущественно 450500 С) с последующей продувкой паром по . ходу движения образующихся продуктов.

Нагрев продолжают до 650 С. после чего через каждые полчаса меняют направление. движения пара (по ходу и против хода).

Jlp использовании этого способа необходимо время для остановки печи, нагрева труб с последующей подачей пара, пере!

Ж, 1726493 А1 (54) СПОСОБ ОЧИСТКИ ТРУБ КРЕКИНГОВЫХ ПЕЧЕЙ (57) Изобре ение касается нефтепереработки, в частности очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений. Цель — сокращение времени очистки труб. Для этого очистку ведут предварительным нагреванием труб до 450 — 500 С с последующей продувкой паром по ходу движения образующихся продуктов и дополнительным нагревом труб последовательно участками до 700-850 С.

Эти условия сокращают время очистки с 36 до 7 — 8 ч. 2 табл; ключения подачи пара по ходу и против хода продукта. Кроме того, в реакционной секции печи дополнительно применяют механическую очистку. Проведение этих мероприятий требует значительных затрат времени на очистку труб крекинговых печей от коксовых отложений.

Целью предлагаемого способа является сокращение времени очистки труб.

Поставленная цель достигается тем, что в способе очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений, включающем предварительный нагрев труб до 450-500 С с последующей продувкой паром по ходу движения образующихся продуктов, процесс ведут путем дополнительного нагрева труб последовательно участками до 700-850 С.

При нагреве труб до 700-850 С в среде водяного пара происходит прокалка коксоотложений с типичными преобразованиями сырого кокса: потерей летучих . веществ, усадкой, повышением твердости и хрупкости. Так как кокс имеет более низкий коэффициент линейного расширения по

1726493 сравнению с металлом трубы, то при нагреве контакт коксоотложений с металлом трубы ослабляется настолько, что становится возможным их отслоение от стенок труб, растрескивэние и вынос потоком водяного пара из змеевика печи.

Нагрев труб последовательными участками способствует равномерному поступлению в транспортирующий поток отстающих от внутренней поверхности труб частиц кокса и их выносу.

Равномерный унос коксовых частиц предотвращает закупорку труб, что позво ляет осуществить их очистку без отключения реакционного змеевика от технологической линии, Таким образом, отпадает необходимость останавливать печь и отсоединять ее от технологической линии, что сокращает время очистки труб.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.

Производят замену углеводородной загрузки печи на водяной пар, При этом змеевик печи не отключают от технологической линии и в печи поддерживают температуру

450 — 500 С, Пар подают по ходу движения продукта, После замены углеводородной загрузки на пар осуществляют дополнительный нагрев первого, например крайнего участка труб, печи, до 700 — 850 С соответствующей группой форсунок, увеличивая в них расход топлива. По достижении на участке температуры 700-850 С переводят форсунки данного участка на прежний режим, а для нагрева следующего участка увеличивают расход топлива следующей группы форсунок. Аналогично осуществляют дополнительный нагрев каждого последующего участка по всей поверхности труб печи. Коксовые частицы, отстающие от внутренней поверхности труб, вместе с потоком пара подают в узел улавливания, Пример 1 (известный). Отключают печь от технологической линии и производят замену углеводородной загрузки на пар, Зажигают форсунки и по достижении температуры 500 С подают в трубы печи пар по ходу продукта и доводят температуру до

650 С. С этого момента через каждые полчаса меняют направление движения пара (по ходу и против хода). Очистку труб от кокса проводят за 36 ч.

Пример 2. Производят замену углеводородной загрузки печи на водяной пар.

При этом змеевик печи не отключают от технологической линии и в печи поддерживают температуру 500 С, Пар подают по ходу Движения продукта, После замены углеводородной загрузки на пар осуществляют дополнительный нагрев первого край5

55 него участка труб печи до температуры

800 С соответствующей группой форсунок,. увеличивая в них расход топлива, После достижения на участке температуры 800 С переводят форсунки данного участка на прежний режим, а для нагрева следующего участка увеличивают расход топлива следующей группы форсунок, Аналогично осуществляют дополнительный нагрев каждого последующего участка по всей поверхности труб печи. Коксовые частицы, отстающие от внутренней поверхности труб, вместе с потоком пара подают в узел улавливания. Время проведения очистки составило 7 ч.

Пример 3, Очистку осуществляют аналогично примеру 2, но участки труб дополнительно нагревают до 700 С. Время проведения. очистки труб от коксоотложений составило 8 ч.

Пример 4, Очистку осуществляют аналогично примеру 2, но участки труб дополнительно нагревают до 850 С. Время проведения очистки составило 7 ч.

Пример 5. Очистку осуществляют аналогично примеру 2, но участки труб дополнительно нагревают до 650 С. Время проведения очистки составило 36 ч, Пример 6. Очистку осуществляют аналогично примеру 2, но участки труб дополнительно нагревают до 870 С, Время проведения очистки составило 7 ч, Результаты опытов приведены в табл. 1, Для иллюстрации преимущества нагрева труб крекинговых печей последовательными участками по сравнению с равномерным нагревом при одинаковых температурах в обоих случаях были проведены опыты, результаты которых приведены в табл. 2.

Как видно из табл. 1 и 2, равномерный нагрев труб крекинговых печей до 700850 С обеспечит сокращение длительности операции по очистке коксоотложений до

21-25 ч, но при нагреве труб крекинговых печей до 700 — 850 С последовательными участками время удаления коксоотложений снижается значительно (до 7 — 8 ч). Нагрев выше 850 С в обоих случаях приводит к перегреву и деформации труб и поэтому нецелесообразен.

Таким образом, использование предлагаемого способа очистки труб крекинговых печей обеспечит по сравнению со способом-прототипом сокращение времени очистки труб.

Формула изобретения

Способ очистки труб крекинговых печей от коксовых отложений. включающий предварительный нагрев труб до 450 — 500 С с

1726493

Таблица !

870

Таблица 2

Составитель Н.Козина

Редактор М.Самерханова . Техред М.Моргентал Корректор ll.Áåñêèä

Заказ 1248 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открььтиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород уп.Гагарина, 101 последующей продувкой паром по ходу движения образую;цихся продуктов, о т л и ч аю шийся тем, что, с целью сокращения удал йпр нагр ч

Зб

32

21

19 времени очистки, процесс ведут путем дополнительного нагрева труб последовательно участками до 700 — 850" С,