Способ получения клеящей мастики

Способ получения клеящей мастики

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Использование: в строительстве при проведении отделочных работ, напримрр для крепления полимерных, керамических, рулонных и плиточных материалов, и работ по герметизации стыковых соединений Сущность изобретения: смешивают хлорпарафин или хлорпласт-хлорированная смесь нормальных парафинов и алкилбензолов с минеральным маслом в соотношении (2-3): 1 с адгезионной добавкой в присутствии воды , обрабатывают полученную эмульсию в роторно-пульсационном аппарате при частоте пульсаций 400 Гц в течение 1-2 мин, смешивают эмульсию с латексом и наполнителем и обрабатывают смесь в роторнопульсационном аппарате при частоте пульсаций 850 Гц в течение 3-8 мин. Мастика содержит, мас.%: латекс сополимера бутадиена (на сухое вещество) 15-45; наполнитель 1-25: адгезионна добавка 3- 15: смесь хлорпарафина или хлорпласта с минеральным маслом 1-7,5: вода остальное . Характеристики мастики: относительное удлинение при разрыве 210%, сохранение эластичности после теплового старения при 70 С 48 ч 85%; адгезионная прочность в бетону после теплового старения при 70°С в течение 24 ч, 0,33 МПа, через 0.23 МПа, адгезионная прочность ПВХ верхнего слоя линолеума и к теплоизоляционной подкладке 0.37 МПа, теплостойкость 89%. 2 табл. СО С iv| СО СО 14 IS

COIO3 СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РГС11УБПИК

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТГТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ CCCP

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4805033/05 (22) 22.03.90 (46) 15.05.92. Бюл. ¹ 18 (71) Конструкторско-технологическое бюро

"Мосоргстройматериалы" и Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт полимерных строительных материалов (72) М.П.Поманская. Ф.Л.Прохоров, Н.М.Стрелкова. В.И.Ватажина. Л.А.Спирин.

Э.И.Артамонова, И.M,ÇaõaðoB, А.И.Михайлов, Я,Я.Поталицена и Н.Д.Рыженков (53) 668.395,7(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

¹ 559955335544, кл, С 09,3 3/12, 1975.

Авторское свидетельство СССР

¹ 621714. .кл. .С 09 J 3/12. 1975.

Авторское свидетельство СССР № 1249056, кл. С 09.! 3/12, 1984, (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КЛЕЯЩЕЙ МАСТИКИ (57) Использование: в строительстве при

ПрОВЕдЕНИИ ОтдЕЛОчНЫХ рабОт, HallpMMpp для крепления полимерных, керамических. рулонных и плиточных материалов, и работ по герметизации стыковых соединений.

Изобретение относится к получению полимерных композиций и может быть использовано в строительстве при проведении .отделочных работ, например для крепления полимерных. керамических. рулонных и плиточных материалов, Известны полимерные композиции. содержащие латексы синтетических каучуков, наполнители, пластификаторы; адгезионные добавки. модификаторы, загустители. АХ,, 1733460 А1

1ч15 С 09 К 3 /10. С 09 J 109 /10

Сущность изобретения: смешивают хлорпарафин или хлорпласт-хлорированная смесь нормальных парафинов и алкилбензолов с минеральным маслом в соотношении (2 — 3):1 с адгезионной добавкой в присутствии воды, обрабатывают полученную эмульсию в роторно-пульсационном аппарате при частоте пульсаций 400 Гц в течение 1 — 2 мин, смешивают эмульсию с латексом и наполнителем и обрабатывают смесь в роторнопульсационном аппарате при частоте пульсаций 850 Гц в течение 3 — 8 мин. Мастика содержит. мас.%: латекс сополимера бутадиена (на сухое вещество) 15 — 45; Я наполнитель 1-25: адгезионна добавка 315: смесь хлорпарафина или хлорпласта с минеральным маслом 1-7,5: вода остальное. Характеристики мастики: относительное удлинение при разрыве 210%, сохранение эластичности после теплового старения при 70 С 48 ч 85%; адгезионная прочность в бетону после теплового старения при 70 С в течение 24 ч, 0 33 МПа, через

0.23 МПа, адгезионная прочность ПВХ вер- (Д хнего слоя линолеума и к теплоизоляцион- (1 ной подкладке 0.37 МПа, теплостойкость

89%. 2 табл. Q О

Кроме того, известен способ приготовления полимерной композиции, заключающийся в том, что сначала готовят 45-55%-ную дисперсию хлорпарафина в синтетических жирных кислотах или талловом масле при обычных условиях в любом смесителе, которую затем вводят в каучук, а после этого смешивают остальными компонентами.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому ре1733460 зультату является способ получения полимерной композиции, включающей, мас." : бутадиенстирольный латекс или бутадиенакрилонитрильный латекс 40 — 70; загуститель

8-10; наполнитель 12-40; индустриальное 5 масло 1.5 — 7,0; твердые нефтяные парафины с температурой каплепадения 60-110 мг

КОН/г 1,5 -10: диэтиленгликоль 0,5 — 3,0.

Недостатки известного способа заключаются в том, что полученное изделие харак- 10 теризуется малой адгезионной прочностью. в особенности после теплового старения, и низкой эластичностью. которая также значительно снижается после эксплуатации в условиях по вы шен í blx температур. 15

Целью изобретения является повышение эластичности, адгезионной прочности и теплостойкости.

Поставленная цель достигается тем. что в способе получения клеящей мастики пу- 20 тем смещения латекса сополимера бутадиена, пластификатора, адгезионной добавки и наполнителя в качестве пластификатора используют смесь хлорпарафина или хлорпласта — хлорированной смеси нормальных 25 парафинов и алкилбензолов с минеральным маслом в соотношении (2 — 3):1, причем предварительно перемешивают смесь пластификаторов с адгезион ной добавкой в присутствии воды, обрабатывают получен- 30 ную эмульсию в роторно-пульсационном аппарате при частоте 400 Гц в течение 1-2 мин, а затем смешивают эмульсию с латексом и наполнителем и обрабатывают полученную смесь в роторно-пульсационном 35 аппарате (РПА) при частоте пульсаций 850

Гц в течение 3-8 мин, причем компоненты мастики берут в следующем соотношении. мас. :

Латекс сополимера бутадиена (на сухое 40 вещество) 15 — 45

Напол нител ь 1-25

Адгезионная добавка 3-15

Смесь хлорпарафина или хлорпласта с минеральным маслом 1-75 45

Вода Остальное

Способ получения клеящей мастики осуществляется следующим образом, Смесь хлорпарафина или хлорпласта с минеральным маслом в соотношении (2- 50

3):(1 — 7,5) мас., адгезионная добавка. в качестве которой могут быть использованы карбоксиметилцеллюлоза, стекло жидкое натриевое, поливиниловый спирт, смола карбамидоформал ьдегидная (3 — 15 мас. ) и 55 вода поступают в промежуточную емкость с мешалкой для предварительного перемешивания компонентов, которое происходит при включенной мешалке. После предварительного перемешивания этих компонентов смесь подают в РПА, который изготовлен на базе насосов консольного типа СД 80/32 и СД

100/40. Обработку эмульсии осуществляют при частоте пульсаций 400 Гц в течение 1-2 мин и возвращают в промежуточную емкость, где при постоянном перемешивании ее смешивают с латексом сополимера бутадиена (15 — 45 мас. ) и наполнителем (1 — 25 мас, ).

Полученную смесь направляют в РПА и обрабатывают при частоте пульсаций 850 Гц в течение 3 — 8 мин.

Готовую мастику затаривают в емкостинакопители готовой продукции или в упаковочные емкости, По описанной технологии была изготовлена клеящая мастика, составы которой, а также технологические параметры способа ее получения приведены в табл.1. Результаты испытаний представлены в табл,2, Формула изобретения

Способ получения клеящей мастики путем смешения латекса сополимера бутадиена, пластификатора, адгезионной добавки и на пол нителя. отличающийся тем, что, с целью повышения эластичности, адгезионной прочности и теплостойкости, в качестве пластификфатора используют смесь хлорпарафина или хлорпласта — хлорированной смеси нормальных парафинов и алкилбензолов с минеральным маслом в соотношении (2 — 3):1. причем предварительно смешивают смесь пластификаторов с адгезионной добавкой в присутствии воды, обрабатывают полученную эмульсию в роторно-пул ьсацион ном аппарате при частоте пульсаций 400 Гц в течение 1 — 2 мин, затем смешивают эмульсию с латексом и наполнителем и обрабатывают полученную смесь в роторно-пульсационном аппарате при частоте пульсаций 850 Гц в течение 3 — 8 мин, причем компоненты мастики берут в следующем соотношении, мас. /:

Латекс сополимера бутадиена (на сухое вещество) 15 — 45

Наполнитель 1 — 25

Адгезионная добавка 3 — 15

Смесь хлорпарафина или указанного хлорпласта с минеральным маслом 1,0 — 7,5

Вода Остальное

1733460

Таблица 1

По прптоти- Составы по примерам, мас.ь пу г (г

15

27

45

7,5

7 1

7,5

0,6

0,8

10

2,4

4 Наполнители

10

12

Мел

17.

25

40 48,5

400 400

400

41,5

400

38

400

40,2

5 Вода

850 850

2 1,5

850 . 850

850 850

2 1,3

850

1,5

6 5

4,5, ч г.г

1 аблица 2

Показатели

138

164

200 130

210

60 150 170

69

0,27

81 70

58 75 79

0 ° 23 0,43 0,34

0,37

0,40 0,39 0,29

0,28 0,31

0,15 0,30 0 18 0 25 0 35 0,18

0,21 0,23

0,25 0,16

0,05 0,21 0,12 0,15

0,24

87 о,33

0,37 0,35 0,25

88 89 89 о,2 0,38 0,30

80 87 89

Wl Компоненты и технологические пп параметры

1 Сополинеоы дивинила

Бутадиенстирольный латекс СКС-65ГП

Нитрильный латекс СКН-40fA.Латекс сополимера бутадиена, нитрила, метакриловой кислоты БН-30-lк

2 Эмульсия пластификаторов (модифийв като р) Хлорпарафин XA-470 - индустриальное масло И-8А 2:1

Хлорпарафин Xfl-470 - масло-мягчитель

ИПГ-471 2,5:1

Хлорпласт - индустриальное масло

И-5GA 3:1

Нефтяной воск (с температурой каплепадения 80 С) Индустриальное масло

Диэтиленгликоль

Адгезионная добавка

Карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ)

Поливиниловый спирт

Стекло жидкое натриевое

Смола карбамидоформальдегидная

Известняковая мука

Тальк

Каолин

Частота обработки эмульсии1 Гц

Частота обработки полимерной композиции, Гц

8 Время обработки эмульсии, мин

9 Время обработки полимерной композиции мин

В пересчете на сухой полимер

«» 8 пересчете на пластификатор

Относительное удлинение прм разрыва, 2, ма образцах-лопатках

Показатель стабмльмостч сохранения эластических свойств, 0 к первоначальному показателю удлинения прм разрыва, посла теплового старения прч 70 С в твчамча 48 ч

Адгвзиомная прочность ч бетону, НПа после теплового старания при

70 С в течение 24 ч после теплового старания при

70 С з течение 48 ч

Ддгазяоммая прочность ПВХ верхнего слоя линолеума х таплоизоляционмой подкладке, Нйа таплостойкость, ) 1

37 44

400 400

4 5 6 7