Сырьевая смесь для изготовления ксилолита

Сырьевая смесь для изготовления ксилолита

Реферат

 

Изобретение относится к составу сырьевой смеси для изготовления ксилолита и может найти применение в промышленности строительных материалов. Цель изобретения - снижение разбухания и усадки, уменьшение водопоглощения. Сырьевая смесь для изготовления ксилолита содержит следующие компоненты, мас. % : древесный заполнитель 30 - 60; водный раствор хлористого магния плотностью 1,085 - 1,2569 г/см² 10 - 40; пыль-унос производства металлургического магнезита с содержанием сульфата магния 1 - 12 мас. % ; люнгеллита 0,5 - 5 мас. % , форстерита 0,1 - 0,2 мас. % 20 - 40. Усадка ксилолита 0,1 мм/м; разбухание 3,1 мм/м; водопоглощение 1,2% . 2 табл.

Изобретение относится к ксилолитовым составам и может быть использовано при изготовлении строительных конструкций, деталей, изделий и покрытий. Известна ксилолитовая масса для изготовления изделий, содержащая парафиновый отстой нефти в количестве 0,68-1,5% от каустического магнезита. Недостатком массы является взаимная нерастворимость ее жидких компонентов и, следовательно, их расслоение и трудность гомогенизации, что приводит к снижению прочности и однородности ксилолита. Известна пресс-масса для изготовления древесно-стружечных плит, содержащая 27-41 % измельченной древесины, 23-26% фосфорной кислоты 45% -ной концентрации, 30-37% магнезита и 6-10% сернокислого магния. Недостатком массы является использование концентрированной кислоты, являющейся опасным производственным фактором. Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату является ксилолитовая масса, содержащая каустический магнезит, раствор хлористого магния и древесные опилки. Каустический магнезит получен обжигом природного магнезита при 700-800^оС и последующим помолом. Соотношение между компонентами по массе MgO 62-67% и MgCl₂ ^. 6Н₂O 38-33% (в пересчете на активную окись магния, содержащуюся в каустическом магнезите, примерно 85% его массы, и на твердый шестиводный хлористый магний). Плотность раствора 1,0850-1,2569 г/см³. Каустический магнезит имеет удельную поверхность не менее 250 м²/кг. Соотношение по массе между каустическим магнезитом и опилками 3 : 1. Недостатками данного материала являются низкая водостойкость и высокие показатели разбухания и усадки, что приводит к появлению в ксилолите внутренних напряжений, снижающих его механическую прочность. Целью изобретения является снижение разбухания и усадки и уменьшение водопоглощения. Цель достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления ксилолита, включающая древесный заполнитель, и водный раствор хлористого магния плотностью 1,085-1,2569 г/см³ магнезитсодержащий компонент, в качестве магнезитсодержащего компонента содержит пыль-унос производства металлургического магнезита с содержанием сульфата магния 1-12 мас. % , монтичеллита 0,4-5,0 мас. % форстерита 0,1-2,0 мас. % , при следующем соотношении компонентов массы, мас. % : Древесный заполнитель 30-60; Водный раствор хлористого магния плотностью 1,085-1,2569 г/см³ 10-40; Указанная пыль-унос 20-40. Пыль-унос производства металлургического магнезита получают улавливанием пыли, образующейся при обжиге магнезита во вращающихся печах при 1650-1750^оС. Кроме того, масса может дополнительно содержать порошкообразный концентрат бражки по ОСТ 12-183-83 в количестве 0,5-1% , что улучшает внешний вид изделий без ухудшения свойств. Высокая водостойкость ксилолита обеспечивается введением в его состав каустической пыли с содержанием сульфатов магния 1-12 мас. % . Применение материала с содержанием сульфатов магния более 12% приводит к снижению механической прочности, а менее 1% - не дает увеличения водостойкости. Снижение разбухания и усадки ксилолита достигается применением каустической пыли с содержанием монтичеллита 0,4-0,5% и форстрета 0,1-2,0 мас. % . Данные минералы - силикаты плохо смачиваются и нерастворимы в воде. В процессе набора прочности ксилолитом они мигрируют вместе с избыточной водой на поверхности материала, а при испарении воды минералы абсорбируются на поверхности органических частиц, покрывая их тонким слоем. Это защитное плохо смачивающееся "покрытие" препятствует проникновению в толщу материала влаги, обеспечивая стабильность объема ксилолита. П р и м е р. Пыль-унос производства металлургического магнезита, древесные опилки с максимальным размером 3 мм и древесную щепу размером до 10 мм смешивают в течение 60 с в смесителе. Затем сухую смесь затворяют водным раствором хлористого магния и в течение 120 с тщательно перемешивают. Характеристика пыли-уноса производства металлургического магнезита и составы масс приведены в табл. 1. Полученную ксилолитовую массу подают в экструзионный пресс и прессуют при удельном давлении 20 МПа. Отпрессованные заготовки термообрабатывают при 100-180^оС в течение 1 ч. Испытание ксилолита на водопоглощение и разбухание производят согласно ГОСТ 10634-78. Усадку определяют на образцах ксилолита, выдержанных в течение 50 сут при относительной влажности воздуха 50 % . Результаты испытаний ксилолита приведены в табл. 2. Как видно из таблиц, предлагаемый состав массы обеспечивает снижение разбухания и усадки ксилолита и уменьшение водопоглощения. (56) Авторское свидетельство СССР N 226448, кл. C 04 B 28/30, 1960. Авторское свидетельство СССР N 1189845, кл. C 04 B 28/30, 1982. Волженский А. В. и др. "Минеральные вяжущие вещества", М. : Стройиздат, 1979, стр. 124.

Формула изобретения

СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КСИЛОЛИТА, включающая древесный заполнитель, магнезитсодержащий компонент, водный раствор хлористого магния плотностью 1,085 - 1,2569 г/см³, отличающаяся тем, что, с целью снижения усадки и разбухания, уменьшения водопоглощения, она в качестве магнезитсодержащего компанента содержит пыль-унос производства металлургического магнезита с содержанием сульфата магния 1 - 12 мас. % , монтичеллита 0,4 - 5 мас. % , форстерита 0,1 - 2 мас. % при следующем соотношении компонентов, мас. % : Древесный заполнитель 30 - 60 Указанный водный раствор хлористого магния 10 - 40 Указанная пыль-унос 20 - 40.

РИСУНКИ

Рисунок 1

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Номер и год публикации бюллетеня: 14-2002

Извещение опубликовано: 20.05.2002