Способ окатывания порошкообразных материалов

Способ окатывания порошкообразных материалов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Использование: металлургическая промышленность , в частности при разработке составов для окатывания порошкообразных материалов, например молибдата кальция, с помощью связующих реагентов . Сущность: окатывание поршкообразных материалов, преимущественно молибденово-кислого кальция, ведут при использовании для окатывания смеси, содержащей , мас.%: синтетический латекс 40-50; полиацетальгликоль 5-10; вода остальное , при ее расходе 1-4 мас.% к окатываемому материалу в пересчете на сухие составляющие компоненты. Полученные гранулы подвергают сушке, которую ведут при 150-160°С в течение 30-45 мин. 1 з.п.флы, 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (s js С 22 В 1/244

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4772953/02 (22) 03.11.89 (46) 07.09.92,Бюл. ¹ 33 (71) Производственное объединение "Балхашмедь" (72) Е.М.Шайхутдинов, Г.П.Мироевский, M.E.ÅðìàãàíáåT0â, Д.Г.Медиханов, Г.В.Рыжов, Г.В.Сильнягина и Ш.Б. Шалабаев (56) Образцова Е.И. и др. Синтетические латексы и их применение в народном хозяйстве. M., 1981, с. 205. (54) СПОСОБ ОКАТЫВАНИЯ ПОРОШКООБРАЗНЫХ МАТЕРИАЛОВ. (57) Использование: металлургическая промышленность, в частности при разработке

Изобретение относится к металлургической промышленности, а именно к способу окатывания порошкообразных материалов, в частности молибдата кальция, с помощью связующих реагентов.

Известен способ окатывания порошкообразных материалов, включающий связующие добавки на основе растворов гуминовых кислот (в частности, гумината натрия) 5-10; -ной концентрации.

Недостатком данного способа является плохая смачиваемость гранулированного материала из-за неравновесного распределения гуминовых кислот в охватываемом материале и невысокая прочность получаемых гранул.

Известен также способ окатывания порошкообразных материалов с использование водного раствора полиакриламида в качестве связующего.

Недостатком данного способа является невысокая прочность получаемых гранул. В процессе хранения и дальнейшей перера,, Ы„„1759922 А1 составов для окатывания порошкообразных материалов, например молибдата кальция, с помощью связующих реагентов. Сущность: окатывание поршкообразных материалов, преимущественно молибденово-кислого кальция, ведут при использовании для окатывания смеси, содержащей, мас. : синтетический латекс

40 — 50; полиацетальгликоль 5 — 10; вода остальное, при ее расходе 1-4 мас.,4 к окатываемому материалу в пересчете на сухие составляющие компоненты. Полученные гранулы подвергают сушке, которую ведут при 150 — 160 С втечение 30 — 45 мин. 1 з.п,флы, 2 табл. ботки гранулы разрушаются. Кроме того, полиакрилам,д и композиции на его основе склонны к образованию взрывоопасных смесей.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ окатывания порошкообраэных материалов, включающий в качестве связующего водный раствор синтетического. латекса.

Однако этот способ также не обеспечивает высокой прочности получаемых гранул, так как водный раствор латекса имеет низкий коэффициент поверхностного натяжения.

Цель изобретения — повышение прочности получаемых гранул.

Для этого в способе окатывания порошкообразных материалов, преимущественно молибденово-кислсцГо кальция, включающем использование для окатывания водного раствора синтетического-латекса и последующую сушку полученных гранул, к водному раствору синтетического латекса

1759922 добавляют полиацетальгликоль и полученную смесь используют при следующем cooT" ношении компонентов, мас,%:

Синтетический латекс 40-50

Полиацетальгликоль 5-10

Вода Остальное при ее расходе 1 — 4 мас, к окатываемому материалу в пересчете на сухие составляющие компоненты.

Сушку полученных гранул ведут при

150 — 160 С в течение 30 — 45 мин.

Введение в состав связующего полиацетальгликоля способствует увеличени о смачи ваемости гранул иро ван нога материала и коэффициента поверхностного натяжения, в результате чего повышается прочность и крупность получаемых гранул.

Количество латекса в пределах 40-50 мас,, полиацетальгликоля 5 — 10 мас.% обеспечивает оптимальные условия окатывания.

Немало важным является и процентное содержание предлагаемого состава в окатываемом материале, в частности молибдата кальция. В случае использования менее

1 мас, состава образуются менее прочные гранулы, увеличение содержания связующего.в пересчете на сухой продукт более 4 мас,% приводит к изменению химсостава окатываемого материала.

Сушка окатышей при 150 — 160 С горячим воздухом в течение 30-45 мин обеспечивает высокую прочность получаемых гранул. Уменьшение температуры и время сушки гранул заметно ухудшают прочность окатываемого материала, при увеличении укаэанных параметров (температура, время) процесс окатывания становится нетехнологичным.

Синтетический латекс представляет собой, бесцветный коллоидный раствор, полученный путем эмульсионной сополимеризации бутадиена со стиролом. Используется латекс марки СКС-50, выпускаемый

Омским химзаводом, с содержанием твердого продукта 44%

Полиацетал ьгликоль {ПАГ) — продукт конденсации линовинилового эфира этиленгликоля с линозтанолалином, полученный в присутствии кислого катализатора (HCI, НрЯОл), выпускается на ПО "Карбид" (r. Темиртау)

Способ осуществляют следующим образом.

Окатывание мелкодисперсного порошка молибденово-кислого кальция марки

МКД-2 (хим. состав: Мо 44,4, S 0,28 ) ведут во вращающемся грануляторе (диаметр

300 мм, высота борта 50 мм, скорость вращения чаши 34 об/мин), Связующий раствор подают специальной форсункой на движущийся слой порошка. Коэффициент заполнения барабана

20%, время окатывания зависит от количе5 ства акатываемого материала. Гранулы сушат при 150-160 С горячим воздухом в тачение 30 — 45 милн, Результаты грануляции приведены в табл, 1.

10 Даннре табл. 1 свидетельствуют о то л, что предлагаемый способ позволяет получать достаточно крупные и прочные гранулы. По данным химического анализа в составе гранулированного малибдата каль15 ция содержание молибдена и серы составляет 42,4 и 0,27% соответственно, что удовлетворяет техническим требованиям по

М КД-2.

Расход связующего в пересчете на су20 хой продукт составляет 1 — 4 r на 100 г молиб-деново-кислого кальция (МКД-2). Как видно из данных табл. 2, в случае использования менее 1 г связующего образуются менее прочные гранулы, а увеличение в составе

25 связующих твердого более 4 r приводит к изменению химсостава МКД-2, Предлагаемый способ имеет следующие преимущества по сравнению с прототипом:

30 способствует образованию более прочных гранул, т.е, прочность увеличивается с

7,8 до 17,5 кг/гран; не приводит к изменению химического состава окатываемого порошкообразного

35 материала, в частности малибденово-кислого кальция; увеличивает морозостойкость получаемых гранул.

Формула изобретения

40 1. Способ окатывания порошкообраэных материалов, преимущественно молибденово-кислого кальция, включающий использование для окатывания водного раствора синтетического латекса и последую45 щую сушку полученных гранул, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения прочности получаемых гранул, к водному раствору синтетического латекса добавляют полиацетальгликоль и полученную смесь ис50 пользуют при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Синтетический латекс 40 — 50

Пол иацетальгликоль 5-10

Вода Остальное

55 . при ее расходе 1 — 4 мас.% к окатываемому материалу в пересчете на сухие составляющие компоненты.

2. Способ по и. 1, отличающийся тем, что сушку гранул ведут при 150 — 160 С в течение 30 — 45 мин.

: 1759922

Таблица 1

¹¹ и/п

Раздавливающал нагрузка, кг/гран.

Компонент, мас.%

Влажность гранул, %

+40

52,3

7,8

27,2

14,3

3,5

2,7

16,1

7,0

50,4

24,8

12,0

2,8

14,0

9,8, 47,4

23,4

3,2

14,7

1,3

15,8

57,4 27,9

10,2

11,9

2,6

1,8

13,7

3,3

14,0

53,1

28,4

1 1,5 t 4,0

1,2

2,5

9,9

41,6

32,3

13,6

14,3

8,8

2,2

14,7

26,3

6,8

19,9

6,4

36,2

1 1,9

14,0

7,2

27,6

55,5

7,8

3,4

10,3

36,7

14,7

50,5

17,5

47,2

13,3

5,6

31,5

11,9

8,7

Таблица 2

Латекс 30

Вода 50

Латекс 30

ПАГ 5

Вода Остальное

Латекс 40

ПАГ 5

Вода Остальное

Латекс 45

ПАГ 5

Вода Остальное

Латекс 45

ПАГ 7,5

Вода Остальное

Латекс 40

ПАГ 7,5

Латекс 50

ПАГ 5

Вода Остальное

Латекс 60

ПАГ 5

Вода Остальное

Латекс 50

ПАГ 3,5

Вода Остальное

Латекс 50

ПАГ 10

Вода Остальное

Латекс 50

ПАГ 12,5

Вода Остальное

Рассев с хих г ан л на классы, мм

16,0 55,5 27,7