Способ изготовления композиционной фанеры

Способ изготовления композиционной фанеры

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Использование: деревообрабатывающая промышленность, изготовление клееных древесных слоистых материалов. Сущность изобретения: подготовленную прессмассу из смеси древесных частиц и связующего прессуют в одноэтажном прессе . Расход абсолютно сухой смолы составляет 12% к весу абсолютно сухой стружки расход отвердителя - 1 % к весу смолы. Давление прессования стружечно-клеевой массы 1,4-1,8 МПа до плотности 400-600 кг/м3 и толщины, превышающей на 20-30% его конечную толщину в композиционной фанере Продолжительность прессования композита на 20-30% меньше требуемой для полного завершения процесса поликонденсации связующего На сухой лицевой слой шпона укладывают лист древесностружечного композита с нанесенным на его поверхности связующим из расчета 120 г/м Затем на него укладывают сухой слой шпона Горячее прессование пакета ведут до постоянной величины деформации определяемой заданной толщиной готового изделия . 1 табл. (Л С

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51)5 В 27 D 1/04

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4793816/15 (22) 11,12.89 (46) 15,09.92. Бюл. ¹ 34 (71) Ленинградское научно-производственное фанерное объединение "Научфанпром" (72) Л.Е.Загорулько, Д.А,Щедро, И.А.Шулепов, О.А,Гуляева, М.А.Богомолова, Н.Ю.Шорникова и Н.P.×åðíoBoë (56) Авторское свидетельство СССР

N 1402426,,кл. В 27 D 1/04, 1986, Реферативная информация "Плиты и фанера", 1975, N. 5, с.13. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОЙ ФАНЕРЫ (57) Использование: деревообрабатывающая промышленность, изготовление клееных древесных слоистых материалов.

Сущность изобретения: подготовленную прессмассу из смеси древесных частиц и

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано в фанерном, мебельном и других производствах при изготовлении клееных древесных слоистых материалов, Цель изобретения — снижение расхода сырья и повышение качества фанеры за счет уменьшения ее разнотолщинности.

В лабораторных условиях изобретение осуществляют следующим образом. Подготовленную прессмассу из смеси древесных частиц и связующего прессуют в обогреваемом прессе. Расход абсолютно сухой смолы составляет 12% к весу абсолютно сухой

ÄÄ5UÄÄ 1761468 А1 связующего прессуют в одноэтажном прессе. Расход абсолютно сухой смолы составляет 12% к весу абсолютно сухой стружки. расход отвердителя — 1% к весу смолы. Давление прессования стружечно-клеевой массы 1,4 — 1,8 Mila до плотности 400 — 600 кг/м" и толщины, превышающей на 20 — 30% его конечную толщину в композиционной фанере. Продолжительность прессования композита на 20 — 30% меньше требуемой для полного завершения процесса поликонденсации связующего. На сухой лицевой слой шпона укладывают лист древесностружечного композита с нанесенным на его поверхности связующим из расчета 120 г/м .

Затем на него укладывают сухой слой шпона. Горячее прессование пакета ведут до постоянной величины деформации, определяемой заданной толщиной готового изделия. 1 табл. стружки, расход отвердителя — 1% к весу смолы.

Таким образом получают древесностружечный композит толщиной от 3 до 10 MM плотностью не более 600 кг/м, Полученный з материал подают на сборочное место, на котором формируют пакет композиционной фанеры. Пакет трехслойной конструкции собирают в следующей последова- тельности.

На сухой лицевой слой шпона укладывают лист древестностружечного композита с нанесенным на его поверхности связующим из расчета 120 гlм, затем на него уклады2 вают сухой слой шпона. причем направление волокон слоев шпана параллельное.

1761468

Иаименование

Известный способ плита типа "Неокор" (фРГ) Предлагаемый способ

3-х слойный материал

5-ти слойный материал

Прессование композита температура, C

180

180 продолжительность прессования, мин/мм степень отверждения связующего, ь давление прессования, МПа толщина для получения комп. фанеры толщиной, мм

6,0

8,0 !

0,0

12,0

Пакет пятислойной конструкции собирают в следующей последовательности. На сухой лицевой слой шпона укладывают слой шпона с нанесенным любым способом на его поверхность с обеих сторон связующим. Затем укладывают лист древесностружечного композита, на него слой шпона с нанесенным связующим и, наконец, сухой слой шпана, Направление волокон наружных слоев и слоев с нанесенным связующим должно быть взаимно перпендикулярным. На центральный, слой представляющий собой лист древесностружечного композита связующее не наносят. Собранные пакеты загружают в пресс с обогреваемыми плитами и прессуют по одному листу в промежутке с применением дистанционных прокладок.

По окончании процесса прессования фанеру выгружают из пресса и после остывания до температуры не более 30 С обрезают по формату.

Для сравнения прессуют композиционную фанеру по известному способу, На лист шпона наносят связующее, на него насыпают слой осмоленной стружки, который накрывают листом шпана, намазанным с нижней стороны связующим. Расход связующего аналогичен вышеописанному.

Во всех случаях в качестве связующего используют карбамидоформальдегидную смолу с отвердителем хлористым аммонием, а в качестве древесного сырья — березовую стружку, максимальный размер которой не более 4 мм и шпон березовый лущеный толщиной 1,5 мм, В таблице приведены сравнительные характеристики предлагаемого и известного способов, Использование изобретения позволит

5 снизить расход сырья, характеризуемый изменением плотности фанеры, обеспечить многовариантность конструкций фанеры, наиболее полно отвечающих конкретному назначению, а также повысить качество

10 продукции за счет уменьшения разнотолщинности фанеры.

Формула изобретения

Способ изготовления композиционной

15 фанеры, включающий приготовление стружечно-клеевой массы, сборку пакета с наружными слоями из шпона с нанесением связующего на составляющие пакета и с последующим его горячим прессованием, 20 отличающийся тем, что, с целью снижения расхода сырья и повышения качества фанеры за счет уменьшения ее разнотолщинности, внутренний слой пакета формируют из композита, приготовленного

25 из стружечно-клеевой массы при давлении

1,4 — 1,8 МПа до плотности 400 — 600 кг/м и з толщины, превышающей на 20 — 307 его конечную толщину в композиционной фанере, при этом продолжительность прессования

30 компоэита на 20 — 30 меньше требуемой для полного завершения процесса поликонденсации связующего, а горячее прессование пакета ведут до постоянной величины деформации, определяемой заданной тол35 щиной готового изделия. вариантц в зависимости от плотности композита, кг

400 500 600 400 500 600

0,15 0,17 0,20 0,15 0,17 0,20

60 75 79 59 74 80

1,4 1,6 1,8 1,4 1,6 1,8

4,1 3,9 3,7

6,7 6,4 6,2 3,0 2,8 2.7

9,2 9,9 8,6 5,5 5,3 5,1

11,8 11,4 11,0 8,1 7,8 7,5

1761468

Продолжение таблицы

Наименование

Известный способ плита типа "Неокор" (ФРГ) Предлагаемый способ

5-ти слойный материал

3-х слойный материал варианти в зависимости от плотности композита, кг

400 500 600 400 500 600

Шпон-клей-шпон-клей-композит-клей-шпон-клей-шпон

Шпон-клей-осмоНабор пакета

Шпон-клей-композитный шпон ленная стружкаклей-шпон

С дистанционными прокладками (при постоянной деформации) Склеивание пакета о температура, С

120

120 продолжительность склеивания, мин

5,0

2,5

2,5

3,0

2,5

2,5 давление, МПа

Показатели композиционной фанеры плотность, кг/мз

550 630 720 550 630 720

8.0 толщина, мм

6,0

8,0

10,0

12,0

8,0

10,0

12,0 предел прочности при статическом изгибе, вдоль/поперек волокон, МПа

6,0

87/25

8,0

10,0

12,0 разнотолщинность 1 листа нешлифованной фанеры, мм + 0,5

+ 0,2

+0,2

Составитель Л.Загулько

Редактор Н,Семенова Техред М.Моргентал Корректор С.Пекарь

Заказ 3219 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ ССС

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

П оизводственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Без дистанционных прокладок (при переменной деформации)

140

41,5/

/12,8

40,3/

/13,2

40,8/

/13,7

41,2/

/14,5

49,7/

/13,1

48.9/

/13,9

49,5/

/14,5

49,1/

/16,0

52,3/

/15,3

50,9/

/16,2

51,2/

/16,9

50,8

56,8 68,9 79,8

54 6 73 5 81,3

53,2 74,4 80,6