Способ обработки деталей из нержавеющих хромистых сталей

Способ обработки деталей из нержавеющих хромистых сталей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Использование: для повышения эрозионной и кавитационной стойкости прочных органов центробежных рабочих колес. Сущность изобретения: центробежные колеса из нержавеющих хромистых сталей собирают в пакет, нагревают до температуры аустенизации, подвергают цементации, закаливают и отпускают. При проведении цементации в твердом карбюризаторе его помещают в каналы центробежного колеса, а сборку в пакет проводят с проставками, повторяющими профиль сопрягающихся с ними поверхностей основного и покрывного дисков рабочего колеса, после чего стягивают пакет с помощью стяжного элемента с закладкой между колесами и проставками герметизатора. Цементацию в жидком или газообразном карбюраторе проводят при вращении пакета колес. 2 з.п.ф-лы, 4 ил., 3 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАР СТВ Е ННЫ Й КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ 4

1(у

О (21) 4856364/02 (22) 06.08.90 (46) 30.09.92. Бюл. ¹ 36 (71) Сумское машиностроительное научнои роизводствен ное объединение. им.

М.В,Фрунзе (72) А.Г.Ладенко и Л.B,×åðåïoa (56) Ратнер Л.В. и Зеленский В.Г. Эрозия материалов теплоэнергетического оборудования. M.-Л.: Энергия, 1966, с,67-71.. (54) СПОСОБ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ИЗ

НЕРЖАВЕЮЩИХ ХРОМИСТЫХ СТАЛЕЙ (57) Использование: для повышения эрозионной и кавитационной стойкости прочных органов центробежных рабочих колес. Сущность изобретения: центробежные колеса

Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам повышения эрозионной и кавитационной стойкости проточных органов центробежных рабочих колес из нержавеющих хромсодержащих сталей, и может быть использовано для повышения кавитационной стойкости многих деталей машин: предвключенные винты (шнеки), направляющие аппараты, гребные винты судов и других.

Кавитация происходит в питательйых, конденсатных, магистральных, нефтяных насосах, на поверхностях внутренних каналов центробежных рабочих колес и направляющих аппаратов, а при наличии в конструкции насоса предвключенного винта (шнека) — на его плоскостях. И „„1765250 А1 (я) s С 23 С 8/22, 8/46, 8/66 из нержавеющих хромистых сталей собирают в пакет, нагревают до температуры аустенизации, подвергают цементации, закаливают и отпускают. При проведении цементации в твердом карбюризаторе его помещают в каналы центробежного колеса, а сборку в пакет проводят с проставками, повторяющими профиль сопрягающихся с ними поверхностей основного и покрывного дисков рабочего колеса, после чего стягивают пакет с помощью стяжного элемента с закладкой между колесами и проставками герметизатора. Цементацию в жидком или газообразном карбюраторе проводят при вращении пакета колес, 2 з.п,ф-лы, 4 ил„3 табл.

Известен способ повышения кавитационной стойкости хромистых нержавеющих сталей типа 20Х13, 14Х17Н2, Х18 и других, посредством объемной или поверхностной закалки с отпуском на структуру мартенсит отпуска, Недостатком такого способа является относительно низкая кавитационная стойкость и поэтому не удовлетворяющая возникшие потребности машиностроения в кавитационных материалах.

Известно также, что с повышением содержания углерода в стали увеличивается количество твердой составляющей — карбида, повышающего сопротивление кавитационному разрушению стали в отожженном состоянии вследствие рассредоточения энергии удара на большую площадь. Часть

1765250 энергии воспринимается карбидами, защищающими в какой-то мере феррит от разрушения, в связи с чем затрудняется возникновение трещины и ее распространение, Таким образом, раскрыта роль карбидной фазы в снижении кавитационной эрозии для сталей, содержащих ферритокарбидную смесь в отоженном или высокоотпущенном состоянии.

Для обеспечения значительной стойкости при кавитационном воздействии структура должна иметь большое сопротивление пластической деформации и высокое сопротивление хрупкому разрушению, Такой структурой является мартенсит, Известно, что углеродистая сталь (0,42 7) после закалки и отпуска на 300 С обладает наивысшим сопротивлением отрыву (253 кг/мм ).

Рентгеноструктурное изучение поведения мартенсита при микроударном воздействии подтвердило, что мартенсит претерпевает такие структурные превращения, которые обеспечивают ему наибольшее сопротивление отрыву и высокую кавитационную стойкость.

Из экспериментальных данных следует, что пластическая деформация в результате микроударного воздействия вызывает частичный распад мартенсита, о чем свидетельствует уменьшение отношения С/а, Вследствие пластической деформации возникают мелкие зародыши карбидной фазы, окруженные мартенситом с пониженной концентрацией углерода, С течением времени увеличивается количество обедненного углеродом мартенсита и концентрация углерода по всему объему, подвергающегося микроударному воздействию, становится более однородной. Таким образом, распад мартенсита происходит аналогично тому, .как он осуществляется при низкотемпературном отпуске, Наблюдаемые изменения микрообъемов, выражающиеся в возникновении пластической деформации и частичном распаде мартенсита, обуславливают его упрочнение и высокое сопротивление пластической деформации. Эти изменения, интенсивно развиваясь на первом этапе микроударного воздействия, обеспечивают длительный инкубационный период, а на втором этапе мартенсит уже находится в состоянии высокого сопротивления отрыву, что обеспечивает высокую стойкость и сопротивление разрушению.

На основании изложенного, т,е, роли карбидной фазы в снижении кавитационной эрозии для сталей в отожженном или высокоотпущенном состоянии, а также роли мар5

30

40

50 тенсита в сопротивлении микроударному нагружению при кавитации и учитывая высокую кавитационную стойкость инструментальных сталей ХГ, Х12Ф1, Х18 и других, делаем вывод, что сочетание высокопрочного мелкодисперсного мартенсита хромистой нержавеющей стали мартенситного или мартенситоферритного класса с большим количеством равномерно распределенных мелкодисперсных избыточных карбидов, обеспечит более высокую кавитационную стойкость, чем структура только одного мартенсита. Но такая структура по аналогии с инструментальными высокохромистыми сталями типа Х12 будет обладать большой хрупкостью. Поэтому она должна иметь минимальное соотношение глубины по отношению к толщине упрочняемой детали, при равномерном распределении по всей поверхности последней. Такая структура может быть получена карбидизацией (цементацией) хромистых нержавеющих сталей на глубину 0,6-1,5 мм в зависимости от конструкции и условий нагружения деталей с последующей их закалкой в масле и низкотемпературного отпуска на твердость

НВСэ 65-68 ед.

Наличие в такой детали очень прочного и твердого поверхностного слоя со структурой скрыто- или мелкокристаллического мартенсита с большим количеством равномерно распределенных избыточных мелкодисперсных карбидов HRC> 65-68 ед, при относительно вязкой сердцевине со структурой мелкокристаллического мартенситаан не ниже 40 Дж/см и HRC 45-50 ед. обеспечивают черезвычайную кавитационную эрозионностойкость, Для сравнения на закаленных и отпущенных образцах из стали 20Х13 на структуру мартенсит отпуска; N 900-1 — закалка от

900 С в масле + отпуск 150 С, HRC 43 ед, и

980-1 — закалка от 980 С в масле + отпуск

150 С, HRC 51-52 ед. через 12 ч испытания

5 на ударно-эрозионном стенде (УЭС) при окружной скорости вращения образцов 80 м/с потеря веса составила 0,2883 и 0,0403 г соответственно. При этом на первом образце имелись каверны диаметром около 1,5 и 0,2 мм и глубиной около 1 мм. На цементированном, закаленном и отпущенном образце

К-3 закалка от 980 С в масле+ отпуск 150 С, HRC> 63-64 ед., потеря веса за каждые 12 ч испытаний на тех же параметрах работы

5 стенда составила соответственно 0,0317;

0,0427; 0,0467, 0,0760; 0,0820; 0,0928 и

0,0874 r или 0,4593 г за 84 ч испытаний, При этом в месте соударения образца со струей воды, на всю его ширину, имело место рельефа общей эрозии поверхности металла на

1765250 глубину до 0,2 мм без следов каверн и других характерных признаков разрушения целостности цементированного слоя, присущего кавитационной эрозии.

В табл.1 приведен химический состав стали типа 20Х13Л различных плавок, применяемых для исследования кавитационной эрозии.

В табл.2 и 3 приведены результаты стендовых испытаний, выраженных в потере веса за различное время испытаний образцов из стали типа 20Х13 после различных способов упрочнения.

Известен способ обработки деталей из нержавеющих хромистых сталей, преимущественно центробежных колес, включающий нагрев до температуры аустенизации, выдержку, закалку и отпуск.

Однако известный способ не обеспечивает достаточно высокой кавитационной стойкости оборудования, в частности рабочих колес и предвключенных винтов центробежных насосов, что приводит к выходу из строя деталей и узлов насосов и дополнительным затратам на его ремонт и замену изношенных деталей и узлов.

Целью изобретения является повышение эрозионной и кавитационной стойкости элементов проточных частей центробежных колес и предвключенных винтов из нержавеющих хромистых сталей.

На фиг.1 представлен пакет центробежных колес в сборе с проставками для проведения цементации в твердом карбюризаторе; на фиг.2 — то же, для проведения цементации в жидком карбюризаторе; на фиг.3 — то же, для проведения цементации в газообразном карбюризаторе; на фиг.4— сравнительная эрозионная стойкость образцов из стали 20Х13.

Способ осуществляется при помощи конструктивных элементов, включающих пакет центробежных колес 1 в сборе с проставками 2, повторяющими профиль сопряженных с ними поверхностей основного 3 и покрывного 4 дисков. Между колесами 1 и проставками 2 осуществляется закладка герметизатора 5 в виде уплотнительной смеси, а между собой колеса 1 и проставки

2 стягиваются с помощью стяжного трубчатого элемента 6 со стяжным клином 7.

При использовании жидкого карбюризатора насыщение внутренних поверхностей 8 и 9 проточной части центробежных колес 1 осуществляют при вращении на стяжном элементе 6, выполняющем в данном случае роль вала, Колесо 1 или пакет центробежных колес погружается при этом полностью в карбюризирующую среду

В случае использования газообразного карбюризатора, насыщение поверхностей проточных частей центробежных рабочих колес 1 осуществляется путем интенсивной продувки газообразной наугероживаю щей среды при температуре 900-930"С через каналы 10 рабочих колес 1 с использованием корзины 11 и диффузора

12.

Способ обработки деталей из нержавеющих хромистых сталей, преимущественно центробежных колес, осуществляют следующим образом.

Предварительно собранный пакет центробежных колес 1 нагревают до температуры аустенизации, затем проводят выдержку для цементации проточной части центробежных колес 1, закалку и отпуск.

При проведении цементации в твердом карбюризаторе его помещают в каналы 10 центробежных колес 1, а сборку в пакет и роводят с проставками 2, повторяющими профиль сопрягающихся с ними поверхностей основного 3 и покрывного 4 дисков рабочего колеса 1, после чего стягивают пакет с помощью стяжного элемента 6 с закладкой между колесами 1 и проставками 2 герметизатора 5.

Цементацию в жидком карбюризаторе проводят при вращении пакета колес 1, Цементацию в газообразном карбюризаторе проводят в шахтной печи, где в специальную корзину с диффузором помещают пакет из центробежных колес 1, через рабочие органы которых вентилятором продувают газообразный карбюризатор при

900-950 С.

Пример 1, Способ обработки деталей из нержавеющих хромистых сталей с цементизацией в твердом карбюризаторе, В нижнюю проставку 2 в виде кольца укладывают центробежное колесо 1, затем в отверстие ступицы колеса 1 устанавливают стяжной трубчатый элемент 6. В каналы

10 центробежного колеса 1 закладывают карбюризатор или пасту для цементации, а также образцы-свидетели. Отверстие со стороны всоса центробежного колеса 1 закрывают второй проставкой 2, на которое укладывают второе, по порядку, центробежное колесо 1 и так до полного набора пакета.

Пакет стягивают посредством верхнего и нижнего стяжных клиньев 7, а между проставками 2 закладывают герметизатор 5 в виде уплотнительной смеси.

Собранный пакет центробежных колес помещают в цементационную печь с температурой не выше +300 С и прогревают при этой температуре по всему сечению. Затем нагревают пакет до температуры 600 С

1765250

С целью интенсификации процесс цементации проводят при вращении пакета колес 1.

Пример 3. Способ обработки деталей из нержавеющих хромистых сталей с цементацией в газообразном карбюризаторе, Ка дно корзины 11 укладывается нижняя проставка 2 в виде кольца с ребрами, а затем на нее всасывающей стороной первое центробежное колесо 1. После этого на основной диск 4 центробежного колеса 1 устанавливают вторую проставку 2 и т,д, По мере набора пакета центробежных колес 1 устанавливают следующую корзину 11. Собранные секции корзины 11 соединяются стяжными элементами 6 и устанавливают в цементационную газовую печь, Печь закры40

55 со скоростью не более 100 С/ч и прогревают при этой температуре по всему сечению, После этого печь с пакетом центробежных колес 1 нагревают до температуры цементации, т.е. 900 — 930"С со скоростью нагрева печи и прогревают по всему сечению. После прогрева пакет выдерживают 8-10 ч и охлаждают с печью со скоростью не более

70 С/ч до температуры не выше 100 С;

Затем пакет центробежных колес 1 раз- 10 бирают в обратной последовательности, производят осмотр (визуальный) цементируемых поверхностей, обращая особое внимание на отсутствие окисления цементируемой поверхности. Образцы-сви- 15 детели анализируются с целью определения качества цементируемого слоя (глубины, отсутствие перегрева в структуре, соответствие твердости HRC 65 ед,).

Пример 2. Способ обработки деталей 20 из нержавеющих хромистых сталей с цементацией в жидком карбюризаторе.

В начале производится сборка пакета предварительно просушенных при 200300 С центробежных колес на стяжном эле- 25 менте 6. Затем пакет центробежных колес 1 прогревают в ванне при температуре аустенизации 550-600 С 50-60 мин с последующим переносом в высокотемпературную ванну с температурой цементации 900- 30

960 С, продолжительность цементации 6090 мин с повышением температуры ванны в конце процесса (на 15-20 мин до конца) до

960-980 С с последующей закалкой в масле и низкотемпературным отпуском. После 35 этого производится контроль глубины и твердости цементированного слоя на образце.свидетеле (0,6-1,0 мм активной зоны, НКСГ 65-68 ед,). вают крышкой и осуществляют продувку печи подачей аммиака или инертного газа, а затем включают нагрев и при достижении

200 С осуществляют подачу карбюризатора в виде капель сентина. Продувку заканчивают при 750-800 С. При нагреве печи количество капель сентина/мин 50-75, при выдержке — 120-150 капель/мин, Цементацию проводят при 900-930 С с продолжительностью 5-7 ч. После выдержки проводят охлаждение вместе с печью до температуры не выше 200 С и подачей сентина в количестве 50-75 капель/мин. Открывать печь целесообразно последостижения температуры не выше 100 С во избежание окисления поверхности.

При газовой цементации производится защита поверхностей основного 3 и покрывного 4 дисков центробежных колес 7 от цементации следующим составом, мас, :

Свинцовый сурик 4

Окись алюминия 8

Тальк 16

Жидкое стекло 72

Контроль качества цементации проводится визуально — на отсутствие окисления на цементируемой поверхности, т.е. зеленого налета, и в лабораторных условиях на глубину слоя (0,8-1,2 мм) и твердость HRC> не менее 65 ед. на закаленном образце-свидетеле.

Формула изобретения

1, Способ обработки деталей из нержавеющих хромистый сталей, преимущественно центробежных колес, включающий нагрев до температуры аустенизации, выдержку, закалку и отпуск, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения эрозионной и кавитационной стойкости, перед закалкой проводят цементацию проточной части центробежных колес, предварительно собрав их в пакет.

2, Способ по п.1, отличающийся тем, что при проведении цементации в твердом карбюризаторе его помещают в каналы центробежного колеса, а сборку в пакет проводят с проставками, повторяющими профиль сопрягающихся с ними поверхностей основного и покрывного дисков рабочего колеса, после чего стягивают пакет с помощью стяжного элемента с закладкой между колесами и проставками герметизатора.

3, Способ по п.1, отличающийся тем, что цементацию в жидком или газообразном карбюраторе проводят при вращении пакета колес, 10

1765250

Табли ца 1

Плавка

Ст Cu Ti

Химический состав, мас.а

Мп S P

Р" анализа

Марка стали

С Si по эксперименту по журналу литейн цеха

0,016 3411

0,014 3412

10х!3л

20х13л

0,13

0,19

0,27

0,30

0,33

0,50

13,0

11,53

0,30

0,29

0,16

0,030

2607

0,13 0,27

0,012 3916

2114

2990

0,45

0,56 11,53

2990

0,25 0,44

0,24 0,38

0,013 3917

2115

0,010 3918

2116

0,22

0,50 12,10

1,00 12,10

2990

0,22

3087

1477

4067

2933,17

118

0,35

0,35

0,56

0,55

0,48

0,47

20х13л

20х13нл

20х13нл,23 ,23 ,23 ,20

323

324

325

0,09

0,08

0,09

238

368

488

774

20х13л

20х13нл

0,98 12,83

220

0,20

0,52 0,53 0,020

205179

20х13 прокат ФЕС

О ° 40

14,00,l9

0,012

0,10

0,25

0,01

Таблица 2 отжига и последукю!ей термообработки

Зависимость эрозионной стойкости стали 20х13 из поковки.и литьл в состоянии

Образец

П/и

Твердость, ННСэ,HS

Средняя потеря веса, г

Принечание

Способ

Вид термообработки

Ллительность испытаний в часах

Потеря веса в г после испытания после закалки отпуска ннсэ 15.. ° 16 ед. 16.1329 или HS 207-217 16.1369

0,5075

0.5439

15.6251

15.5925

Поковка: После отжиг при

c»860 С, охлажде- ние с печью, ПНСэ

15 ° ° ° !

6 ед, Известный отжига

0,5257 3

16.3066

15.5459

13.3623

13.0253

2.9443

2.5206

То же самое

2.7325 12

3.980 С в Н, отпуск при

t4150-170 С

0.4750 за

36 часов испытании

0.2883

16,4301

16. 3898

16,2030

15.8249

16.3898

16.2030

15.9551

15.5366

0.0403

0.1868

0.2479

0.2883

51-52

ll

51- 52

ll

12

12

I испытание

II

III

5 2х13

98 0-1

6 2х13 "

900-!

-3,900 С. я м о.150-170 С э. 1000-1050 С, И

0.600 С + азотирование

43 . 43

16,0695 15.0148 1.0552 !.0552

2х13

А" 1

29 ед-осн.мет. и

1050.HV-азотирован. слоя

66-67 65-66 твердость сердцевины HRCt 46 ед

Преп 8 лагаемый

15.3586

t5.3468

15,3468

15.3052

0.01!В

0,0416

0,0534 3 6

-эа 18 ч 1/ 7 испыта- 1

2хl 3

К-1

Карбидиэацня

950 С-8 часов. слой 2,16 мм, 3.930 C в Н.+ о.150 С

Т-IV

V-""

I испытание

Д4 II

III -III» ний 12

0.2520 12 за 54 ча- 12 са испы- 12 тамий

9 2х13

К-2

IV

1V I l

12

Z ll

ZZ 11

III u образец команды

Карбидиэация по режиму К-1 и К-2 но эа1

4 калка от 980 С 65

Н,+отпуск 150 С

12

0.4601 эа 12

84 uacos 12 испытании Т

10 2х13

К-3

63-64 с головки

ТО испытание

ll

Vt

VII

15.2055

15. 1295

15.0470

14.9542

18.7580

18.8196

18.9985 !

8.9570

12 !

12

Иэве- 11 стный 12

14

412-77

412-78

4 12"26

412-27

2, 8117

12 . 0S4S

После отжига!

5 или 15

HB207 . HB207

ttvB50 HvS50

Лля сравнения с эрозионной стойкостью поковок.

412-43

412-44

58-59

18.5727

18.5356!

8.4!32

18.4714

0,1595

0.0642

0.1119

1 2х13

2 2х13

3 2х13

4 2х13

Литье: отжиг

750 C»

8 часов+

650 С

1 час, охл. с печью!

Ох!3л

20х13л

20х13нл

20х13л

20х13л

Аэотироввние на глубину

0,2 мм, Азотирование на глубину

0,2 мм +

980 С, и+ отпуск 175 С

0,24

0,41

0,38

0,27

0,20

0,32

0,020

0,Ol9

0,021

0,020

0,016

0,017

15.4203 !

5.3784

15.3121

15.2537

15.1! 77

15.3274

15.2957

15.2530

15.2063

0,026

0,019

0,027

0,027

0,027

0,027

15.3784

15.3121

15.2537

15.1977 !

5.!680

15 2957

15.2530

15,2063

15.2055

15,1295

15.0470

14.9542

14,8668

15.8206

16.133о

17,71I73

18.0395

0,30

0,21

0,60

0,95

1,57

0,24

0,0419

0,0663

0,0584

0,0560

0.0297

0.0317

0.0427

0.0467

0.0008

0.0760

О 0920

0.0928

0.0874

2 9374

2.6860

1.2512

0.9185

13,01

13,87

12,49

11,60

12,15

13,35

1765250

Таблица 3

Эоозионная стоикость раз ич р личных плавок литой стали типа 20х13л в зависиности от термической обработки

Г

Продолжи- Примечание тельность испыт, час

Средняя потеря веса, г

Способ )г

Твердость ЧКСз Вес образца, г

Вид термической обработки маркировка образца после после до испита-! после ис- потеря везакалки отпуска ния 1 пытания ) са, г

18,7!58

13,9142

18,4437

18,5236

42,0

42,0

41,0

41,0!

7-28

17-29

0,2821

0,3906

Зак. от 990 С в масле, отпуск 150ьС

Зак.от 990 С в масле, отпуск

Цемента ция, зак.от 990 C в масле, отпуск 200»С

Отжиг

Сталь 10х)3г плавка )Г !

0,3363 12

Изве- 1 стный 2 по заводскому ремч

0,7507

0,6526

0,0380

0,0312

17-30

17-31

17-8

17-9

18,9645

18,9350

19,2676

18 9042

40,4

40,0

66,0

66,0

18,2128

18,2824

19,2296

18,8730

40,0

30,0

63,0

0,7017 12

0,0346 12

Пред- 5 лага- 6 емый

750 СЗч +

650 C)ч, охохлажд. с печью

52,0

51>0

2,3553

2,5053

0,1366

0,0504

Изве- 7 стный 8

10

32-1

32-2

32т -3

32-4

),9186

18,Э501

18,9086

18,6457

54, О

52,0

16,5633

16,4448

18,8720

)8,5953

Сталь 20х13л плавка )г 32

2,4303 !2

0,0935 12

Зак от 990 С в масле, отпуск 150 С

11 32-5

12 32-6

Зак.от 990 С в масле, отпуск 200 С

48,0

48,0

53,0

53,0

18,9636

18,8094

18,8114

18,6128

0,1522

0,1966

0, i 7" 4

13 4»-38

14 412-4

15 4»-»0

16 4)! 1!i

14,0

13,0

18,1851

18,9330

)о>7050

13,5860

)4,0

13,0

50 ,50

16,6078

16,3416

18,5601

18,5109

1,5773

2,09)4

О,!44о

О 075;

Сталь 20х13л плавка т 4

1,8343 12

ОГ»00 12

Зак.от 990 С в масле без отпуска

50 .7 412-87 !

8 412-83

Зак.от 990 C в масле отпуск 150 С

48

43,5

18,6)4)

13>5329

I8,3998

18,4360

0.2>43

О,,459

0,1806

19 412-89

20 412-90

Зак.от 990 С в масле,отп, 200" С

46

51

18,8879

18,3879

18,5327

18,6667

0,2527

0,2212

0,2367 12

3 65

21 4»-49

22 4»-50 еный

Ценентация слои 1 мм акт и 2 нм общий зак.от 990 С в м., отп

То we самое, отпуск 150 С

19, 0148

13,9630

18,3794 0,0354

18,9272 . 0,0358

О, 0356 12

23 4»-51

24 4»-52

25 4»-55

26 4»-56

27 4» -57

28 4»-58

66

66

66

66

66

63

63

62

18, 9615

19,2660

18,5948

18,5464

18,9044

18,7128

18,9330 !

9,2350

18,5522

18,4973

18,3638

18.6676

0,0315

0,0310

0,0426

0,0491

0,0406

0,0454

0,0315 12

0,0458 12

0,0430 12

To we самое, отпуск 200 С

То же самое, отпуск 250 С,,, « -ф ф

Ц

ГГ

1, ), 5 .;У -." =I

,", / ,, 1, Я. ;,, - -", 2i. "« /, Э-О (.-э

, (1 -, -,--.г 1. ) .,с„б

М «"«СГ.Г „

" " - э э " 1 ь„ - ---,. -- ° > Г -l Г .г . ;

Г

1,,, Я;--,::;М -,"- :

- «О ,г

« «Г

Г .-.Х . 1, ., „,, .

". с> Г,«Э>х "

1765250

/О

1765250

n/ г tt пыппнашпл«нпныоша . Оо огонлпоопн нпнпшлгиоп л/ac it« поар ыоашоинннрапй

Цiн Z 9t пиыпиор пион и/зн 999 папи«шо аыоон

69

929

9 N

Х 9h

Ф

М л л

At

At

Ю»

«»

° lt

At ппгпнго 9999 йъ

° % ь

»» ъ л л ь ф

° t» гол ррпгl-999 РиР л ь»» ф

Ъ ьь ь °

»» Ъ» Ъ

Й l-0_#_9

\ ь„ ь

8м

«» ь ь

Ъ

N5 ь». 4

Ф

97

С9 л -ю ф рг-Bf

О»

»» л ф.эпл zl пр поар v ашот ыыир а 79-и««а tt 9-9 И 099«ff кнп 7tt аао-аггнн рг-9z«7ttK алн 99-zttt

О 9799нггорe bí иноароы-Оргпнн 999IAK 79 ппнпшлгиэп DDn zt Dc пга ынашоы ыын пгп««ш аыаои l u lпгпмшо Оноои 799 «гнн ы - Zl пгпжш аыооп 797гД НН г - Б «Z пгпи«шо 7VOov 979ггю нн z- fl «z

Составитель А. Ладенко

Техред М,Моргентал Корректор Е. Папп

Редактор

Заказ 3357 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва.Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул,Гагарина, 101

«» ь ь

Ъ»

t»»«

t ь ь в «»

Е

«» О е

Ъ л в ,ь

»Ъ ь

Э

At

tlt ь в

AI

«»

Фа