Керамическая масса для изготовления строительного кирпича

Керамическая масса для изготовления строительного кирпича

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Сущность изобретения: масса содержит , мас.%: глины 7-15; барханный песок 45-80; гранулированный фосфорный шлак 5-48. Характеристики: водопоглощение 10,8-17,5%; предел прочности при сжатии 10,75-39,2 МПа, средняя плотность 1,76- 1,878 г/см3, 4 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (5ц5 С 04 В 33/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИ4ЕТЕЛЬСТВУ (21) 4851978/33 (22) 19.07.90 (46) 07,10,92.Бюл, К 37 (71) Джамбулский гидромелиоративно-строительный институт (72) Ж, Т. Сулейменов, С. А. Монтаев, Б.Е.Касаев и М, Т, Жугинисов (56) Умарова М. Ш. и др. Кирпич на основе барханного песка. — Строительные материалы, 1988, % 7, с. 4 — 5.

Аваков В, Разработка физико-химических основ технологии строительной керамики с использованием каракумских песков, Отчет инвентарный N 02820070663, Ашхабад, 1980.

Изобретение относится к керамической промышленности, к производству строительного кирпича и может быть использовано в промышленном и гражданском строительстве, Известна керамическая масса для изготовления строител ьно го ки рпича, (1), вкл ючающая следующие компоненты, мас,%:

Барханный песок 65-75

Глина 25-35

Недостатками указанной массы являются относительно низкие показатели прочности готовых изделий, Наиболее близкой к предлагаемой массе является шихта для изготовления строительного кирпича (2). включающая следующие компоненты, мас.%;

Песок барханный с удельной поверхностью

1800 — 2000 см /г 87-88

Глинистая порода 10

Шлак фосфорного производства 2 — 3

Недостатком указанного состава является невысокая прочность изделий.

„„ 0 „„1766875 А1 (54) КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО КИРПИЧА (57) Сущность изобретения: масса содержит, мас.%: глины 7 — 15; барханный песок

45 — 80; гранулированный фосфорный шлак

5-48, Характеристики; водопоглощение

10,8 — 17,5%; предел прочности при сжатии

10,75 — 39,2 МПа, средняя плотность 1,76—

1,878 г/см . 4 табл.

Цель изобретения — повышение прочности изделий, Указанная цель достигается тем, что керамическая масса для изготовления строительного кирпича, включающая глину, барханный песок и фосфорный шлак, содержит гранулированный фосфорный шлак при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Глина 7 — 15

Барханный песок 45-80

Гранулированный фосфорный шлак 5 — 48

Для приготовления шихты в качестве сырьевых материалов использовали барханный песок Ассинского месторождения (Джамбулская обл.), глину Дарбазинского месторождения (Чимкентская обл,) и гранулированный фосфорный шлак Ново-Джамбулского фосфорного завода.

Химические составы сырьевых материалов приведены в табл. 1..

Примеры конкретного выполнения.

Сырьевые материалы сначала высушивали, затем глину и фосфорный шлак разма1766875 лывали в лабораторной шаровой мельнице до полного прохождения через сито 0,14, а барханный песок использовали без измельчения. Затем компоненты отвешивали в нужных количествах и насухо перемешивали. После чего в сухую смесь добавляли воду в количестве 8 — 10% от массы сухих компонентов и тщательно перемешивали до получения влажной однородной массы.

Из полученной смеси формовали образцы кубы (5х5х5 см), балочки (4х4х16) и кирпичи методом йреСсования, Давление прессования 15 — 20 МПа, Изделия сушилки в сушильном шкафу при Т=100 — 150 С в течение 1 — 2 ч, Обжиг производили в электрической печи с карбидкремниевыми нагревателями при 900, 950 и 1000 С с экспозицией 1 ч, Полученные изделия имеют бежевый цвет, четкие грани и шероховатую поверхность.

Конкретные составы предлагаемой керамической массы приведены в табл. 2, Физико-механические свойства полученных изделий на основе предлагаемой керамической массы приведены в табл. 3.

При термообработке композиции глина — барханный песок — гранулированный фосфорный шлак образуются легкоплавкие эвтектики, что способствует увеличению количества жидкой фазы, Кроме того, в результате петрографических и рентгенофазового анализов установлено, что содержание гранулированного фосфорного шлака способствует выделению кристаллической фазы низкотемпературного волластонита ф — СаО SiOg), который упрочняет структуру изделий, чем и объясняется увеличение прочностных показателей.

Таким образом использование предлагаемых составов масс позволяет получать изделия с высокими механическими свойствами.

Следует также отметить, что в составе масс содержится до 80% дешевого и доступного сырья; барханного песка и до 48% отхода фосфорного производства, что

Формула изобретения

Керамическая масса для изготовления

40 строительного кирпича, включающая глину, барханный песок и фосфорный шлак, о тл ич а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения прочности, она содержит гранулированный фосфорный шлак, при следующем соотно45 шении компонентов, мас.%:

Глина 7 — 15

Барханный песок 45-80

Гранулированный фосфорный шлак

5 — 48

Твбвицв 1 позволяет решить проблемы дефицита сырья в керамической промышленности и утилизации гранулированного шлака, а также снизить себестоимость готовых изделий.

5 Сведения о базовом объекте и обоснование ожидаемого технико-экономического эффекта.

В качестве базового объекта был выбран Джамбулский кирпичный завод мощ10 ностью 20 млн. шт. в год. Себестоимость продукции 46 19 руб за 1000 шт. кйрпича.

Для обоснования ожидаемой экономической эффективности ниже приводим рассчеты согласно "Методического указания по

15 определению экономической эффективно-. сти использования новой техники, изобретений и рацпредложений в промышленности строительных материалов (табл, 4).

20 Согласно методики годовой экономический эффект рассчитывается по формуле

Э=(Э1 — Эг) Az или

Э=(С1+Е K1) — (С2+Е K2) А2, где Э вЂ” годовой зкономический эффект, руб;

25 Э>, Э2 — приведенные затраты в расчете на 1000 шт кирпича;

C>, Cz — себестоимость 1000 шт, кирпича, руб. коп., К1, K2 — удельные капитальные вложе30 ния на 1000 шт, кирпича, руб. коп;

Б — нормативнь,й коэффициент эффективности, равный 0,15;

Az — годовой объем производства, Э=(4619+0,15 21,24) — (43,52+0,15

35 ° 21,24) -20000=(49,37 — 47,70) 20000=53,4 тыс. руб. в год, 1766875

Таблица 2

Таблица 3

Таблица 4

3аТ аты на1000шт. п од к ии, б,коп

Наименование показателей и е лагаемый ва иант базовый ва иант

11-28

0 — 29

Сырьевые материалы

Вспомогательные материалы

Топливо и энергия на технологические цели

Зарплата и цеховые расходы

Прочие затраты

Удельные капитальные вложения

Итого: себестоимость

1000 шт, и о .кции

8 — 50

1 — 40

2 — 80

9 — 20

21 — 62

3 — 94

8 — 46

21 — 62

21 — 24

43-52

21 — 24

46 — 19

Составитель Л, Гостева

Редактор И, Савина Техред М.Моргентал Корректор О, Густи

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул,Гагарина, 101 (! Ы

Заказ 3518 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5