Способ формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом

Способ формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Использование: электролитическое производство алюминия, технология самообжигающегося анода электролизера с верхним токоподводом. Сущность: из анодной массы, содержащей 23-24% связующего, формируют тело анода. Пространство изпод извлеченных штырей заполняется самопроизвольно или в него загружают твердую массу. При этом содержание связующего в массе, из которой формируются подштыревые пробки, составляет 30-39%. Для того, чтобы исключить самопроизвольное попадание кусочков твердой массы в поштыревое углубление и чрезмерное расслоение размягченного слоя, предложено в течение 2-4 суток до начала перестановки штырей толщину коксо-пекового слоя в центре анода уменьшать, устанавливая равной 0,7-0,9 его номинальной величины со

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) (51)5 С 25 С 3/12

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4905971/02 (22) 10.12,90 (46) 15,10,92, Бюл. ¹ 38 (71) Красноярский алюминиевый завод им,50-летия ВЛ КСМ (72) В.К.Фризоргер, А.Н.Новиков, M.Ê.Êóëåø, В,С,Поленок, В.М.Захаров, И.M.ËóçèH, И,В,Курилкин, А.И.Адамов, А.Н.Бондарев и

В.E. Беляев (56) Типовая технологическая инструкция по обжигу, пуску и эксплуатации алюминиевых электролизеров с верхним токопроводом, ¹

2-6-86, В ПО "Союзалюминий", 1986, (54) СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ САМООБЖИ ГАНЗЫ Е ГОСЯ АНОДА АЛ ЮМ И Н И Е ВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА С ВЕРХНИМ

ТОКОПОДВОДОМ (57) Использование: электролитическое проИзобретение относится к цветной металлургии, в частности, к электролитическому производству алюминия.

В настоящее время на всех отечественных алюминиевых заводах, оборудованных электролизерами с верхним токоподводом, углеродная мелкобрикетная масса засыпается в анод из бункера-калоши, перемещаемого мостовым краном раз в двое суток.

Таким образом, высота кокса-пекового слоя периодически, в течение двух суток, уменьшается, а затем после загрузки углеродистой массы возрастает на 3,5 — 4,0 см, Основным недостатком существующего способа формирования самообжигающихся анодов в процессе эксплуатации алюминиевых электролизеров с верхним токоподводом различной мощности является то, что при загрузке массы в анод 1 раз в двое суток изводство алюминия, технология самообжигающегося анода электролизера с верхним токоподводом. Сущность: из анодной массы, содержащей 23 — 247; связующего, формируют тело анода, Пространство изпод извлеченных штырей заполняется самопроизвольно или в него загружают твердую массу. При этом содержание связующего в массе, из которой формируются подштыревые пробки, составляет 30 — 397. Для того, чтобы исключить самопроизвольное попадание кусочков твердой массы в поштыревое углубление и черезмерное расслоение размягченного слоя, предложено в течение

2 — 4 суток до начала перестановки штырей толщину кокса-пекового слоя в центре анода уменьшать, устанавливая равной 0,7 — 0,9 его номинальной величины. и поддержании номинальной высоты коксопекового слоя (34 — 45 см) в процессе перестановки штырей в зависимости от содержания связующего в углеродной массе и времени от момента последней загрузки брикетов до начала извлечения штырей в освобождающееся пространство попадают брикеты и наиболее подвижная, обогащенная пеком жидкая масса.

Неоднородный состав массы, заполнившей углубления, приводит к тому, что штыри невозможно установить на заданный горизонт, г во время коксования массы образуется большое количество трещин.

Вследствие отрицательного влияния указанных факторов существенно ухудшается качество анода в целом (повышается

его трещиноватость, окисляемость, осыпаемость, увеличивается количество неровноV

00 ( (л) !.

1768663

Формула изобретения

Способ формирования самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом, включающий загрузку в анодный кожух брикетов углеродной массы, поддержание номинальной высоты кокса-пекового слоя и перестановку токоподводящих штырей, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью сокращения расхода анодной;ма сы и электроэнергии, перед перестановкой штырей в течение двух-четы-! рех суток высоту коксо-пекового слоя поддерживают равной 0,7 — 0,9 его номинальной величины.

Составитель В.Фризоргер

Техред М.Моргентал Корректор M.Êåðåöìàê

Редактор А Бер

Заказ 3623 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101 стей на подошве и случаев проникновения массы в расплав), возрастает удельный выход угольной пены и повышается расход углеродного сырья и электроэнергии на единицу выпускаемой продукции.

Целью настоящего изобретения является сокращение расхода анодной массы и электроэнергии.

Поставленная цель достигается тем, что перед перестановкой штырей в течение 2 — 4 сут поддерживают высоту коксо-пекового слоя 0,7 — 0,9 его номинальной величины.

Сущность изобретения состоит в следующем.

Из анодной массы, содержащей 2334 связующего, формируют тело анода.

Пространство из-под извлеченных штырей заполняется жидкой текучей массой или в него загружают твердую массу. При этом содержание связующего в массе, из которой формируются подштыревые пробки, составляет 30 — 39, Непременным условием является то, что состав массы по всему подштыревому пространству должен быть одинаков. Для этого необходимо исключить самопроизвольное попадание кусочков твердой массы в подштыревое углубление и черезмерное расслоение размягченного слоя, а именно, перед перестановкой штырей в течение 2 — 4 сут поддерживают высоту коксо-пекового слоя 0,7 — 0,9 его номинальной величины. Снижение высоты коксо-пе- кового слоя перед перестановкой штырей обеспечивает хорошее качество анода (уменьшение количества и размеров трещин, неровностей на подошве), что обеспечивает сокращение расхода анодной массы и электроэнергии. Если толщина коксо-пекового слоя составляет более 0,9 его номинальной величины, то некоторая часть твердых брикетов, находящихся на поверхности анода, попадает в образовавшееся пространствофосле извлечения штырей.

Уменьшение указанной величины менее 0,7 приводит к тому, что температура верхнего слоя массы, прилегающего к штырям, будет слишком высокой, следовательно существенно возрастает количество выделяющихся с поверхности анода газов коксования и смолистых соединений. При отклонении от указанного времени, периода 2 — 4 сут, невозможно установить заданные величины высоты кокса-пекового слоя.

Пример. Внутрь кожухов анодов электролизеров С-8БМ загружают 1 раз в

5 двое суток 1000-1200 кг анодной массы (содержание связующего 32+1о ).

Высота коксо-пекового слоя в центре анода составляет в среднем 42 см. В течение трех суток до начала перестановки шты10 рей загрузку анодной массы не производят и устанавливают высоту коксо-пекового слоя 37 см. После окончания перестановки штырей увеличивают объем загружаемой массы, то есть высоту коксо-пекового слоя в

15 течение суток увеличивают до ее номинального значения.

Использование способа обеспечивает, по сравнению с применяемым в настоящее время обычным способом формирования

20 самообжигающегося анода алюминиевого электролизера с верхним токоподводом, следующие преимущества.

Все штыри устанавливаются на заданный горизонт. Анодная масса имеет однород25 ный состав по всему объему подштыревого пространства. Улучшается качество подштыревых пробок и всего угольного тела (уменьшается на 15-20% количество и размер трещин, неровностей на подошве). Падение

30 напряжения в аноде снизится на 26 мВ.

Внедрение этого технического решения позволит сократить расход анодной массы на 5 — 7 кг/т А1, электроэнергии на 30 квт.ч/т

А1, снизятся выход угольной пены на 10 — 20

35 кг/т и трудозатраты, улучшится экологическая обстановка в корпусах. е