Способ очистки внутренней поверхности теплообменного оборудования

Способ очистки внутренней поверхности теплообменного оборудования

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Использование: в производстве карбамида . Сущность изобретения: 20-40%-ный раствор фосфорной кислоты циркулирует по замкнутому контуру теплообменного оборудования . Предварительно его поверхность нагревают водным паром до температуры 102-110°С. Соотношение осадка и кислоты составляет соответственно 1:5. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

a»s F 28 G 9/00

ГОСУДАРСТВЕНtbtA КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ „

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4851423/12 (22) 16.07,90 (46) 30,10,92, Бюл. М40 (71) Горловское производственное обьединение "Стирол" им. Серго Орджоникидзе (72) В.И.Лозовая, H,ÈËèòoâ÷åíêo, А.И,Островская, А.M,Ïîëüîõà, В.Н.Титов, А.П.Филонов, M.В,Заблуда, А.И.Шутенко и

В.Д.Пиляев (56) Химические очистки теплоэнергетического оборудования,/Под ред, Т,Х.Маргуловой. M.; Энергия, 1987. .Химические очистки теплоэнергетического оборудования,/Под ред. Т.Х.Маргуло, вой. M.: Энергия, 1969, с. 13.

Изобретение относится к химическим способам очистки труднорастворимых отложений с внутренней поверхности трубного пространства теплообменной аппаратуры производства карбамида.

Известны способы очистки внутренних поверхностей теплообменной аппаратуры путем ее промывки растворами щелочей, минеральных, органических кислот и композициями на их основе (например 5-15% концентрации азотная, соляная, серная, фосфорная, лимонная, плавиковая, щавелевая, муравьиная и др

Недостатком указанных выше способов очистки является низкая скорость растворения осадков на основе спекшихся оксидов железа при 5-15% концентрации кислот, В 5-15%-ных растворах соляной кислоты при 90 С осадок растворяется полностью. Однако, использование соляной кислоты для промывки оборудования из нержавеющих сталей эустенитного класса не„„SU „„1772578 А1 (54) СПОСОБ ОЧИСТКИ ВНУТРЕННЕЙ ПОВЕРХНОСТИ ТЕПЛООБМЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ (57) Использование: в производстве карбамида. Сущность изобретения: 20-40%-ный раствор фосфорной кислоты циркулирует по замкнутому контуру теплообменного оборудования. Предварительно его поверхность нагревают водным паром до температуры

102-110 С. Соотношение осадка и кислоты составляет соответственно 1:5, 1 табл, целесообразно иэ-за возникновения питтинговой коррозии.

Наиболее близким к предлагаемому является способ удаления отложений на основе фосфорной кислоты 5-15%-ой концентрации при нагревании до 100 С.

Недостатком этого способа является то, что 5-15% фосфорная кислота при температуре до 100 С не растворяет осадок, а лишь размягчает его и, вследствие малого диаметра свободного отверстия трубок теплообменного оборудования, не позволяет удалить отложения.

Цель изобретения — повышение качества очистки, Это достигается тем, что очистку внутренней поверхности теплообменного оборудования, преимущественно производства карбамидэ, проводят путе .. Циркуляции по замкнутому контуру рэстл )р.. 1осфорной кислоты при нагревании, о:,;:"..;: <ук кислоту используют в вил<.. 2П i ; —;,1-:юрэ. циркуляцию осуществя к>; . ноше

Составитель В.Лозовая

Техред M.Mopråíòàë Корректор Л.Филь

Редактор

Заказ 3835 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ CCCP

113035, Москва, )К-35, Раушская наб., 4/5

Производственно издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул. Гагарина, 101 нии осадка и кислоты соответственно 1;5, очищаемую поверхность подвергают нагреву до температуры 102-110" С, Способ очистки осуществляют по замкнутому циклу: емкость, насос, теплообменник, емкость.

Пример. Испарители l, П и!И ступени дистилляции предназначены для подогрева плава карбамида за счет тепла конденсации пара. Испаритель ступени дистилляции имеет 2082 трубки, длина каждой трубки

7440 мм, диаметр — 10 мм, толщина стенки

1,5 мм, Испаритель И ступени дистилляции имеет 2840 трубок, каждая длиной 7500 мм и диаметром 10 мм с толщиной 1,5 мм. Испаритель ill ступени дистилляции имеет

1598 трубок, каждая длиной 8000 мм, диаметром 10 мм с толщиной стенок 1,5 мм, Трубчатка всех испарителей выполнена из хромо-никель-молибдеиистой стали

ASTM А 213 (аналог — отечественная сталь

08Х17H13M2T), В процессе эксплуатации на внутренних поверхностях трубок испарителей накапливаются труди орастворимые отложения следующего состава: 94,3—

96,0 оксидов железа, 1,1 — 1,3% Са +Mg (в перерасчете на Са ), 2,3 — 2,8% силикатов, 0,6 — 0,8% органических веществ типа масел, Толщина осадка достигала а среднем

1,5 — 2,0 мм, отдельные трубки (10-12%) забиты полностью, Для растворения отложений в емкости готовится раствор ортофосфориой кислоты концентрацией 20 — 40% и насосом со скоростью 1 — 1,5 м/с подается в трубное пространство испарителя, а в межтрубное пространство поступает насыщенный пар, подогревающий промывочный раствор до температуры кипения (102-110ОС), Циркуля5 ция раствора осуществляется в течение 48 ч. В течение всего процесса Очистки ведется аналитический контроль за концентрацией свободнОЙ фосфорной кислоты в системе и температурой раствора. При снижении кои-

10 центрации свободной фосфорной кислоты ниже 20% за счет связывания ее в фосфаты железа, производится подпитка промывочного раствора концентрированной фосфорной кислотой для поддержания

15 соотношения осадок — кислота 1 5.

В таблице приведены сравнительные данные по очистке испарителей от осадка известным и предлагаемым способами.

Таким образом, использование предла20 гаемого способа обеспечивает 100% очистку трубок испарителя производства карбамида, способствует восстановлению теплообмеиа, продлевает срок службы дорогостоящего оборудования.

25 Формула изобретения

Способ очистки внутренней поверхности теплообменного оборудования, преимущественно производства карбамида, путем циркуляции по замкнутому контуру раство30 ра фосфорной кислоты при нагревании, о тл и ч а ю шийся тем. что. с целью повышения качества очистки, фосфорную кислоту используют в виде 20-40%-ного раствора и циркуляцию осуществляют при соотноше35 нии осадка и кислоты соответственно 1. 5, при этом нагреву подвергают очищаемую поверхность до температуры 102-110 С.