Способ регенерации синтетических жирных спиртов фракции с @ - с @

Способ регенерации синтетических жирных спиртов фракции с @ - с @

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Сущность изобретения: ректификация отходов производства фталатных пластификаторов , содержащих синтетические жирные спирты фракции БФ C7H16U. С8Н180: С9Н200, в присутствии добавки взятой в массовом соотношении с исходными отходами 0.04-0,1:1 в первой колонне Добавка - смесь бутиловых эфиров и кислот Ci-Ce в массовом соотношении 1:0,05-0,1. Из кубового остатка первой колонны ректификацией выделяют в виде дистиллята во второй колонне фракцию спиртов . 2 ил.. 2 табл. со

C0K)3 СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛ ИСТИ 4F СКИХ

РЕСПУБЛИК (»l)» С 07 С 31/125, 29/80

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО ССCP (ГОСГ1АТЕ НТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ 1 4 () ()

> Cd (21) 4906932/04 (22) 01.02.91 (46) 30.11.92. Бюл. ¹ 44 (71) Волгодонский филиал Научно-производственного объединения "СинтезПАВ" (72) Н.А. Лебединская, Н.А. Филиппов.

В,И. Заяц, Ж,А. Евдокимова. Г.B. Паксютов, В.Н. Павлычев. Н.В. Казаков и А.П. Литовка (73) Волгодонский филиал Научно-производственного объединения "СинтезПАВ" (56) Технологический регламент производства синтетических жирных спиртов фр. С5 — C5.

С7 — Cg, С)0 — С12 ПО "Салаватнефтеоргсинтеэ".

TP-2.01.505-86, стр.20 — 27.

Технологический регламент производства синтетических жирных спиртов фр. С5 — Cr.

С7-Сз, С10 С12 ПО "Салаватнефтеоргсинтез", TP-2.01.505-86. с.22 — 27.

Изобретение относится к способу регенерации синтетических жирных спиртов фр.

С7-Cg (ВЖС) из отходов производства, в частности фталатных пластификаторов.

Известен способ переработки отходов и роизводства фталатн ы х пластификаторов. в котором к "сырым" бутиловым эфирам синтетических жирных кислот фр, С5-С12 добавляют указанные отходы. смесь далее рафинируют, подвергают осушке, дистиллируют, гидрируот. Гидрогенизат ректифицируют с выделением товарных спиртов фр.

С5-Се, С7 — С9, С)0 — С12.

Недостатками данного способа являются низкое качество товарных спиртов фр.

C5-Сс, С7 — Cg, С)0-С12. недостаточная степень конверсии бутиловых эфиров в спирты (на стадии гидрирования). многостадий.ность процесса.

Наиболее б)лизким flo технической сущности и достигаемому эффекту к предлагае„„5U„„ 1779238 АЗ (54) СПОСОБ РЕГЕНЕРАЦИИ СИНТЕТИЧЕСКИХ ЖИРНЫХ СПИРТОВ ФРАКЦИИ С7Cg (57) Сущнбсть изобретения: ректификация отходов производства фталатных пластификаторов, содержащих синтетические жирные спирты фракции С7 — Cg БФ C7H160:

С8Н180; С9Н200, в присутствии добавки. взятой в массовом соотношении с исходными отходами 0.04-0,1:1 в первой колонне.

Добавка — смесь бутиловых эфиров и кислот

С1-Сб в массовом соотношении 1:0,05-0,1.

Из кубового остатка первой колонны ректификацией выделяют в виде дистиллята во второй колонне фракцию спиртов С7- С(. 2 ил.. 2 табл. мому является способ регенерации спиртов фр. С7-Cg из отходов производства фталатных пластификаторов. включающий (см. фиг.1) их осушку в колонне К-1 при давлении

605 — 664 мм рт.ст., температуре низа 100114 С с выводом воды II, дистилляцию кубо вого остатка колонны К-1 в отгонном кубе

К-2 с Bb(B040M высококипящих KQMfloHBHTQB

III (ВКК), представляющих собой смесь эфиров жирных кислот, жирных спиртов и смолообразных продуктов (продуктов уплотнения). Температура в верху отгонного куба K-2 190 — 1940C. внизу 225 — 235"С, давление 570 — 600 мм рт.ст. Дистиллят далее гидрируют и затем ректифицируют в колонне К-3 с выводом в виде дистиллята легкокипящих компонентов IV(flKK). Температ(ра в верху колонны К-3 120 — 125"С, внизу 170187"С. давление 0.1-0,3 атм. Кубовый остаток колонны К-3. представляющий собой высшие жирные спирты с примесью n(.гкг

1779238

15

55 кипящих компонентов и продуктов смолообразования (уплотнения), далее направляют в ректификационную колонну К-4, где в виде дистиллата выводят остаток легкокипящих компонентов И. Температура в верху колонны К-4 95-104 С, внизу 148-156 С, давление 560 — 675 мм рт,ст. Кубовый остаток колонны К-4, представляющий собой высшие жирные спирты с примесью продуктов смолообраэования (уплотнения), направляют в колонну К-5, где в виде дистиллята Vll, выделяют целевые спирты фр. Ст-С9, Температура в верху колонны К-5 130 — 133 С, внизу 154 — 162 С, давление 642 — 664 мм рт.ст. Продукты смолообразования (уплотнения) выводят в виде кубового остатка Vl из колонны К-5.

К недостаткам известного способа относится многостадийность и трудоемкость процесса, связанная с выводом из процесса пяти потоков (II, П1, IV, V. Vl) побочных продуктов с потерей целевых спиртов (см. фиг,1), Целью изобретения является упрощение процесса и сокращение потерь при сохранении качества целевого продукта.

Указанная цель достигается тем, что в исходную смесь первой колонны в массовом соотношении 1:0,04 — 0,1 вводят добавку, содержащую смесь бутиловых эфиров и кислот C> — СВ, взятых в соотношении 1:0,05—

0,1, а из полученного при этом кубового остатка выделяют целевой продукт во второй колонне, Отличительными признаками предлагаемой технологии являются: введение добавки в исходную смесь, поступающую в первую колонну ректификации, в определенном соотношении к исходному продукту; состав добавки, содержащей смесь бутилоВых эфироВ и кислот С1 СВ, взЯтых В соотношении 1:0,05-0,1, выделение целевого продукта непосредственно из кубового остатка первой колонны.

Введение добавки, содержащей смесь бутиловых эфиров и кислот С1-СВ в указанных соотношениях позволяет перераспределить компоненты отходов производства фталатных пластификаторов так, что становится возможным уже в первой колонне выделить легколетучие компоненты, а из полученного при этом кубового остатка выделить целевой продукт.

При этом процесс сокращается с шести операций до двух, снижаются потери целевого продукта с сохранением качества, Способ осуществляется следующим образом (см. фиг.2), Исходную смесь 1 — отходы производства фталатных пластификаторов смешивают в количестве 1:0,04-0,1 с добавкой Ч1И. состоящей из смеси бутиловых зфирОВ и кислот С1 СВ, Взятых В соотношении

1:0,05-0,10, и ректифицируют в колонне К-6 при остаточном давлении 200 — 400 мм рт.ст„ температуре в верху колонны 125-135 С, внизу 180 — 200 С, выделяя в виде дистиллята легкокипящие компоненты IX (ЛКК). Дистиллат далее используют в рецикле производства спиртов, Кубовый остаток колонны К-6 ректифицируют в колонне К-7, где при остаточном давлении 20 — 40 мм рт.ст., температуре в верху колонны 108-116 С. внизу 200 — 220 С в виде дистиллата Vll выделяют целевые спирты С7-Ñg.

Кубовый остаток колонны К-7 Х + Vill используют в виде добавки к топливу.

Легколетучие компоненты представляют собой легкокипящие спирты (до Ст), углеводороды, примесные соединения.

Высококипящие компоненты представлены спиртами (выше Cg), эфирами. продуктами полимеризации и поликонденсации.

Качественные показатели указанных продуктов представлены в табл.1.

Пример 1. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов — исходного сырья состава, мас,g: 0,5 вода: 3.0 легкокипящие компоненты (Л КК); 86,5 спирты С7-Cg; 10,0 высококипящие компоненты (ВКК) смешивают с 80 г добавки (1:0,08 к исходному), состоящей иэ 76,19 г бутиловых эфиров и 3,81 г жирных кислот C> — C6 (соотношение 1:0,05) и подают в первую колонну

К-6 (фиг.2), Температура в верху колонны

125 С, внизу 180 С, остаточное давление

200 мм рт.ст. В дистиллят выделяют 25,00 г

ЛКК в смеси с 5.00 г воды, 25,00 г спиртов

Ст — Cg и 56,00 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят из процесса.

969,00 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас, : 86,68 спирты С7-Cg, 0,52

Л КК, 2,48 бутиловые эфиры и жирные кислоты, 10,32 ВКК подают в колонну К-7, где при остаточном давлении 20 мм рт.ст„температуре верха 108"С, низа 200 С в виде дистиллята выделяют 814,74 г целевых спиртов состава, мас. : 96,92 спирты С7-Cg, 0,61

ЛКК, 2,46 ВКК.

154,26 r кубового остатка колонны К-7 состава, мас, : 51,86 ВКК, 15,56 бутиловые эфиры и жирные кислоты, 32,58 спирты С7Cg выводят из процесса.

Степень извлечения спиртов Ст-Cg составляет 91,3 . Качественные показатели приведены в табл,2, Пример 2. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов — исходного сырья состава по примеру 1 смешивают с

80 r добавки (соотношение 1:0.08), состоя1779238 щей из 75,47 г бутиловых эфиров и 4 53 г жирных кислот Cl-Cs (соотношение 1:0,06) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Температура вверху колонны 128,0 С, внизу

185 С, остаточное давление 250 мм рт.ст. В дистиллат выделяют 25,51 г ЛКК в смеси с

5,0 г воды, 25,03 г спиртов Ст — Cg и 58,35 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят из процесса. 966,11 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас, : 86,94 спирты С7-Cg, 0.46 ЛКК, 10,36 В КК, 2,24 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают в колонну К-7, где при остаточном давлении

25 мм рт.ст., температуре верха 110 С, низа

208ОC выделяют 814,13 г целевых спиртов состава, мас. ; 97,21 спирты Ст-Сд, 0,55

ЛКК, 2,24 ВКК, 151,98 г кубового остатка колонны К-7 состава, мас. : 53,84 ВКК, 14,25 бутиловые эфиры и жирные кислоты. 31,91 спирты СтCg выводят из процесса.

Степень извлечения спиртов C7 — Cg составляет 91,5 .

Качественные показатели приведены в табл.2, Пример 3. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов — исходного сырья состава по примеру 1 смешивают с 80 г добавки (соотношение

1:0,08). состоящей из 74,07 г бутиловых эфиров и 5.93 г жирных кислот (соотношение

1:0,08) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Температура вверху колонны 130 С, внизу 188 С, остаточное давление 300 мм рт,ст, В дистиллат выделяют 24,69 г ЛКК в смеси с 5,0 г воды, 24,66 г спиртов C7 — Cg u

56,43 г бутиловых эфиров и.жирных кислот, которые выводят из процесса.

969,23 r кубового остатка колонны К-6 состава, мас. : 86,70 спирты Ст — Cg, 0,55

ЛКК, 10,32 ВКК, 2,43 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают B колонну К-7, где при остаточном давлении 30 мм рт.ст., тем, пературе верха 112 С, низа 210 С выделяют

813,64 г целевых спиртов состава. мас. :

96,86 спирты Cg — Cg. 0,65 ЛКК, 2,49 ВКК.

155,59 r кубового остатка колонны К-7 состава, мас. : 51,22 ВКК= 15,15 бутиловые эфиры и жирные кислоты, 33,63 спирты Ст—

Сд выводят из процесса.

Степень извлечения спиртов C7 — Cg составляет 91,1 .

Качественные показатели приведены в табл,2, Пример 4. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов — исходного сырья состава по примеру 1 смешивают с 80 г добавки (соотношение

1:0,008), состоящей из 72.72 г бутиловых эфиров и 7,28 г жирных кислот (соотноше50 Степень извлечения спиртов Ст — Cg составляет 90,47;.

5

45 ние 1:0,10) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Температура в верху 135 С, внизу

200 С, остаточное давление 400 мм рт,ст, В дистиллят выделяют 25,00 г ЛКК в смеси с 5,0 г воды, 25,81 г спиртов Ст — Cg, 58,70 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят из процесса.

965,4 г кубового остатка колонны К-6 состава. мас, : 86,92 спирты Ст-Cg, 0,52

ЛКК, 10,36 ВКК, 2,20 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают в колонну К-7, где при остаточном давлении 40 мм рт.ст„температура верха 116 С, низа 220 С выделяют

815,58 г целевых спиртов состава, мас, :

96,30 спирты Ст — Сд, 0,61 ЛКК, 3,08 ВКК, 149,91 г кубового остатка колонны К-7 состава, мас. : 49.92 ВКК, 14,21 бутиловые эфиры и жирные кислоты. 35,87 спирты Ст — Cg выводят из процесса.

Степень извлечения спиртов Ст-Cg сос та вл я ет 90, 8 .

Качественные показатели приведены в табл.2.

Пример 5, 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов — исходного сырья состава по примеру 1 смешивают с

80 г добавки (соотношение -1:0,08), состоящей из 76,92 r бутиловых эфиров и 3,08 г жирных кислот (соотношение 1;0,04) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Температура в верху колонны 126,0 С, остаточное давление 220 мм рт.ст. В дистиллат выделяют 18,09 г ЛКК в смеси с 5,0 r воды, 36,0 г спирты Ст — Cg, 45.91 бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят из процесса.

969,42 г кубового остатка колонны К-б, мас. : 85,52 спирты Ст — Cg. 1,03 ЛКК, 10,31

ВКК, 3,14 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают в колонну К-7, где при остаточном давлении 23 мм рт.ст., температуре вверху

110 С, внизу 205 С выделяют 813,46 г целевых спиртов состава, мас.%: 96,12 спирты

C7 — Cg, 1,21 ЛКК, 2,65 ВКК.

155,96 r кубового остатка колонны К-7 состава, мас. : 50,33 ВКК, 19,51 бутиловые эфиры и жирные кислоты, 30,16 спирты Ст—

Сд выводят из процесса, Качественные показатели приведены в табл.2.

Пример 6. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов — исходного сырья состава по примеру 1 смешивают с

80 г добавки (соотношение 1:0,08), состоящей из 71,43 r бутиловых эфиров и 8,57 г жирных кислот (соотношение 1:1,12) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Темпера1779238

8 тура в верху колонны 133 С, внизу 195 С остаточное давление 320 мм рт,ст.

В дистиллят выделяют 18,27. г ЛКК в смеси с 5,0 г воды, 35,0 г спиртов C7 Cg, 49,68 г бутиловые эфиры и жирные кислоты, которые выводят из процесса.

970,27 r остатка колонны К-6 состава, мас.%: 85,54 спирты C7 — Cg, 1,03 ЛКК, 10,31

ВКК, 3,12 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают в колонну К-7, где при остаточном давлении 35 мм рт,ст„температуре верха

115 С, низа 215 С в виде дистиллята выделяют 814,48 г целевых спиртов состава, мас. : 96,11 спирты C7 — Сд, 1,22 ЛКК, 2,67

ВКК, 155,79 г кубового остатка колонны К-7 состава, мас,%: 50,26 ВКК, 30,28 спирты С7Cg, 19,46 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят из процесса.

Степень извлечения спиртов С7-Cg составляет 90,5%, Качественные показатели приведены в табл.2.

Пример 7, 1000 r отходов производства фталатных пластификаторов — исходного сырья состава по примеру 1 смешивают с

40,0 г добавки (соотношение 1:0,05), состоящей из 37,74 r бутиловых эфиров и 2,26 г жирных кислот (соотношение 1:0,06) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Температура в верху колонны 134 С, внизу 200 С, остаточное давление 300 мм рт.ст.

В дистиллят выделяют 23,76 г ЛКК в смеси с 5,0 r воды, 26,68 г спиртов С7 — Cg, 29,18 г бутиловые эфиры и жирные кислоты, которые выводят из процесса;

955,38 r кубового остатка колонны К-6 состава, мас.%: 87,75 спирты С7-Cg, 0,65

ЛКК, 10,47 ВКК, 1,13 бутиловые эфиры и жирные кислогы подают во вторую колонну

К-7, где при остаточном давлении 300 мм рт.ст., температуре вверху 110 С, внизу

211 С выделяют 817,30 г целевых спиртов состава, мас. ; 96.84 спирты С7-С9, 0,76

ЛКК, 2,40 ВКК.

138,08 r кубового остатка колонны К-7 состава, мас.%; 58,23 В КК, 33.93 спирты С7Cg, 7,84 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят иэ процесса, Степень извлечения спиртов составляет 91,5%.

Качественные показатели приведены в табл.2.

П р им е о 8, 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов — исходного сырья состава по примеру 1 смешивают со 100 г добавки (соотношение 1:0,10), состоящей из 94,34 г бутиловых эфиров и 5,66 г жирных кисл и (соотношение 1:0,06) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Темпера5

55 тура вверху колонны 132 С, внизу 190 С, остаточное давление 250 мм от,ст.

В дистиллят выделяют 23.58 г ЛКК в смеси с 5,0 г воды, 28,78 г спиртов С7-С9, 72,94 г бутиловых эфиров и жирных кислот, которые выводят из процесса, 969,70 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас,%: 86,23 г спирты С7-С9, 0,66

ЛКК. 10,32 ВКК, 27,9 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают во вторую колонну

К-7, где при остаточном давлении 25 мм рт.ст., температуре вверху 112 С, внизу

208 С выделяют 817,3 г целевых спиртов состава, мас.%: 96.77 спирты С7 — Сд, 0,79

ЛКК. 2,44 ЛКК.

152,67 г кубового остатка колонны К-7 состава, мас.%: 52,40 ВКК, 29.87 спирты С7Cg, 17,72 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят из процесса, Степень извлечения спиртов составляет

91,4%

Качественные показатели приведены в табл.2.

Пример 9. 1000 r отходов производства фталатных пластификаторов — исходного сырья состава по примеру 1 смешивают с

30,0 г добавки (соотношение 1:0.03), состоящей из 28,30 r бутиловых эфиров и 1,7 г жирных кислот (соотношение 1:0,06) и подают в первую колонну К-6 (фиг,2), Температура в верху колонны 134 С, внизу 202 С, остаточное давление 400 мм рт.ст, В дистиллят выделяют 25,35 г ЛКК в смеси с 5,0 г воды, 25,94 г спиртов C7 — C9, 21,88 r бутиловых эфиров и Жирных кислот, которые выводят из процесса.

951,83 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас, : 88,15 спиртов С7 — Cg. 0,49

ЛКК, 10,51 ВКК, 0,85 бутиловых эфиров и жирных кислот подают во вторую колонну

К-7, где при остаточном давлении 40 мм рт.ст., температуре верха 115 С, низа 218ОС выделяют 815,59 r целевых спиртов состава, мас. : 97.04 спирты C7 — Сд, 0,57 ЛКК, 2,39

ВКК.

136,24 r кубового остатка колонны К-7 состава, мас,%: 59,11 ВКК, 34,93 спирты С7Cg, 5,96 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводят из процесса.

Степень извлечения спиртов С7 — Cg составляет 91.5%.

Качественные показатели приведены в табл,2, Пример 10. 1000 г отходов производства фталатных пластификаторов — исходного сырья состава по примеру 1 смешивают со 150,0 г добавки (соотношение 1:0,15), состоящей из 141,5 г бутиловых эфиров и 8,49 г жирных кислот (соотношение 1:0,06) и подают в первую колонну К-6 (фиг.2). Темпера1779238

Таблица1 тура в верху колонны 130"С. внизу 200 С, остаточное давление 200 мм рт.ст.

В дистиллят выделяют 24,00 г ЛКК в смеси с 5,0 г воды. 29.34 г спиртов Ст-С9.

109,41 г бутиловых эфиров и жирных кислот. которые выводят из процесса.

982,25 г кубового остатка колонны К-6 состава, мас. : 85.08 спирты С7-Cg, 0,61

ЛКК, 10,18 ВКК, 4,13 бутиловые эфиры и жирные кислоты подают во вторую колонну

К-7, где при остаточном давлении 20 мм рт,ст., температуре в верху 113 С, внизу

208 С выделяют 982,25 г целевых спиртов состава, мас. : 96.76 спирты C7-Cg, 0,74

ЛКК, 2,50 ВКК.

166,06 кубового остатка колонны К-7 состава, мас, ; 47,81 ВКК, 27,65 спирты С7Cg, 24,44 бутиловые эфиры и жирные кислоты выводятся из процесса.

Степень извлечения спиртов составляет 91,3 .

Качественные показатели приведены в табл.2.

Из данных табл.2 видно, что по предлагаемому способу за счет сокращения потерь степень извлечения спиртов Ст — Cg составляет 90,8 — 91,5 вместо 88,6 по прототипу, При этом качественные показатели соответствуют СТП. а по такому важнейшему показателю как бромное (йодное) число лучше прототипа.

Из данных табл.2 видно, что при осуществлении способа, где соотношение в до5 бавке бутиловых эфиров к жирным кислотам находится при запредельных значениях (примеры 5,6) степень извлечения целевых спиртов Ст-С9 снижается. В примерах

7,8.9,10 показано влияние количества до10 бавки на показатели.

На фиг.1 и 2 видно. что предлагаемый способ осуществляется в 2 ректификационных колоннах вместо 5 по известному способу. что значительно упрощает процесс.

Формула изобретения

Способ регенерации синтетических жирных спиртов фракции С7 — Сд из отходов производства фталэтных пластификаторов путем их

20 ректификации в колоннах, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса и сокращения потерь целевого продукта при сохранении его качества, в исходную смесь первой колонны в массовом соотношении 1:0,04-0,1

25 вводят добавку, содержащую смесь бутиловых эфиров и кислот C> — Сл, взятых в массовом соотношении 1:0,05 — 0,1, а из полученного при этом кубового остатка выделяют целевой продукт во второй кол он не.

1779238

LA

Cl ъо

Cl

Л бч

СО

А!

LA

Al

3 Ъ

4 Ъ

С3 м

4Ч О о о и

)Ч

ЪО

Cl

Ю м

Cl

«С

)Ч

OO о

ОЪ

Ю

О\ бч

C) 4О Ф о о о м ! !

4Ч о ъо

Ю

С) о

С

4L3 сО

С) Ю

3 ! 4

)Ч

4 Ъ

Cl о m

4Ч О о о ъо а

С) 4 Ъ

44

4О

С) С3 о м

СЧ

C) бч м

Ю о

4Ч О о о

4Ч

lZl

Ю о!

Ч

4 4

4О

С) -С

4Ч

Ю и м

С) 43 бч о а

СО

Ю

-т

Cl

С) 4 °

4Ч

CO

О> а

Cl и

4Ч

С) Cl м

ОЪ И о с) о

3» !

4О

С) а о

СЪ

4Ч

)О

4Ч

Cl м бч о

)Ч м

Ю о и

4Ч О о о м

4Ч

4О

Cl

C) ОЭ

Ю

СЪ

Ф

4 °

ОЪ

СЪ м !

Cl

44 )

СЪ

Съ и о о с) СЪ

С) м

4 4

ЪО

C)

Э

3Ч

4О

Ю е !

Ч

OO о с) О 3

3Ч

СЪ

ОЪ о о о

4Ч

1А о

С3

t4

4Ч

О.

Сl

СО

Ю

С) 14L

4Ч .Ю

4C LA

a a

С Ъ

С) и ! 4

1 ! 4 4) Ъ

4О СО оо

О О

)Ч И о

I 1

-С

)Ч

CO

4Ч

С) и

4Ч

Ю о и бч о

a a

4 4 м

)О

А3

1 I е

З 1 Ф се л

ozv

)3 O 4Z л ао

О C Ф

О

4Ч

4О

Ю и

4Ч а и

4О

СО бч и о

1 ° 1

I

ft) I с о

C 3о с

C f3) 8 ь лхс

ИI )) оохс)

ФЗЗ ло. с

4) Z )X»

33) z o u

:Тl ФZ

v

J о с и

О

f3) х о с

З

I о с и

Y Е

° Ф

З Е а С)

* о

4)

Ф

z и а

z

Э с

З

5 оо

С Х4 и

Y z

z а с е

З

О V л и 1« о

)- v о

Ф 1 о

ЗХ

Фо

С У3

Z L. о з

3 и 1«

X зо

Cl

4) о-Z Ъб.

С Лб о

X Ф х L

IL эо с оо о х с

Ct «»

z И Il

3 ft)

O!O Ф

О, О

4О 3 и и е

СО

f0

3- и з е

c z о

fU

X X и а л z

llI

З

z

Ф л х

u c е Q

О е е

Y Ф е е

Y с Ф о е х 18

Z»

1- Х

OO см и

Х 1

Ы З

Ф с

Ф л

4)

4 ) е

Y Rе8

1

I

1

1

t I

1

1

1

1

I

1

I

1

I

1

1

1.

1

1

1

1

1

I

1

I

t

I

1

I

I

1

1

I

I

1

I

f) 3

С)

1 I

° 1

44 1

43) 1

О 1 ! 1 а 3

X 1

C 1 и

З

Z 1

3, 1

Е 1 л

Е 1

4f) I ф 1 о

C 1

Ф 1

З 1

Z 1

Z 1

0l 3

Ф 1 л

f3) I

J 1

Е 1

М 1

1

1

1

1 !

1

1

1

1

1

1

1

1

I

I

1

1

1

1

1

I

1 б

1

I

I

1

1

I, 1 1

1.

Лб

4.Э 1

1 1

I

З I

3- I а 3

X ° с

L) 1

С) 1

Ф 1

Ф 1

С 1

С) 1

1

I

I

1

1

I

I

I

1

1

1

1

1

1

f 1

1 1

1 I

1 I

1 I

I 1

1 1 ! I

I 1

1 О t

1 I

1 I

1 1

1 1

1 1

1 3

1 О\ 1

1 I

1 1

1 1

I 1

1 1

1 1

I OO 1

1 I

1 I

1 I

1 1

1 I

1 I !

» I

1 1

1 1

I 1

1 I

1 I

1 3

I ъо I

1 1

1 I

1 1

1 1

I I

I 1

1 И 1

1 1

r — ——

ff) 1 I а 3 1

Cl 1 1

z 1

z 1

O.3 е I с 1

1 1

Д I

1 1

1 I

1 1

1 М I

1 I

1 I

I I

1 1

I 1

I 1

1 1

3 4Ч 1

1 1

1 1

I 1

I 1

1 I

1 1

1 f 1

I а 1

1 I С Г 1

Лб Z ЛСВЮ е аэ ztзб леалс)

)- 3 4-) C C С» л 1 аб с о

c ) u x 3- f) лаос об zaz

О) Ф С 11

1

М 1

* 1

ОЪ 34

1

И 1

ОЪ 1

I

ОЪ 1

I

LA 1

ОЪ 1

1

И 1

О 1

ОЪ I

1

° 3) I

1 о

С Ъ 1

1

СО 1

О 1

ОЪ I

1

С)\ 1

1

И 1

C3 !

1

М 1

I ОЪ 1

1

I

I 1

1

4О 1!

4О 1

ОЪ ) I

1

I

I

С I

ХОС !

O 1

J 1

Е Э 3 с и

C 1 1

Ф !«1

Z 4.) 1

) Ф 1 о

Ф l- 1 с а1 э с о v

1779238

9 ив / лй g е.8

Составитель Н.Лебединская

Техред М.Моргентал Корректор С.Патрушева

Редактор

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул,Гагарина, 101

Заказ 4203 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5