Способ изготовления респираторов

Способ изготовления респираторов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Использование: изобретение относится к индивидуальным средствам защиты органов дыхания, в частности к изготовлению респираторов разового использования. Сущность изобретения: способ изготовления респираторов заключается в термообработке фильтрующего нетканого термопластичного материала, адаптации его по форме матрицы, прессовании и охлаждении готового изделия. Термообработка и прессование осуществляются независимо друг другу, первичная адаптация полотна по форме матрицы происходит под действием сил усадки термопластичных высокоусадочных волокон, содержащихся в материале в количестве от 20 до 50%, а охлаждение готового изделия происходит под действием холодного штампа и совмещено с прессованием. 1 з. п. ф-лы, 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (st)s D 04 Н 1/00

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4913987/12 (22) 25.02.91 (46) 30.12.92. Бюл. hb 48 (71) Украинский научно-исследовательский институт текстильной промышленности (72) С.M. Гарина, С.Л. Рябченко, Л.Г. Сауляк и Т,Н. Хорошев (56) Мрожевска Х. и др. Формованные неткан ые изделия. -. Текстил ьная и ромышленность, 1984, N 11, с. 25 — 29, (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РЕСПИРАТОРОВ (57) Использование: изобретение относится к индивидуальным средствам защиты органов дыхания, в частности к изготовлению

Изобретение относится к индивидуальным средствам защиты органов дыхания, в частности к изготовлению респираторов разового использования для защиты органов дыхания рабочих в различных отраслях народного хозяйства, например, в химической, металлургической, текстильной промышленности, .производстве строительных материалов, а также в сельском хозяйстве.

Известен способ изготовления респираторов, заключающийся в вырезании плоской многоугольной заготовки и ее сложении с образованием многоугольных треугольников с последующим загибом некоторых из них и распределении заготовки для придания ей объемной формы.

Недостатками известного способа являются ограниченные возможности придания Ж 1784687 А1 респираторов разового использования.

Сущность изобретения: способ изготовления респираторов заключается в термообработке фильтрующего нетканого термопластичного материала, адаптации его по форме матрицы, прессовании и охлаждении готового иэделия. Термообрэботка и прессование осуществляются независимо друг другу, первичная адаптация полотна по форме матрицы происходит под действием сил усадки термопластичных высокоусэдочных волокон, содержащихся в материале в количестве от 20 до 50 Д, а охлаждение готового изделия происходит под действием холодного штампа и совмещено с прессованием. 1 з. и. ф-лы, 1 табл. формы, недостаточно плотное прилегание фильтромаски к лицу носчика, что приводит к подсосу загрязненного воздуха в подмасочное пространство, ограниченность фильтрующей поверхности за счет наличия участков с двойным и тройным сложением фильтрующего материала, увеличенный расход фильтрующего материала, увеличенный вес респиратора, нерациональное распределение подмасочного пространства, что приводит к неравномерному распределению нагрузки на фильтрующую часть респиратора, трудоемкость при изготовлении с применением ручного труда, Известен способ изготовления респираторов, которым придают форму чаш, соответствующих обмерам лица, формованием.

Чаша представляет собой основную (лице-

1784687 вую) часть респиратора. Ее изготавливают иэ специального иглопробивного нетканого материала, который служит для фильтрации воздуха и определяет потребительские свойства готового изделия. Для изготовления этого. материала используют термопластичное . сырье, т; е, полип ропиленовые

4 и пол эфифные волокна линейной плотностью 2-ф5 текс, а такще жидкие связующие вещества (типа,.сополимеров винилацетата и малонаты). Формует нетканые полумаски на специально разработанных устройствах периодического действия. Это устройство состоит из массивного чугунного корпуса. на котором прочно закреплена нижняя формующая плита с гнездами и подви>кная верхняя плита со штампами.

В плитаХ установлены электрические нагреватели, позволяющие регулировать температуру плит от 0 до 250О С, Время формирования до 120 сек.

За счет соприкосновения нетканого материала с горячим штампом термопластичные волокна размягчаются и под действием приложенного усилия склеиваются между собой. При этом нетканый материал приобретает форму штампа.

Рассматриваемый способ изготовления респираторов обладает рядом существен. ных недостатков.

В связи с использованием материала со стабильной структурой для формования из плоской заготовки сферического изделия по

его периметру образуются уплотнения и заломы материала, ухудшающие качество изделил, что может привести к нарушению плотности прилипания респиратора к лицу. носчика, а следовательно к подсосу воздуха в подмасочное пространство и является одним из основных недостатков приведенного способа

Наличие уплотненных участков и участков с заломами увеличивает неравномерность материала по плотности, а

"следовательно неравномерность фильтрующих свойств от центра к периметру респиратора, а также сокращает рабочую (фильтру1ощую) часть поверхности респиратора.

В связи с тем, что иглопробивной фильтрующий материал обладает определенной толщиной, а термообработка его осуществляется под действием горячего штампа. размягчение термопластичных волокон происходит неравномерно по сечению материала. В то"время, когда верхние слои материала переходят во вязко-текучее состояние, волокна, находящиеся внутри нетканого материала, этого состояния еще не достигают, что приводит к снижению общей

55 причем охлаждение материала происходит одновременно с прессованием.

Сущность заявляемого способа заключается в следующем.

Нетканый материал с вложениемтермопластичных высокоусадочных волокон в свободном состоянии накладывается на выпуклуа матрицу и подвергается термообработке в термокамеое при температуре размягчения термопластичного компонента. Полотно подвергается термообработке прочности термоскрепления нетканого ма териала и формоустойчивости готового респиратора и может также привести к подсосу воздуха в подмасочное пространст5 во в результате нарушения плотного облегания респиратором лица носчика.

Кроме этого, формование респиратора по описанному способу предусматривает снятие готового изделия со штампа в разо10 гретом состоянии, когда термопластичные волокна находятся во вязко-текучем состоянии, что может привести к нарушению формы респиратора, а следовательно также к подсосу воздуха в подмасочное пространст15 во.

Недостатком приведенного способа является также длительность времени формования респиратора, обусловленная необходимостью размягчения термопла20 стичных волокон под действием горячего штампа по всей толщине нетканого материала, что снижает производительность оборудования для формования респираторов приведенным способом.

25 Целью изобретения является улучшение качества респираторов за счет точной адаптации полотна по форме матрицы, что позволяет исключить возможность появления участков с двойным расположением ма30 териала, участков с заломами, подсоса воздуха в подмасочное пространство, обеспечить равномерность фильтрующих свойств, улучшить формоустойчивость, максимально использовать фильтрующую по35 верхность, а также сокращение времени их изготовления.

Это достигается тем, что в предлагаемом способе изготовления респираторов, заключающемся в термообработке фильтру40 ющего нетканого термопластичного материала, адаптации его no форме матрицы, прессовании и охлаждении готового изделия, предварительная адаптация полотна по форме матрицы осуществляется под дей45 ствием сил усадки высокоусадочных волокон, содер>кащихся в исходном фильтрующем материале, а процессы термообработки нетканого материала и прессования осуществляются независимо.

1784687 ала по всей толщине в процессе термо- 50 скрепления принимают участие все термопластичные волокна, находящиеся в сечении материала, что улучшает формоустойчивость готового респиратора.

Так как термопластичные волокна приводят во вязкотекучее состояние заранее, время, необходимое для формования респираторов, может быть значительно сокращено. до полного проявления сил усадки высокоусадочных волокон. В процессе усадки высокоусадочные волокна, содержащиеся в материале стремятся сократиться по длине на величину усадки, Когда волокна находятся в свободном состоянии уменьшение их длины в результате термообработки происходит в максимальной степени. Если волокно на каком-то участке зажато другими волокнами, усадка его может не проявиться в полной степени, т. к. силам усадки необходимо преодолеть усилие сжатия полотна. В зависимости от процентного вложения высокоусадочных волокон и структуры материала готовый материал будет иметь ту, или иную величину усадки. При наложении нетканого материала на выпуклу о матрицу под действием сил усадки высокоусадочных волокон полотно стремится принять форму конуса с закругленной по форме матрицы вершиной. После окончательного проявле; ния сил усадки высокоусадочных волокон полотно с матрицей поступает в зону штамповки, где осуществлй от окончательную адаптацию полотна по форме матрицы наложением пуансона.

В связи с тем, что первичная адаптация полотна осуществлялась с помощью сил усадки Высокоусадочных волокон, 3 термопластичные волокна находятся во вязко-текучем состоянии, окончательная адаптация полотна осуществляется без заломов и уплотнений по периметру матрицы, что позволяет устранить недостатки способа изготовления респираторов, принятого в качестве прототипа. Окончательная адаптация полотна по форме матрицы осуществляется под действием собственного веса холодного пуансона без приложения дополнительных усилий. Предлагаемый способ изготовления респираторов исключает воз можность появления заломов по периметру изделия, обеспечивает равномерность материала по линейной плотности в центре и по периметру респиратора, а следовательно равномерность его фильтрующих свойств и максимальное использование фильтрующей поверхности, 3а счет. равномерного прогрева матери10

Во время формования происходит охлаждение материала, следовательно, улучшается формоустойчивость изделия в момент снятия его со штампа, что исключает возможность изменения формы респиратора, а следовательно подсоса в подмасочное пространство из-за неплотного прилегания респиратора к лицу носчика;

При формовании респиратора холодным пунасоном исключается возможность прилипания расплавленных волокон к поверхности пуансона, что такжеулучшает качество формовки.

В качестве исходного материала для формования изделий могут быть применены материалы, отличающиеся по структуре: нетканые иглопробивные материалы, нетканые холстопрошивные материалы, волокнистый холст. Результаты конкретного применения проиллюстрированы примерами, Необходимые формовочные свойства при этом не обеспечиваются.

В качестве термопластичных высокоусадочных волокон йспо Гьзовались " поли-" пропиленовые и поливинилхлоридные волокна.

В качестве волокон-наполнителей могут использоваться также Вискознь1е, нитроновые, полиамидные волокна в" различном процентном соотношении с удовлетворительным результатом. Температура разрушения или размягчения приведенных волокон выше температуры размягчения термопластичных Высокоу адочных Bol10кон, Пример 1. Нетканый иглопробивной фильтрующий материал поверхностной плотностью 250 г/м изготовлен из следую2

ЩИХ ВИДОВ ВОЛОКОН, -полиэфирное волокно линейнОй плОтностыо 0,33 текс, длиной резки 60 мм — 85%;

- ПОЛИПРОПйЛЕНОВОЕ ВОЛОКНО ЛИНЕйНОй плотностью 0,33 текс, длиной резки 66 мм—

15%

Усадка полипропиленовых волокон составляет 40-60%, температура размягчения (плавления) — 155 — 165 С. Температура размягчения (плавления) полиэфирных волокон — 250 С.

Материал в свободном состоянии накладывался на выпуклую матрицу и, помещался в термокамеру, где подвергался термообработке при температуре 165 С. в течение 15 сек. до момента окончательного проявления сил усадки, а затем подавался в зону фармования, где под действием холодного пуансона осуществлялась окончательная адаптация полотна по форме матрицы с одновременным охлаждением. Время прессования составило 10 сек„что значительно

1784687 меньше времени, необходимого для полного размягчения термопластичных компонентов, что позволяет сократить время изготовления респираторов, т. е. увеличить .производительность оборудования и труда при-их изготовлении. Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

Пример 2. Нетканый материал по структуре, поверхностной плотности и виду волокон аналогичный приведенному в примере 1, Количество полипропйленовых волокон — 20%, полиэфирных — 80%.

Последовательность технологических процессов при формовании респираторов аналогична приведенной в примере 1.

Время термообработки — 15 сек.

Время. прессования — 6 сек;

Пример 3. Нетканый материал по структуре, поверхностной плотности и виду волокон аналогичный приведенному в примере 1.

Количество полипропиленовых волокон .— 30%, полиэфирных — 70%.

Последовательность технологических процессов при формовании респираторов аналогичная приведенной в примере 1.

Время термообработки — 15 сек.

Время прессования — 5 сек. Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице, Пример 4. Нетканый материал.по структуре, поверхностной плотности и виду волокон аналогичный приведенному в примере 1, Количество полипропиленовых волокон . — 50%, полиэфирных — 50%.

Последовательность технологических процессов при формовании респираторов аналогична приведенной в примере 1.

Время термообработки — 10 сек.

Время прессования — 5 сек, Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице. Пример 5. Нетканый материал по структуре, поверхностной плотности и виду волокон аналогичный приведенному в при-. мере 1.

Количество полипропиленовых волокон — 60%, полиэфирных — 40%, Последовательность технологических процессов при формовании респираторов аналогична приведенной в примере 1;—

Время термообработки — 10 сек, Время прессования — 5 сек.

Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

Пример 6. Нетканый холстопрошивной материал поверхностной плотностью

120 r/ñì изготовлен из волокон, перечисленных в примере 1.

В качестве прошивной нити использовалась хлопчатобумажная пряжа линейной

5 плотностью 25 текс х 2, переплетение "".

"цепочка". Заправка прошивных нитей осуществлялась через одну ушковую иглу. Г оследовательность технологических процессов аналогична приведенной в при10 мере 1.

Количество полипропиленовых волокон

10%, полиэфирных.— 90%.

Время термообработки — 10 сек.

Время прессования — 4 сек.

15 . Параметры формования и полученные, результаты приведены в таблице.

Пример 7. Нетканый материал аналогичный приведенному в примере 6.

Последовательность технологических

20 операций аналогична приведенной в примере 1.

Количество полипропиленовых волокон — 20% полиэфирных - 80% Время термообработки — 8 сек.

25, Время прессования — 4 сек, Параметры формования и полученные. результаты приведены в таблице..

Пример 8. Нетканый материал аналогичный приведенному в примере 6.

30 Последовательность технологических операций аналогична приведенной в приме.ре1.

Количество полипропиленовых волокон — 30%, полиэфирных — 70%.

35 Время термообработки — 8 сек.

Время прессования -4 сек.

Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

Пример 9. Нетканый материал ана40 логичный приведенному в примере 6.

Последовательность технологических операций аналогична приведенной в примере 1.

Количество полипропиленовых волокон

45 — 50%, полиэфирных — 50%.

Время термообработки — 6 сек..

Время прессования — 4 сек, : Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

50 Пример 10. Нетканый материал аналогичный приведенному в примере 6.

Последовательность технологических операций. аналогична приведенной в примере 1.

55 Количество полипропиленовых волокон — 60%, полиэфирных — 40%, Время, термообработки — 6 сек.

В ремя прессования — 4 сек.

Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

1784687

Пример 11. Волокнистый холст из ориентированных, распрямленных волокон поверхностной плотности 170 гlм состоит.

2 из волокон приведенных в примере 1.

Последовательность операций приведена в примере 1.

Количество полипропиленовых волокон — 10%, полиэфирных — 90%, Время термообработки — 20 cex. " 10

Время прессования — 20 сек.

Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

Пример 12, Волокнистый холст аналогичный примеру 11, последователь- 15 ность процессов термообработки и прессования аналогична приведенной в примере 1.

Количество полипропиленовых волокон — 20%, полиэфирных — 80%.

Время термообработки — 20 сек. 20

Время прессования — 20 сек.

Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

Пример 13; Волокнистый холст аналогичный примеру 11, последователь- 25 ность процессов термаобработки и прессо вания аналогична приведенной в примере 1.

Количество полипропиленовых волокон — 40%, полиэфирных — 60%.

-.:Время термообработки — 15 сек, 30

Время прессования — 15 сек.

Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

Пример 14. Волокнистый холст аналогичный примеру 11, последователь- 35 ность процессов термообработки и прессования аналогична приведенной в примере 1.

Количество полипропиленовых волокон - 50%, полиэфирных — 50%.

Время термообработки — 15 сек. 40

Время прессования — 15 сек.

Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

Пример 15. Волокнистый холст: аналогичный примеру 11, последователь- 45 ность процессов термообработки и прессования аналогична:приведенной в примере1. . Количество полипропиленовых волокон — 60%, полиэфирных — 40%.

Время термообработки — 13 сек.. 50

Время прессования — 15 сек, Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.. П рим ер 16. Нетканое иглопробивное 55 волокно поверхностной плотностью 200. г/см изготовлено из следующих видов волокон;

- полиэфирное волокно линейной плотностью 0,33 текс, длиной резки 60 мм -90%;

- поливинилхлоридное волокно линейной плотностью 0,33 текс, длиной резки GO66 мм — 10%.

Усадка поливинилхлоридного волокна составляет 35-55%, темйература плавления — 120 С. Температура плавления полиэфирного воло кна — 250О С.

Термообработка материала осуществлялась при температуре равной 120 С. По" следовательность - операций термообработки и прессования приведены в примере 1.

Время термообработки — 10 сек.

Время прессования — 8 сек.

Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

Пример 17. Нетканый материал аналогичный приведенному в примере 16, последовательность процессов термообработки и прессования аналогична приведенной в примере 1.

Количество поливинилхлоридных волокон — 20%, полиэфирных — 80.

Время термообработки — 10 сек.

Время прессования — 8.сек.

Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

Пример 18. Нетканый материал аналогичный приведенному в примере 16, последовательность процессов термообработки и прессования аналогична приведенной в примере 1.

Количество поливинилхлоридных волокон — 40%, полиэфирных — 60%;

Время термообработки — 5 сек.

Время прессования —.5 сек.

Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

Пример 19. Нетканый материал аналогичный приведенному в примере 16, последовательность термообработки и прессования аналогична приведенной в примере 1.

Количество поливинилхлоридных eondкон — 50%, полиэфирййх — 50

Время термообработки — 5 сек.

Время прессования — 5 cei<.

Параметры формования и полученные результаты приведены р таблице.

Пример 20. Нетканый материал аналогичный приведенному в примере 16, последовательность процессов термообработки и прессования аналогична приведенной в примере 1.

Количество поливинилхлоридных волокон — 60%, полиэфирных — 40%. . Время термообработки — 5 сек.

Время прессования — 5 сек.

Параметры формования и полученные результаты приведены в таблице.

1784687

Пример 21 (прототип). Нетканый иглопробивной фильтрующий материал, изготовленный из термопластичных волокон; полипропиленовых — 50%, полиэфирных—

50% подавался в зону формования. Матри- 5 ца и пуансон предварительно нагревались до температуры 170 С. Нетканый материал помещался между матрицей и пуайсоном, к которому прикладывалось давление 0,5 кг/см . Время термообработки и формова- 10

2 ния составило 100 сек. Усади Материала отсутствовала. Готовое изделие снимали со штампа и охлаждали в свободноМ состоянии.

Параметры формовайия и полученные 15 результаты приведены в таблице.

Как следует из результатов;- приведенных в таблице, вложение в смеску полипропиленовых волокон в количестве менее 20% приводит к недостаточной усадке материа- 20 ла во время его термообработки, что влечет за собой недостаточную первичную адаптацию полотна по форме матрицы и вдальнейшем появление заломов во время формования изделий. Формоустойчивость 25 готового иэделия неудовлетворительная (пример 1).

Вложение в смеску полипропиленовых волокон в количестве от 20 до 50% обеспечивает хорошие формовочные свойства, 30 точную адаптацию материала по форме матрицы, исключающую появленйе заломов, участков с двойным располо>кением полотна (примеры 2-4}.

Увеличение количества полипропилено- 35 вых волокон свыше 50% не оказывает влияния на улучшение формовочных свойств, но приводит к увеличению жесткости готового изделия; чго нарушает комфортность при

его нЬске и является нежелательным (при- 40 мер 5).

Сделанные выводы относятся к материалам различных структур: иглопробивному, . холстопрошивному, волокнистому холсту.

Целесообразным является вложение в 45 смеску йоливинилхлоридных волокон в количестве 20-50% (примеры 17 — 19), Вложение в смеску поливинилхлоридных волокон в количестве менее 20% приводит к недостаточной формоустойчивости и к нарушению формы изделия, вложение волокон свыше 50% — к повышенной жесткости изделия (примеры 16, 20).

Испытания готовых респираторов в рекомендуемом интервале вложения термопластичных высокоусадочных полипропиленовых и поливинилхлоридных волокон позволили установить, что коэффициент проскока аэрозоля со средним диаметром частиц 0,28 — 0,34 мкн со-. ставляет не более 15%; начальное сопротивление — не более 20 Па, что соответствует предъявляемым требованиям.

Зкономический эффект от внедрения заявляемого изобретения может быть получен за счет сокращения времени формования респираторов, улучшения их качества; исключения заломов по периметру изделия, улучшения формоустойчивости, а следовательно исключения возможности подсоса воздуха в подмасочное пространство.

Формула изобретения

1. Способ изготовления респираторов, заключающийся в термообработке и прес- . совании фильтрующего нетканого термопластичного материала для придания ему формы матрицы и штампа и охлаждении готового изделия, отличающийся тем, что, с целью повышения качества респираторов при обеспечении сокращения времени изготовления, термообработку и прессование проводят на разных стадиях, а материал используют с содержанием высокоусадочных волокон в количестве 20-50% от массы материала, при этом на первой стадии осущесталяюттермообработку материала для придания ему формы матрицы под действием сил усадки термопластичных высокоусадочных волокон, а на второй стадии фиксируют полученную форму эа счет прессования материала с помощью холодного штампа с обеспечением одновременного охла>кдения получаемых иэделий.

2. Способ по и. 1, отличающийся тем, что термообработку нетканого материала осуществля1от при температуре размягчения термопластичных высокоусадочных волокон до полного проявления сил усадки.

1784687

Наличие наруеений Формы

ГОТОВОГО иэделия

При- Вид натериала нвр

165

Недостаточная Форнаустойчивость, |е|евтсл запани по перинвтру

15

Полипропиленовое

1 Иглопробнвной

l1

11

° °

Наруеення Форин отсутствует

II

«11»

° 1«

165

Фор|юустойчивость готового изделия неудовлетворительная, изделие легко дефоринруется, ю|евтся залвны

Полипропиле- 10 новое

Холстопроеивнсй

I °

30

I °

«I I»

° °

Нарувения Фооны отсутствуют изделие месткое

60.

Полипропиленовое

Волокнистый холст

165

НздеГв|е недостато но форноустойчивое, легко деформируется, иневтся запани

20 Нарувення Фавны отсутствует

15 Наруеения Фар|и отсутствуют и

Наруеення фар|и отсутствует

1гэ

I I»

Иглопробивной

Форноустойчиеост ь недостаточная, заломы по периметру иэделия

Паливинилкло" 10

РИД НОВ

120

16 н

120

1Л

«н»

60

«It»

Наруеений Форне нет, иэделие месткое

« I I»

Полипропиле- 50 новое

21 Иглапрабив(про" иое тотип) 100

Нневтся эалоиы н уплотнения пб перинетру изделия

100

170

Составитель С.Гарина

Техред M.Ìîðãåíòàë Корректор М демчик

Редактор

Заказ 4351 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35„Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

10 12

13

14

17 I8

19

Онд терюпла с тичноt

ro волокна

2 солеркания тернопластичноГО Валах||а

Теипература тернообработкн, с

165

165

165

120, 120

Ореня териообработКи| С

I5

88

I5

5

Ореия прессования, с

5

4

4 4

5

Нарувзння фор«ны отсутствует

Наруеения Форны отсутствует

Наруеения фарии отсутствует, изделие обладает значительной весткостьв, что снимает комфортность их использования

Наруеения фориы отсутствует

Наруеения форин Отсутотеупт наруееиил Фарии отсутствует

Форноустайчивость изделия удовлетворительная, наруееннй форне нет, иэделие месткое

Наруеения формы отсутствует

Наруеения фавны отсутствует

Наруеення Форны отсутствуют