Способ получения кокса из смеси коксовой мелочи и угольной шихты

Способ получения кокса из смеси коксовой мелочи и угольной шихты

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Сущность изобретения: коксовую мелочь измельчают в цилиндрической шаровой роторной мельнице при линейной скорости вращения ротора 5-15 м/с и удельной загрузке ее измельчаемым материалом 4,7-7,5 т/ч-м3. Смешивают угольную шихту с коксовой мелочью в соотношении

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (s1)s С 10 В 57/04

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕ НТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4867751/04 (22) 18.09.90 (46) 07.01.93. Бюл. N . 1 (71) Украинский научно-исследовательский углехимический институт (72) В.В. Неманихин, А.Г. Дюканов, M.Ã. Скляр, Ю.И, Гречко, И.Ф. Светличный, П,Ф. Гуртовник, Н.Н. Фирсов и И.М. Маругин (56) Бюллетень научно-технической информации, УХИН, выпуск 2, Харьков, 1957, 5-13, Патент США N 2907698, кл, 201 — 8, 1959.

Изобретение относится к сйособам коксования и может быть использовано в коксохимической промышленности для получения доменного и литейного кокса, Известен способ получения кокса из смеси коксовой мелочи и угольной шихты, включающий раздельное измельчение коксовой мелочи и шихты, последующее смешение компонентов и коксование, Однако кокс с достаточным сопротивлением истираемости можно получить только при добавке тонкоизмельченной мелочи к шихтам с высоким содержанием жирных и хорошо спекающихся углей.

Недостатком известного способа является невозможность получения качественного кокса из смеси, содержащей коксовую мелочь и шихтус пониженным Содержанием спекающихся компонентов.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ получения кокса из смеси коксовой мелочи

ÄÄ 5U ÄÄ 1 786056 À1

2 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА ИЗ СМЕСИ КОКСОВОЙ МЕЛОЧИ И УГОЛЬНОЙ

ШИХТЫ (57) Сущность изобретения: коксовую мелочь измельчают в цилиндрической шаровой роторной мельнице при линейной скорости вращения ротора 5 — 15 м/с и удельной загрузке ее измельчаемым материалом 4,7 — 7,5 т/ч м . Смешивают угольную

3 шихту с коксовой мелочью в соотношении (99:1) — (39:1) в центробежном смесителе при линейной скорости вращения перемешивающих средств 45-50 м!с и удельной загрузке материалом 54,2 — 62,4 т/ч м, Полученную смесь коксуют. 5 табл, и угольной шихты с повышенным содержанием хорошо спекающегося компонента, включающий измельчение угля до пыли. смешение угольной пыли с коксовой мелочью в соотношении 9:1, прессование под давлением и последующее коксование.

Данный. способ позволяет получать качественный кокс только из уплотненных угольных шихт, содержащих хорошо спекающиеся угли.

Цель изобретения — получение качественного кокса из смеси, содержащей коксовую мелочь и угольную шихту с пониженным содержанием спекающихся компонентов, Цель достигается тем, что в способе получения кокса из смеси коксовой мелочи и угольной шихты, включающем раздельное измельчение мелочи и шихты, их последующее смешение и коксование, измельчение коксовой мелочи ведут в цилиндрической шаровой роторной мельнице при линейной скорости вращения ротора мельницы, рав1786056 ной 5-15 м/с, и удельной загрузке иэмельчаемым материалом 4,7-7,5 т/ч м, смешез ние угольной шихты и коксовой мелочи осуществляют в соотношении (99;1) — (39:1) в центробежном смесителе при линейной скорости вращения перемешивающих средств, равной 45-50 м/с; и удельной загрузке материалом 54,2 — 62,4 т/ч м . з

Отличительные признаки предлагаемого способа обеспечивают оптимальное измельчение компонентов и равномерное распределение коксовой мелочи в объеме угольной шихты, что и позволяет получить качественный кокс из смеси коксовой мелочи и шихты с пониженным содержанием хорошо спекающегося угля, Сущность способа заключается в том, что коксовую мелочь измельчают в цилиндрической роторной мельнице при линейной скорости вращения ротора, равной 5-15 м/с, удельной загрузке ее измельчаемым материалом 4,7 7 5 т/ч м до 1007;-ного со-» з держания частиц крупностью менее 0,7 мм, . угольную шихту, содержащую пониЖенное количество хорошо спекающегося компонента, предварительно измельчают в молотковой дробилке .до содержания класса менее 3 мм, равного 76,5+0,5%.

Затем измельченную коксовую мелочь и шихту подают в центробежный смеситель в соотношении (1:39)-(1:99). Линейная скорость вращения перемешивающих средств смесителя составляет 45 — 50 м/с при удельной загрузке его материалом 54,2-62,4 т/ч м По3. сле смешения полученную смесь коксовой мелочи и угольной шихты подают на коксование.

Примеры осуществления способа, Для осуществления способа были использованы угли и коксовая мелочь, харак:теристики которых приведены в табл.1.

Состав шихты для коксования с пониженным содержанием хорошо спекающихся углей марок Ж + К (<50 >

Г 40; Ж 33; К 10; ОС 17.

Введение в состав шихты коксовой ме- .лочи осуществлялось за счет выведения доли шихты, равной доле коксовой мелочи, Шихты коксовали на 300 кг печи Харьков. ского опытного коксохимического завода, В табл,2 приведены данные, обосновывающие правомерность выбора соотношения коксовой мелочи и угольной шихты в смеси, подаваемой на коксование, Опыты проводили при линейной скорости вращения ротора мельницы, равной 10 м/с, удельной загрузке.ее измельчаемым материалом 7,5 т/ч м, линейной скорости вращения перемешиваемых средств смеси40

0,5 — 0 мм), трудно смешиваемой с угольной шихтой. Это дает основание принять для измельчения коксовой мелочи диапазон линейных скоростей 5 — 15 м/с и удельную загрузку мельницы 4,7-7,5 т/ч м .

В табл.4 приведены данные, обосновывающие правомерность выбора диапазонов изменения линейной скорости вращения перемешивающих средств смесителя и удельной загрузки его материалом. При этом соотношение в исходной смеси угольная шихта: коксовая мелочь составляло 39;1, а коксовая мелочь измельчалась в шаровой мельнице при линейной скорости вращения ее ротора, равной 10 м/с, и удельной загрузке измельчаемым материалом, равной 7,5 т/ч

Приведенные в табл.4 данные свидетельствуют, о том; что равномерное смешение коксовой мелочи достигается в диапазоне линейных скоростей вращения перемешивающих органов 45 — 50 м/с и теля, равной 50 м/с, при ууельной загрузке его материалом 62,4 т/ч м .

Из данных табл.2 следует, что, если оценивать качество кокса по показателям исти5 раемости Мю, дробимости М25 и выходу металлургического кокса от валового, то об. ласть оптимальных соотношений угольная шихта — коксовая мелочь находится в пределах (99:1) (39:1).

10 . Известно, что по мере увеличения линейной скорости вращения ротора мельницы доля крупных классов + 0,7 мм коксовой мелочи снижается, а доля мелких (кл, 0,5 — 0 мм) заметно растет и ее трудно равномерно

15 смешивать с угольной шихтой. Наилучшие условия для получения прочного кокса из слабоспекающихся шихт имеют место при . размере частичек коксовой мелочи, не превышающих толщину стенок пор, и,когда они

20 распределены равномерно. Таким образом, . помол коксовой мелочи должен быть равномерным с наибольшим содержанием средних классов, по размеру не превышающих толщину стенок пор кокса.

25 В .табл.3 приведены данные, обосновы- . вающие правомерность выбора диапазонов изменения лйнейной скорости вращения ротора шаровой мельницы и удельной загрузки ее измельчаемым материалом.

30 Из данных табл.3 следует, что наибольшее количество средних классов крупности

0,7-0,5 мм образуется при измельчении коксовой мелочи в интервале линейных скоростей 5 — 15 м/с и удельной загрузке

35 мельницы 4 7 — 7 5 т/ч м . При измельчении коксовой мелочи с линейной скоростью менее 5 м/с образуется много крупных классов, а при измельчении ее со скоростью более 15 м/с — резко растет доля пыли (ки.

1786056

Таблица 1 удельной загрузки 54,2-62,4 т/ч м . В этом случае отмечается самая низкая истираемость кокса (М1о-. 7,3 — 7,4%), показатель дробимости M2g" 88.7 — 88.9%, а выход металлургического кокса от валового

89,5-89,6%.

При большей скорости вращения перемешивающих средств смесителя происходит переизмельчение угольной шихты, что снижает насыпную плотность шихты и увеличивает количество мелких классов, а при меньшей скорости вращения перемешивающих средств смесителя в разгрузочные зазоры быстро эвакуируется большая часть неперемешавшегося материала.и происходит недостаточное перемешивание угля и коксовой мелочи.

В табл.5 приведены сопоставительные данные по качеству кокса, полученного по предложенному способу из смеси угольных шихт с повышенным содержанием слабо спекающихся компонентов, и коксовой мелочи и известного по прототипу из смеси угольной шихты с повышенным содержанием хорошо спекающихся компонентов, угольной пыли и коксовой мелочи;

Гранулометрические составы угольной пыли, угля и коксовой мегочи соответствовали характеристикам, приведенным в описании прототипа.

Смешение указанных компонентов осуществляли в том же центробежном смесителе, что и в предлагаемом способе, при тех же линейной скорости вращения перемешивающих средств и удельной загрузке его материалом. Линейная скорость в обоих случаях составляла 50 м/с, степень заполнения смесителя материалом 62,4 т/ч м . з

Состав шихты по прототипу, %: Г 40%;

Ж40; К 20.

Угольная пыль получена измельчением указанной шихты, Характеристика коксовой мелочи такая же, что в предлагаемом способе. Соотноше5 ние компонентов смеси (угольная пыль + уголь): коксовая мелочь соответствовало известному по прототипу способу и поддерживалось равным 9:1.

Сопоставление характеристик и выхо10 дов кокса, полученного известным и предлагаемым способами, позволяет сделать вывод о возможности получения коксов близких характеристик иэ смеси дефицитных углей и коксовой мелочи и смеси менее

15 дефицитных углей и коксовой мелочи.

Таким образом, предлагаемый способ обеспечивает получение качественного кокса из смеси, содержащей коксовую мелочь и угольную шихту с пониженным содержа20 нием спекающихся компонентов.

Формула изобретения

Способ получения кокса из смеси коксовой мелочи и угольной шихты, включающий . раздельное измельчение кЬксовой мелочи и

25 шихты, их последующее смешение и коксование,отличающийся тем,что,сцелью получения качественного кокса из смеси, содержащей коксовую мелочь и угольную шихту с пониженным содержанием спекаю30 щихся компонентов, измелъчение коксовой мелочи ведут в цилиндрической шаровой роторной мельнице при линейной скорости вра- щения ротора 5 — 15 м/с и удельной загрузке измельчаемым материалом 4,7 — 7,5 т/ч-м, э

35 смешение угольной шихты и коксовой мелочи осуществляют в соотношении 99:1 — 39:1 в центробежном смесителе при линейной скорости вращения перемешивающих средств 45 — 50 м/с и удельной загрузке ма40 териалом 54,2 — 62,5 т/ч мз.

1786056

Таблица 2

Кокс крупностью более 25 мм.

* Состав шихты для коксования в данном случае такой же, как и s последующих опытах. .

Таблица 3

Гранулометрический состав коксовой мелочи после измельчения

Линейная скорость вращения ротора мельницы, м/с

Удельная загрузка мельницы измельчаемым материаюм,т/ч м

+0,7

0,7-0,5

0,5-0

20

4,0

4,7

6.1

7,5

8,0

4.0

4,7

6,1

7,5

8,0 .- 4,0

4,7

6.1

7,5

8,0

4,0

4.7

6,1

7,5

8,0

4,0

4,7

6,1

7,5

8,0

13.9

13,7

13,6

13,6

13,8

6,2

5,9

5,8

5,6

6,0

0,6. . 03

0,2

0,1

0,4

0,4

0,2

0,22

0,1

0,3

0,3

0,2

0,2

0,1

0,3

78,9

79,0

79,2

79,2

78,8

84,8

85,0

85,0

85,2

84,9

88,9

89,7

89,8

89,8

88,9

81,8

82,2

82,1

82,3

81,9

69,3

69,6

69,7

69,9

69,4

7,2

7,3

7,2

7,2

7,4

9,0

9,1

9,2

9,2

9,1.

10,5

10,0

10,0

10,1

10,7

17,9

17,6

17,7

17,6

17,8

30,4

30,2

30,1

30,0

30,3

1786056

Таблица 4

Механическая прочность ксксапо показателям, Линейная скорость вращения перемешивающих органов смесителя, м/с

Удельная загрузка смесителя материалом, т/ч. мз

Выход металлургического кокса, Мю

М25

45

55

Таблица 5

Способ

В ы ход металлургического кокса, T

Механическая прочность кокса по показателям, М25

Мю

Предлагаемый

П отптип

87,7-89,0

89,1

88,9-89,6

88.8

7,3-7,4

7,3

Составитель Т,Рязанова

Техред M.Ìîðãåíòàë Корректор E.Папп

Редактор

Заказ 226 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

; 54;0

54,2

58,3

62,4

62,0

54,0

54,2

58,3

62,4

62,0

54,0

54,2

58,3

62,4

62,0

54,0

54,2

58,3

62,4

62,0

8,2

8,1

8,1

8,0

8.1

7,8

7,4

7,3

7,3

7,6

7,9

7,3

7,3

7,4

7,8

8,1

7,9

7,8.

7,8

8,0

86,0

86,3

86,4

86,4

86,2

87,9

88,7

88,8 . 88,9

87,6

86,0

87,6

87,6

87,7

86,1

87,0

87,2

87,1

87,1

87,3

88,9

89,1

89,0

89,2

88,8

89,4

89,5

89.5

89,6

89,3

89,5

89,5

89,5

89,6

89,4

89,1

89,0

89,0

88,9

88,6