Способ получения толстого листа из аустенитных нержавеющих сталей

Способ получения толстого листа из аустенитных нержавеющих сталей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения голстолистового проката методами термомеханической обработки. Для получения толстых листов нагревают заготовку, прокатывают в два этапа, в конце первого из которых деформацию осуществляют в интервале температур т кп Ю50°...(1050°- ai e). где ai 4,5°С/с - коэффициент характеризующий деформационный разогрев при прокатке, есредняя скорость деформации при прокатке, с ; затем осуществляют промежуточное охлаждение раската со скоростью 20,..40°С/мин и на втором этапе, прокатку заканчивают в интервале температур t W 980°..(980° - ааНк), где а2 0,55°С/мин - коэффициент характеризующий скорость охлаждения раската; Нк - конечная толщина получаемого листа, причем на втором этапе прокатки осуществляют суммарную деформацию 50...70%, а поперечную деформацию проводят с коэффициентом вытяжки 6,0...23,0, и охлаждают. 1 з.п. ф-лы. / С

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (й)з С 21 О 9/46 (Л

СО

О ф 4

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) (21) 4879768/02 (22) 28.08.90 (46) 15.01,93. Бюл, N 2 (71) Производственное объединение "Ижорский завод" (72) Ю.Е.Фомин, И.М.Гриднев, С.В.Маер, Н, П. Белокопытов, С.В.Добаткин, А.Б. Гуревич и В.Ф.Зеленский (56) Авторское свидетельство СССР

N 1678861, кл. С 21 D 9/46.

Авторское свидетельство СССР

N.1744127, .кл, .С 21 D 9/46. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТОЛСТОГО ЛИСТА ИЗ АУСТЕНИТНЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ

СТАЛЕЙ (57) Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения толстолистового проката методами термомеханической обработки. Для получения толстых листов нагревают заготовку, прокаИзобретение относится к металлургии и может быть использовано для получения толстого проката из аустенитных нержавеющих сталей с повышенным уровнем эксплуатационных свойств и высокой однородности структуры, и рименяемого для изделий общего и химического машиностроения. Известен способ термомеханической обработки сталей толщиной 15—

100 мм, включающий деформацию в два этапа с суммарной степенью деформации 60% на втором этапе, Наиболее близким по технической сущности является способ получения толстого листа из аустенитной нержавеющей стали, включающий нагрев, прокатку в два этапа, промежуточное охлаждение со скоростью

20 — 25 С/с.

„„ЯЦ„„1788047 А1 тывают в два этапа, в конце первого из которых деформацию осуществляют в интервале температур t ï = =1050 . „(1050 — a1 ф где а = 4,5 С/с — коэффициент характеризующий деформационный разогрев при прокатке, я — срецняя скорость деформации при прокатке, с; затем осуществляют промежуточное охлаждение раската со скоро- стью 20...40 С/мин и на втором этапе прокатку заканчивают в интервале температур т кл= 9800...(980 — арН,), где az =

=0,55 С/мин — коэффициент характеризующий скорость охлаждения раската; Нк — конечная толщина получаемого листа, причем на втором этапе прокатки осуществляют суммарную деформацию 50...70%, а попе речную деформацию проводят с коэффициентом вытяжки 6,0...23,0, и охлаждают. 1 з.п. ф-лы.

Недостатком пр оти"вопоставленны х технических решений является то, что листы имеют неоднородную структуру и неоднородные механические свойства.

Целью изобретения является повышение уровня эксплуатационных свойств уменьшения неоднородности структуры и свойств. Указанная цель достигается тем, что в способе получения толстого листа из аустенитных нержавеющих сталей, включающем прокатку, нагрев и охлаждение, прокатку ведут в два этапа, при этом в конце первого этапа деформацию ведут при

1050...(1050 — d, е ), а на втором этапе прокатку заканчивают при

= 980...(980 — dg, HK)

Причем на втором этапе прокатки раскат кантуют поперек направления прокатки

1788047 ч е

Е= — —, 50

55 и осуществляют поперечную деформацию с коэффиц1иентом вытяжки 6,0...23,0, где d> =

4,5 С/с — коэффициент характеризующий деформационный разогрев при прокатке, я - средняя скорость деформации при прокатке, с, dz = 0,55 с/мин — коэффициент характеризующий охлаждение раската, Нк — конечная толщина полученного листа.

Пример (осуществление способа получения толстого листа из аустенитной нержавеющей стали 08Х18Н10Т). Литые слитки массой 15,7 т после нагрева до температуры 1150...1180 C прокатывали в листы 40 х.3000 х 8300 мм на стане 5000.

Прокатку слитков осуществляли в два этапа с промежуточным и окончательным охлаждением раската, На первом этапе прокатки производили протяжку слитка для снятия конусности за 4 прохода, затем слиток кантовали на угол и осуществляли разбивку ширины раската до получения черновой (полуобрезной) ширины раската равной

3020 мм и толщины подката 425 мм. Прокатку раскатов на первом этапе осуществляли с единичными степенями в проходе

0,12...0,15 и со средней скоростью прокатки

3,5 м/с. Исходя из известной формулы для определения средней скорости деформации при прокатке; где I/ — скорость прокатки, м/с, 1- длина дуги контакта, м, e — средняя степень деформации, составляет в данном случае 3,8 с, Температурный диапазон конца прокатки на первом этапе составил 1050...1033 С. Затем раскат охлаждали со скоростью 20 С/мин с использованием установки гидрослива до температуры начала прокатка на втором этапе 990 С, затем раскат кантовали поперек направления прокатки и осуществляли поперечную прокатку до получения конечной толщины листа 40 мм с суммарной вытяжкой 10,6 = 425/40 = 10,6.

Температурный диапазон конца прокатки на втором этапе, учитывая соотноше5 ние температур второго этапа, составил

980...958 С. Далее лист транспортировали к закалочному баку и охлаждали до комнатной температуры. Эксплуатационные свойства листов толщиной 40 мм из стали

10 08Х18Н10Т после прокатки предлагаемым способом приведены в таблице.

Таким образом, реализация предлагае мого способа прокатки для аустенитных нержавеющих сталей позволила повысить

15 прочностные свойства и жаропрочность, а также уменьшить неоднородность структуры и механических свойств, Формула изобретения

20 1. Способ получения толстого листа из аустенитных нержавеющих сталей, включающий нагрев, прокатку и охлаждение, о тл и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения уровня эксплуатационных свойств, 25 уменьшения неоднородности структуры и свойств, прокатку ведут в два этапа, при этом в конце первого этапа деформацию ведут при

t кп = 1050 .... (1050 — а1 F), а на втором

30 этапа прокатку заканчивают при т" л = 980 ... (980 — а Н ) .

2. Способ по п,1, отличающийся тем, что на втором этапе прокатки раскат контуют поперек направления прокатки и

35 осуществляют поперечную деформацию с коэффициентом вытяжки 6,0 ... 23,0 где а =

=4,5 С/с — коэффициент, характеризующий деформационный разогрев при прокатке;

40 о — средняя скорость деформации при прокатке, с-1, а = 0,55ОС/мин — коэффициент, характеризующий скорость охлаждения раската, Н» — конечная толщина полученного ли45 ста.

1788047! 8ремя до

I разруше-! ния при ! испыта, ниях на длитель-! ную проч-! ность д. у», !азз при

7» .»

350" С.! Mna!

Характерно»стиха структуры Суммарная степень деформации на втором этапе.

Коэффи i оь. МПа i!ззз. МПа I

П " .ЯС

Скорость охлаждения межример ! „. С т кп цнент вы! тяжки при попе речной!!деформа ции ду этапами, С/мин

60.0 10.0

60.0 1 О. 0

6509

670

420

970 .970

930

1040

2

4

6

55 ; 320

57 ; 280

56 . 300

56.5, Э10

320

10,0

10,0

10.0

10.0

10,0

60.0

60.0

60.0

60.0

60.0

59 280

50 310

4325

56 315

51 ЭЭО

56 . 280

60. О

60.0

60 О

60.0

60. О

60.0

970

1 040

1040 !

g

11

1Z

55, 320

56 . 315

55 320 ! !

56 300

55 325

54 330

54 330

56 310

56 315

440

60.0

30.0

50.0

70.0

80.0

60.0

970

1040 !

1040

14

16

17

18

* — средняя скорость деформации при прокатке 3,8 с, .1

* — температура испытаний 550 С. напряжение 250 МПа ** P3 — Рекристаллизованное зерно. ДПЗ вЂ” динамически политонизованная структура, ДРЗ вЂ” динамически рекристаллизованная структура.

35

50

Составитель И. Гриднев

Техред М.Моргентал Корректор Л. Лукач

Редактор

Заказ 50 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул,Гагарина, 101

10.0

10.0

10,0

10.0

10.0

10.0

10,0

10.0

10.0

10,0

10,0

10.0

658 !

660 !

655

400 !

38О

400

ЗиДРЗ

ДПЗ. однородная !

РЗ и ДПЗ

ДПЗ. однородная

ДПЗ, однородная крупное РЗиДРЗ

ДПЗ, полосчатая неоднородная

ДПЗ. однородная

ДПЗ, однородная

РЗ»ДПЗ

ДПЗ. однородная

ДПЗ. однородная

P3ePil3. неодно1юдная

РЗиДПЗ

ДПЗ. однородная

ДПЗ. однородная

ДПЗ. полосчатая

ДПЗ. однородная

ПЗ. одно о ная