Способ получения преобразователя ржавчины

Способ получения преобразователя ржавчины

Реферат

 

Сущность изобретения: предварительно готовят смесь гидролизного лигнина с влажностью 0,110 - 0,125 мм и дисперсностью 10 - 35%, добавляют воду с учетом влажности исходного лигнина равными порциями в три приема. Процесс осуществляют до полной гомогенизации смеси. Смесь наносят на поверхность. Преобразующая способность 200 - 250 мкМ.

Изобретение относится к лакокрасочной промышленности и, в частности, к способам получения преобразователей ржавчины. Известен способ получения грунта-преобразователя ржавчины путем последовательного смешения водного раствора модификатора, кремнийорганической жидкости, пленкообразующего водной дисперсии синтетического полимера, пигментной пассы и последующего их диспергирования. Недостатками этого способа являются: низкая преобразующая способность (80-100 мкм), многостадийность осуществления способа, потребность в дефицитных компонентах. Известен также способ получения преобразователя ржавчины путем предварительного смешения гидролизного лигнина с крупностью частиц 15-30 мкм с электроактивированной водой с последующим добавлением ортофосфорной кислоты, смолки этилсиликата, олифы натуральной, экстракта солодкового корня, ворвани. Недостатками этого способа являются: низкая преобразующая способность 60-80 мкм, необходимость в дефицитных компонентах (экстракт солодкового корня, ворвань, олифа), следствием чего является его высокая стоимость (1,2 р/кг). Кроме того, получаемый преобразователь неоднороден за счет имеющихся в нем крупинок гидролизного лигнина, и поэтому поверхность ржавого металла после его нанесения получается шероховатой. Целью предложенного способа является повышение преобразующей способности, упрощения технологии получения и снижения себестоимости. Поставленная цель достигается тем, что гидролизный лигнин доводят до влажности 10-35% затем измельчают до размеров 0,110-0,125 мм и смешивают с ортофосфорной кислотой (85% ГОСТ 6552-80, марка "г"), после чего добавляют воду (ГОСТ 2874-82), с учетом влажности исходного лигнина, равными порциями в три приема и процесс осуществляют до полной гомогенизации смеси. Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемый способ отличается от известного тем, что его осуществляют путем последовательного смешения гидролизного лигнина с влажностью 10-35% и размерами частиц 0,110-0,125 мм, ортофосфорной кислоты и воды, добавляемую с учетом влажности исходного лигнина, равными порциями в три приема до полной гомогенизации смеси. П р и м е р 1. Гидролизный лигнин путем сушки или увлажнения доводят до влажности 20% и помещают в шаровую мельницу, где размалывают в течение 2,5-3 ч до размеров частиц 0,110-0,125 мм. Затем гидролизный лигнин (в пересчете на сухой лигнин) в количестве 14% в этой же шаровой мельнице смешивают с 31% ортофосфорной кислоты. Перемешивание компонентов осуществляют в течение 15-20 мин. Готовый продукт выливают из мельницы и затаривают. Получаемый преобразователь ржавчины представляет собой маслянистый однородный и пластичный продукт с укрывистостью 120-140 г/м². При нанесении на ржавую поверхность стальных образцов образует ровную поверхность, преобразующая способность 200-250 мкм. Для определения преобразующей способности препарата используют стальные ржавые пластины размером 50х100 мм. Перед нанесением препарата определяют толщину слоя ржавчины на пластине, для чего с помощью микрометра МК-0-25 ГОСТ 6507-78 замеряют толщину пластины вместе со слоем ржавчины, затем, очистив ее до чистого металла, замеряют толщину пластины и по разнице этих двух замеров, определяют толщину слоя ржавчины. Для осуществления этих замеров используют только 1/3 пластины. Затем на оставшуюся ржавую часть пластины наносят преобразователь ржавчины и оставляется на ней до полного высыхания, после чего аккуратно скальпелем или лезвием бритвы удаляется слой преобразователя вместе с преобразованной ржавчиной. С помощью микрометра вновь производят замер толщины пластины и по разнице толщины ржавой пластины, измеренной ранее, и полученного замера определяют толщину преобразованной ржавчины, которая и свидетельствует о преобразующей способности препарата. П р и м е р 2. Так же, как и пример 1, только расчетное количество воды не делят на части, а выливают всю сразу. Получаемый преобразователь малопластичен, из-за наличия в нем жестких гранул, образованных за счет слипания частиц лигнина, избавиться от которых не удается даже тщательным растиранием. Преобразующая способность равна 140-150 мкм. П р и м е р 3. Так же, как и пример 1, только гидролизный лигнин смешивают сначала с водой, а затем с ортофосфорной кислотой. Получаемый продукт представляет собой прозрачную суспензию с видимыми взвешенными частицами лигнина с полным отсутствием укрывистости и снижением преобразующей способности до 60-80 мкм. П р и м е р 4. Так же, как и пример 1, только влажность лигнина меньше 10% Получаемый преобразователь ржавчины представляет собой очень "жесткую" композицию, которая с трудом наносится на ржавую поверхность. Преобразующая способность препарата равна 120-140 мкм. П р и м е р 5. Так же, как и пример 1, только влажность лигнина больше 35% Получается водянистая, непластичная композиция с укрывистостью 250-280 г/м² и преобразующей способностью 120-140 мкм. П р и м е р 6. Так же, как и пример 1, только размер частиц гидролизного лигнина меньше 0,110 мм. Получаемый преобразователь ржавчины обладает теми же свойствами, что и преобразователь ржавчины, полученный по примеру 1. Но при этом следует отметить, что измельчение гидролизного лигнина до размеров меньше 0,110 мм требует дополнительных затрат энергоресурсов, что ведет к удорожанию продукта. П р и м е р 7. Так же, как и пример 1, только размер частиц гидролизного лигнина больше 0,125 мм. Получаемый продукт имеет преобразующую способность 150-180 мкм. Продукт недостаточно пластичен. П р и м е р 8. Так же, как и пример 1, только влажность лигнина 10% Получаемый преобразователь ржавчины представляет собой маслянистый и пластичный продукт с укрывистостью 120-140 г/м², вязкость продукта незначительно увеличивается, наблюдается частичная грануляция преобразователя ржавчины, преобразующая способность 200-250 мкм. П р и м е р 9. Так же, как и пример 1, только влажность лигнина 35% Получаемый продукт представляет собой маслянистую, однородную, пластичную композицию, которую можно наносить на ржавую поверхность за счет снижения вязкости не только кистью, но и механическим способом, например, краскопультом, преобразующая способность 200-250 мкм. П р и м е р 10. Так же, как и пример 1, только размер частиц лигнина 0,120 мкм. Получаемый преобразователь ржавчины обладает теми же свойствами, что и в примере 1. П р и м е р 11. Так же, как и пример 1, только размер частиц лигнина 0,110 мкм. При этом наблюдается незначительное снижение пластичности преобразователя ржавчины, а остальные свойства те же, что и в примере 1. П р и м е р 12. Так же, как и пример 1, только размер частиц лигнина 0,125 мкм. Получаемый преобразователь ржавчины характеризуется незначительным ухудшением укрывистости (110-125 г/м²) с сохранением остальных свойств, как в примере 1. П р и м е р 13 (способ-прототип). Получаемый преобразователь ржавчины представляет собой нетекучую, маслянистую композицию, с преобразующей способностью 120-140 мкм. В готовом продукте наблюдается присутствие мелких крупинок гидролизного лигнина. Предлагаемый способ (пример 1) позволяет получить маслянистый, пластичный, седиментационно устойчивый, с повышенной преобразующей способностью (200-250 мкм) преобразователь ржавчины.

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ РЖАВЧИНЫ путем смешения гидролизного лигнина, ортофосфорной кислоты и воды, отличающийся тем, что, с целью повышения преобразующей способности, упрощения технологии получения и снижения себестоимости, к предварительно приготовленной смеси гидролизного лигнина с влажностью 10 35% и дисперсностью 0,110 0,125 мм и ортофосфорной кислоты добавляют воду с учетом влажности исходного лигнина равными порциями в три приема и процесс осуществляют до полной гомогенизации смеси.