Способ определения вязкости стекломассы в зоне формования волокна и устройство для его осуществления

Способ определения вязкости стекломассы в зоне формования волокна и устройство для его осуществления

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)5 G 01 N 11/00,33/38

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4875872/33 (22) 23,10.90 (46) 23.01.93. Бюл, N 3 (71) Алма-Атинский энергетический институт и Научно-исследовательский институт технического стекла (72) M.H. Илюшин, О.З, Рутгайзер, Б.А, Чернов, Э,А. Иванов. Е,В. Покалюхин, Е.С, Воронин (56) Авторское свидетельство СССР

¹ 1046655, кл, G 01 N 11/16, 1983.

Авторское свидетельство СССР

N 299780, кл. G 01 N 11/00, 1971. (54) СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ВЯЗКОСТИ

СТЕКЛОМАССЫ В ЗОНЕ ФОРМОВАНИЯ

ВОЛОКНА И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕ СТВЛ ЕНИЯ (57) Использование: автоматизация процесса формования непрерывного волокна из штабиков, Сущность изобретения; в зоне формования возбуждают колебания скороИзобретение относится к автоматизации процесса формования непрерывного волокна, преимущественно к автоматизации производства оптического волокна из штабиков.

Известен способ контроля продольной вязкости, по которому возвратно-поступательным движением сопла подаваемой из него струе контролируемого материала сообщают периодические поперечные колебания, измеряют амплитуду, частоту и длину волны колебаний, плотность материала, диаметр струи, декремент поглощения вдоль оси струи ее поперечных колебаний и по

„„5U„„1789908 А1 сти вращения вытяжных валков, рассчитывают скорость выхода волокна из зоны формования по измеренным значениям площади поперечного сечения струи, натяжения волокна. скорости вращения вытяжных валков и по заданным модулю упругости и длине волокна между зоной формования и вытяжными валками, определяют скорость деформации растяжения стекломассы по рассчитанной скорости выхода волокна и скорости подачи штабика, определяют амплитуды колебаний натяже-, ния волокна и произведения площади поперечного сечения струи и скорости деформации растяжения стекломассы, а вязкость рассчитывают по отношению амплитуды колебаний натяжения волокна к амплитуде колебаний произведения площади поперечного сечения струи к скорости деформации растяжения стекломассы. 2 с, и. ф-лы, 3 ил. измеренным параметрам оценивают искомую вязкость.

Способ осуществляют устройством, содержащим возбудитель колебаний сопла, датчик плотности материала и фотоаппарат со стробоскопическим осветителем.

Данный способ не позволяет вести контроль тогда, когда зона формования недоступна для визуального наблюдения (например, при нагреве кварцевого штабика в печи с инертным наполнителем), когда контролируемый материал высоковязкий или мала протяженность зоны формования (не образуются поперечные стоячие волны), когда по условиям технологии невозможно

1789908 создавать поперечные колебания материала достаточно большой для визуального наблюдения амплитуды (а требуются именно такие), Контроль неточен при натяжении струи, при изменении ее,диаметра и вязкости матери® а вдоль струи. Способ не позволяет проводить контроль непрерывно.

Известен""такж е сп о"соб определения продольной вязкостй стекломассы в зоне формования волокна; который по технической сущности и достигаемому результату наиболее близок к изобретению. Данный способ заключается в подаче стекломассы дозирующим насосом в виде струи иэ горизонтального капилляра в вытяжные валки, в изменении (постепенном увеличении) и измерении их скорости вращения, по которой судят о скорости деформации струи стекломассы, в измерении натяжения и диаметра струи стекломассы, по последнему из которых судят о площади сечения стекломассы, и в вычислении искомой вязкости Л по формулам (1) o = —;. (2)

О, F

Е

Sc =, (3) 6 = 11(Чв), (4)

4 где 0 - напряжение растяжения; е — скорость деформации растяжения (или, что то же, продольный градиент скорости);

Sc, dc u F — соответственно площадь сечения, диаметр и измеряемое датчиком натяжение струи стекломассы;

Ve — скорость вращения вытяжных валков, Способ осуществляют устройством, содержащим датчики скорости вращения вытяжных валков и натяжения струи стекломассы, выходами соединенные с входами регистратора, датчик диаметра струи и блок управления скоростью вращения вытяжных валков, Данный блок включает в себя привод валков и обеспечивает постепенное увеличение скорости их вращения. Объекты прототипа не позволяют вести контроль непрерывно. В них не учитывается влияние на е скорости подачи стекломассы в зону формования (скорости штабика V ), В установках по получению оптического волокна протяженность эоны формования незначительна по сравнению с расстоянием L от нее до вытяжных валков, поэтому в переходных режимах, особенно при высокой вязкости стекломассы и малых диаметре 0е и модуле упругости Е волокна, скорость Ч за счет упругого деформирования сформованного (затвердевшего) волокна не отражает истинной скорости деформации я, Как будет показано далее, с по формуле (4) нужно находить с учетом Е, l de, Чш и F, т. е.

fz (Чв E, L de Чш, F) (5)

В прототипе не учитывается изменение диаметра струи как по ее длине, так и во времени. При штабиковом способе волокно и штабик располагаются вертикально, поэтому предложенное в прототипе горизонтальное расположение струи для компенсации ее веса не может быть использовано. Применение анализируемых объектов для контроля Л в процессах получения волокон из штабиков приводит к неточности также из-эа приближенности (2).

Более точно

15 формования для вычисления площади ее поперечного сечения, измерения натяжения волокна и скорости вращения вытяжных валков и определения скорости деформации растяжения стекломассы измеряют ско45 рость подачи штабика, возбуждают колебания скорости вращения вытяжных валков, рассчитывают скорость выхода волокна из зоны формования по значениям площади поперечного сечения струи, натя50 жения волокна, скорости вращения вытяжных валков и по заданным модулю упругости и длине волокна между зоной формования и вытяжными валками, находят скорость деформации растяжения стекломассы по рассчитанной скорости выхода во55

0 =— гЛ (6)

Sc

20 где гЛ вЂ” сила внутреннего трения.

При постоянной скорости вытяжки

Fit = F Fn.í. + P, (7) где F,H, — сила поверхностного натяжения;

Р— вес участка волокна выше датчика

25 натяжения.

Стекломасса в зоне формования характеризуется черезвычайно большими деформациями, скоростью деформации и интенсивностью механического воздействия(вплоть до разрыва), Поэтому стекломасса может (в зависимости от ее химического состава) проявлять аномалию вязкости, При контроле такой аномально-вязкой стекломассы, у которой Л= fz (е), прототип имеет невысокую чувствительность изменений при изменении Е, так как соотношение (1) есть тангенс угла наклона секущей, проведенной из начала координат через данную точку зависимости о{я), а не тангенс угла наклона касательной в этой точке зависимости а{я).

В способе определения вязкости стекломассы в зоне формования волокна путем измерения диаметра струи на выходе зоны

1789908

Для осуществления непрерывности определения и повышения чувствительности искомую вязкость предлагается находить путем непрерывного определения отношения (= )т (Ь c)m (8) локна и скорости подачи штабика, определяют амплитуды колебаний натяжения волокна и произведения площади поперечного сечения струи и скорости деформации растяжения стекломассы, а вязкость рассчитывают по отношению амплитуды колебаний натяжения волокна к амплитуде колебаний произведения площади поперечного сечения струи и скорости деформации растяжения стекломассы.

Устройство для определения вязкости стекломассы в зоне формования волокна, содержащее датчики скорости вращения вытяжных валков, диаметра и натяжения волокна, блок управления скоростью вращения вытяжных валков и регистратор, снабжено датчиком скорости подачи штабика, возбудителем зондирующих колебаний, моделью скорости выхода волокна из зоны формования, элементом сравнения. квадратором, умножителем и двумя блоками деления, полосовыми и сглаживающими фильтрами и выпрямителями, причем возбудитель зондирующих колебаний подключен к входу блока управления скоростью вращения вытяжных валков, датчик скорости вращения вытяжных валков подключен к первому входу модели =корости выхода волокна из зоны формования, датчик натяжения подключен к второму вх6ду модели скорости выхода волокна из зоны формования и через последовательно соединенные первые полосовой фильтр, выпрямитель и сглаживающий фильтр — к первому входу первого блока деления, датчик диаметра волокна через квадратор подключен к первому входу умножителя и третьему входу модели скорости выхода волокна из зоны формования, выход которой подключен к первому входу элемента сравнения, датчик скорости подачи штабика подключен к первому входу второго блока деления и второму входу элемента сравнения, .выход которого подключен к второму входу второго блока деления, выход которого подключен к второму входу умножителя, выход которого через последовательно соединенные вторые полосовой фильтр, выпрямитель и сглаживающий фильтр подключен к второму входу первого блока деления, выход которого cîединен с регистратором. где (Fg)m и (S< e)m — амплитуды зондирующих колебаний соответственно силы внутреннего трения Fg и произведения площади сечения S< и скорости деформации F. стекло5 массы. Зона формования оптического волокна труднодоступна для прямых измерений и наблюдений, поэтому выражают соотношение (8) через несложно определяемые параметры.

10 Как известно, наиболее значительные приращения скорости (в 10 — 10 раз) и г з ускорения (в 10 - 10 раз) стекломассы про4 5 исходят на конечном участке луковицы (вязкость которого и определяется в данном

15 случае и за очень малый промежуток времени (10 — 10 c). Поэтому деформация стекломассы на рассматриваемом участке развивается скачкообразно. Величину этого скачка деформации можно оценить, как го Ч - v (9)

Чш

Скорость деформации стекломассы на рассматриваемом участке предлагается считать пропорциональной этому скачку, 25 те. (10)

Чш

Поскольку площади сечения конечного участка луковицы и сформированного волокна различаются незначительно, то предлагается также считать

Sc=кг de ° (11)

В формулах (9 — 11)

Чф и ds — скорость и диаметр волокна на выходе эоны формования;

k< и kz — коэффициенты пропорциональности.

Для определения Чф предлагается использовать модель, учитывающую Vs, Е, L, dB u F. Процесс растяжения продольно движущегося абсолютно упругого материала описывается в наиболее общем виде уравнением Винтера Ю.М., а в частных случаяхуравнениями Васильева Н,А., Файнберга

45 Ю.М. и др. Стеклянное волокно является линейно упругим вплоть до разрыва, поэтому оно наилучшим образом удовлетворяет этим уравнениям, Искомая модель для определения Чф может быть построена исходя из уравнения Васильева Н.А., которое применительно к формованию волокна записывается как

Чв 1 ф г ров. (12)

" +

Lp Ев=(Чв Чф(1+ив))(1+ Ев), (13) где е, — относительное удлинение волокна между зоной формования и вытяжными валками;

1789908

10 получают

40

55 р — оператор дифференцирования.

Уравнение (13) можно записать проще, полагая последний сомножитель 1 + яВ = 1, Тогда получают упрощенное уравнение

Файнберга Ю.М, LP Ев = Ч — Чф — Чф ЕВ ° (14)

Умножая уравнения (14) на ES>, где

K С1„ яв = †о — ллощааь сечения волокна, 4 бВ,р — средний диаметр волокна между зоной формования и вытяжными валками, и используя очевидное

ЕЯВЯВ= F, (15) V VsESs LPF

ES +F (16)

Модель скорости выхода волокна из зо-. ны формования в предложенном устройстве строится в соответствии с (16). Выражение (16) может быть реализовано многообразно.

Один из вариантов реализации модели описай далее в примере.

Зондирующие колебания скорости ЧВ вытяжных валков вызывают колебания натяжения Fволокна,,скорости Чф, силы Fil внутреннего трения стекломассы в зоне формования и диаметра бВ волокна. Колебания же силы Рл.н. будут незначительными, так как F<,н. определяется в основном коэффициентом поверхностного натяжения стекломассы и диаметром штабика. При инфранизкой частоте зондирующих колебаний можно пренебречь силой, придающей волокну ускорение, и баланс сил попрежнему будет выражаться уравнением (7). Исходя из этого и применяя правила дифференцирования, из выражения (7) находят (фВ = Fm, (17) где Fm — амплитуда зондирующих колебаний натяжения волокна, Подставляя в формулу (8) выражения (10), (11), (17), получают окончательно л — Р

k, (s. ч ).

Fù (18)

Верхняя граница возбуждаемых зондирующих колебаний обусловливается инерционностью вытяжных валков и блока управления их скоростью. Эту границу можно охарактеризовать следующим образом.

Блок управления скоростью вытяжных валков обычно выполняется электрическим.

Наиболее инерционным элементом в этом блоке является исполнительный электродвигатель, электромеханическая постоянная времени которого составляет 10-150 мс, что эквивалентно частоте среза 16 — 1 Гц. Эта частота и определяет ту максимальную частоту возбудителя, которая еще будет отрабатываться вытяжными валками, Эта частота принадлежит инфранизкочастотному диапазону и соответствует ограничению, наложенному на частоту зондирующих колебаний при выводе соотношения (17) Предварительное определение длины L требуется потому, что этот параметр фигурирует в алгоритме определения Л(см. соотношение (16), и он может меняться при переналадкэх технологической установки, вызванных, например, изменениями в операциях нанесения защитного покрытия.

В соотношении (16) фигурирует также модуль Е. В связи с распространенностью технологических режимов, характеризующихся высокой однородностью химического состава и стабильностью физических свойств каждого отдельного штабика по его длине, получением волокна постоянного диаметра, что обусловливает малую изменчивость Е волокна, получаемого из одного штабика, в данном способе предусматривается не непрерывное, а однооазовое определение Е волокна для каждого штабика.

При этом Е может определяться (в порядке повышения точности): а) по справочным данным для продукта, аналогичного контролируемому; б) по данным измерения образцов волокна, изготовленного ранее и аналогичного контролируемому; в) по данным измерения образцов волокна, полученным в начале данного контролируемого процесса формовэния, Как следует из вышеизложенного, в предлагаемом способе осуществляется непрерывное определение соотношений (16) и (18). Следовательно, способ позволяет проводить определение вязкости непрерывно.

Используемые выражения (8) и (18) являются соотношениями дифференциального типа, Следовательно, способ повышает чувствительность определения вязкости.

При определении е дополнительно учитываются E, L, d>, Ч(В, F(уравнения 5,,10, 16); исключается влияние на результаты контроля силы F<.н. и веса Р (уравнения 6, 7, 17).

Следовательно, увеличивается точность определения продольной вязкости стекломассы.

На фиг. 1 представлена блок-схема устройства для реализации способа; на фиг. 2, 3 — фрагменты осциллограмм параметров процесса получения волокна из кварцевого

1789908

10 штабика при опробовании заявляемых объектов, Пример. Предварительно определяют модуль упругости Е и длину L волокна между зоной формования и вытяжными валками, изменением скорости вытяжных валков возбуждают зондирующие инфранизкочастотные колебания параметров системы стекломассэ-волокно. измеряют скорости Ve вытяжных валков и V> штабика, диаметр de волокна на выходе зоны формования и натяжения Fволокна,,По de судят о площади Sc сечения стекломассы. По Е, L, Ve de u F судят о скорости деформации

10

E стекломассы, Определяют амплитуды Fm и 15 (Sc f)m зондирующих колебаний соответственно натяжения F и произведения Sc я и по отношению Fm/(Sc K)m оценивают про.дольную вязкость стекломассы в зоне формования, 20

Устройство для определения вязкости стекломассы содержит последовательно соединенные возбудитель 1 зондирующих колебаний и блок управления 2 скоростью вращения вытяжных валков 3. датчик 4 ско- 25 рости вращения вытяжных валков 3, модель

5 скорости выхода волокна из зоны формо- . вания, датчик 6 натяжения волокна 7, первые полосовой фильтр 8, выпрямитель 9 и сглаживающий фильтр 10, первый блок 11 30 деления, регистратор 12, датчик 13 диаметра волокна на выходе из печи 14, квадратор

15, умножитель 16, вторые полосовой фильтр 17, выпрямитель 18 и сглаживающий фильтр 19, элемент 20 сравнения, датчик 21 35 скорости подачи штабика 22. второй блок 23 деления.

Фильтры соответственно 8 и 17, 10 и 19 выполнены с одинаковой амплитудно-частотной характеристикой и настроены на ча- 40 стоту зондирующих колебаний. Параметры фильтров определяются спектром помех и требуемым быстродействием преобразователя.

Модель 5, реализующая соотношейие 45 (16), может состоять из последовательно соединенных дифференцирующего звена 24, элемента 25 сравнения и блока 26 деления, выход которого является выходом модели, Модель содержит также умножитель 27 и 50 сумматор 28, первые входы которых соединены с выходом фильтра 29, вторые входы являются соответственно первым и вторым входами модели, а выходы соединены с вторыми входами блоков соответственно 25 и 55

26, при этом второй вход блока 28 соединен также с входом звена 24, а вход фильтра 29 является третьим входом модели. Коэффициенты передачи звена 24 (пропорциональный L) и фильтра 29 (пропорциональный Е) перестраиваются в соответствии с изменением конструктивных размеров технологической установки и модуля упругости получаемых волокон, Фильтр 29 предназначен для подавления колебаний в его выходном сигнале, вызванных зондированием, и получения тем самым необходимого соответствия его выходного сигнала не моментальному de à de р . Фильтр может быть г г выполнен в виде фильтра нижних частот или заграждающего фильтра, настроенного на частоту зондирования.

Устройство работает следующим образом. От возбудителя 1 зондирующих колебаний на вход блока управления 2 поступает периодический сигнал. Блок 2, реагируя на сигнал с возбудителя, вызывает зондирующие колебания скорости вытяжных валков

3, что приводит к зондирующим колебаниям натяжения волокна 7, а также скорости и диаметра волокна на выходе зоны формования. Содержащие зондирующие колебания сигналы датчиков 4, 6 (непосредственно) и

13 (через квадратор 15) поступают на входы модели 5. Выходной сигнал модели о скорости 1/ф волокна на выходе зоны формования преобразуется с помощью блоков 20, 23 и сигнала датчика 21 по алгоритму (10) в сигнал о скорости деформации а стекломассы, который поступает на второй вход блока 16.

Одновременно на первый вход блока 16 поступает сигнал с выхода квадратора 15 о площади Я сечения стекломассы, Из выходного сигнала блока 16, прямо пропорционального Sc я, фильтром 17 выделяется переменная составляющая, вызванная зондированием, Синусоидальный сигнал с выхода фильтра 17 с помощью выпрямителя 18 и сглаживающего фильтра 19 преобразуется в сигнал постоянного тока, прямо пропорциональный (Я G)m Аналогично этому сигналу сигнал датчика 6 преобразуется цепочкой блоков 8, 9 и 10 в сигнал, прямо пропорциональный величине Fm зондирующих колебаний натяжения волокна. Выходные сигналы фильтров 10 и 19 поступают на входы блока

11, на выходе которого в соответствии с выражением (18) формируется сигнал об искомой вязкости, регистрируемый блоком 12.

При опробовании возбудитель 1 был выполнен в виде генератора синусоидэльных . колебаний частотой 3 Гц, Амплитуда зондирующйх колебаний скорости Ve вытяжных валков 1,5-3 . Полосовые фильтры 8 и 17 реализованы каскадным включением двух активных ФНЧ-звеньев и двух активных

ФНЧ-звеньев второго порядка с добротностью 0,5. Максимальный регулируемый ко1789908

15

30

40 эффициент усиления фильтров в полосе пропускания 1,8-4,4 Гц составлял 3200. Выпрямители 9 и 18 выполнены двухполупериодными, а сглаживающие фильтры 10 и 19— в виде активных ФНЧ-звеньев первого порядка с постоянной времени 0,56 с и коэффициентом усиления 1,6. Отношение сигнал-шум на выходе фильтра 10, определяемое как отношение величин этого сигнала при зондировании и без зондирования, в зависимости от режима вытяжки составляло

4 — 7,3. Датчик 4 выполнен в виде датчика угловой скорости вытяжных валков. Натяжение измерялось перед вытяжными валками по усилию сопротивления, которое оказывало волокно при искривлении его траектории движения. Это усилие воспринималось механотронным преобразователем, выполненным на механотроне 6 MX 7С и используемым в качестве динамометра, Выход датчика 6 длй подавления высокочастотных помех оснащен ФНЧ-звеном первого порядка с постоянной времени 0,13 с, Кроме того, натяжение волокна можно было измерять электронным мостом в точке подвеса штабика с учетом веса штабика или резонансным способом.

Датчик 13 представлял собой лазерное измерительное устройство промышленного . исполнения, Датчик 21 выполнен в виде датчика угловой скорости (ЭДС) двигателя постоянного тока независимого возбуждения привода подачи штабика.

На фиг. 2, 3 приняты следующие обозначения; 30 — выходной сигнал (электрическое напряжение) блока 10; 31 — сигнал датчика 6; 32 — расход "верхнего" аргона; 33— электрический ток нагревателя печи. Уровни остальных параметров процесса получения волокна для приведения осциллограмм постоянны: дв = 146 мкм; /е = 0,1 м/с; Чщ =

Формула изобретения

1. Способ определения вязкости стекломассы в зоне формования волокна путем измерения диаметра струи на выходе зоны формования для вычисления площади ее поперечного сечения, измерения натяжений волокна и скорости вращения вытяжйых валков и определения скорости деформации растяжения стекломассы, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения точности при выработке волокна штабиковым методом, измеряют скорость подачи штабика, возбуждают колебания скорости вращения вытяжных валков, рассчитывают скорость выхода волокна из эоны формова= 5 10 м/с; расход "нижнео" аргона 50 л/ч; ток нагревателя (для фиг. 2) 89 А; расход

"верхнего" аргона (для фиг. 3) 290 л/ч.

Активными изменениями расхода аргона и тока нагревателя достигалось изменение режима охлаждения и нагрева стекломассы в зоне формирования волокна; в результате изменялась продольная вязкость А стекломассы. При увеличении расхода аргона (GM, фиг. 2) il. увеличивается свидетельством чему является и увеличение натяжения волокна (кривая 31). Из фиг, 2 видно, что сигнал 30 о F при этом также увеличивается. При увеличении тока нагревателя (см. фиг. 3) il уменьшается, свидетельством чему является и уменьшение натяженйя волокна (кривая 31). Из фиг, 3 видно, что сигнал 30 î F при этом уменьшается. Таким образом, увеличению или уменьшению Л соответствует также увеличение или уменьшение числителя Fm соотношения (18). Это, а также показанная принципиальная возможность возбуждения инфранизкочастотных колебаний натяже25 ния волокна вытяжными валками доказывают осуществимость заявляемых объектов a реальных условиях.

Использование изобретения обеспечивает достижение непрерывности определения продольной вязкос и стекломассы, что позволяет строить системы автоматического управления физико-механическими и оптическими свойствами стекломассы и получаемого волокна; увеличение точности; повышение чувствительности определения .изменений продольной вязкости аномально-вязкой стекломассы при изменении ее скорости деформации.

Ф ния по значениям площади поперечного сечения струи, натяжения волокна, скорости вращения вытяжных валков и по заданным модулю упругости и длине волокна между зоной формования и вытяжными валками, определение скорости деформации растяжения стекломассы осуществляют по рассчитанной скорости выхода волокна и скорости подачи штабика, определяют амплитуды колебаний натяжения волокна и произведения площади поперечного сечения струи и скорости деформации растяжения стекломассы, а вязкость рассчитывают по отношению амплитуды колебаний натяжения волокна к амплитуде колебаний произ1789908

14 ведения площади поперечного сечения струи к скорости деформации растяжения стекломассы.

2. Устройство для определения вязкости стекломассы в зоне формирования волокна, содержащее датчики скорости вращения вытяжных валков, диаметра и натяжения волокна, блок управления скоростью вращения вытяжных валков и регистратор, о т л ич а ю щ е е с я тем, что, с целью повышения точности при выработке волокна штабиковым методом, оно снабжено датчиком скорости подачи штабика, возбудителем зондирующих колебаний, моделью скорости выхода волокна из зоны формования, элементом сравнения, квадратором, умножителем и двумя блоками деления, полосовыми и сглаживающими фильтрами и выпрямителями, причем возбудитель зондирующих колебаний подключен к входу блока управления скоростью вращения вытяжных валков, датчик скорости вращения вытяжных валков подключен к первому входу модели скорости выхода волокна из зоны формования, датчик натяжения подключен к второму входу модели скорости выхода волокна из зоны формования и через последовательно соединенные первые полосовой фильтр, выпрямитель и сглаживающий фильтр к первому входу первого блока деления, датчик диаметра волокна через квадратор подключен к первому входу умножителя и третьему входу модели скорости выхода волокна из зоны формования, выход которой подключен к первому входу элемента сравнения, датчик скорости подачи штабика подключен к первому входу второго блока деления и второму входу элемента сравнения, выход которого подключен к второму входу второго блока деления, выход которого подключен к второму входу умножителя, выход которого через последовательно соединенные вторые полосовой фильтр, выпрямитель и сглаживающий фильтр подключен к второму входу первого блока деления, выход которого соединен с регистратором.

1789908

Π— — . Бремя — фее Я

Составитель Б.Чернов

Техред M.Mîðãåíòàë Корректор Т.Палий

Редактор Г.Бельская

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Заказ 346 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5