Способ производства анизотропной электротехнической стали

Способ производства анизотропной электротехнической стали

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Использование: производство электротехнических сталей, применяемых для изготовления магнитогтроводов электрической аппаратуры. Сущность изобретения: осуществляют выплавку, разливку, нагрев слябов до 1240-1320° С и горячую прокатку до промежуточной толщины. Вторую горячую прокатку ведут при 900-1150°С. Затем осуществляют двукратную холодную прокатку и термообработки. Вторую горячую прокатку осуществляют с относительным обжатием 86- 90%, причем в последнем проходе не менее 40%. Установлено, что использование предлагаемых режимов позволяет увеличить количество зерен с ориентировкой {110} 001 в подповерхностном слое горячекатаных полос, повысить совершенство текстуры готовой стали и уровень магнитных свойств. 2 табл. (Л С

союз советских

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) «цц,;. .""«"."у«л

="."-, iОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ (21) 4911968/27 (22) 11.01.91 (46) 07.02.93. Бюл. М 5 (71) Новолипецкий металлургический комбинат им, Ю,В.Андропова (72) А.А.Заверюха, Л.Б.Казаджан, ВЛ-(.Калинин, С,В.Груздев, И.И,Гончаров, Д,А,Тищенко и В,А.Рындин (73) Новолипецкий металлургический комбинат им, Ю.В.Андропова (56) 1. Авторское свидетельство СССР

М 695730, кл. В 21 В 1/38, 1979.

2. Авторское свидетельство СССР

М 1096291, кл. С 21 О 8/12, 1983, (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АНИЗОТРОПНОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ (57) Использование: производство электроИзобретение относится к металлургии, в частности к производству анизотропной электротехнической стали, применяемой для изготовления магнитопроводов электрической аппаратуры.

Известны способы производства анизотропной электротехнической стали, в которых регламентируются режимы деформации и температурно-временные режимы горячей прокатки. Например, в способе (1j, включающем выплавку и разливку металла, горячую прокатку слитков на сляб, нагрев, прокатку на полосу, травление, однократную или многократную холодную прокатку с промежуточными термическими обработками и окончательный отжиг, с целью формирования ингибиторной фазы необходимых размеров, структуры и тексту„„SU 1793975 АЗ (й)з В 21 В 3/02, С 21 О 8/12 технических сталей, применяемых для изготовления магнитопроводов электрической аппаратуры. Сущность изобретения: осуществляют выплавку, разливку, нагрев слябов до

1240 — 1320 С и горячую прокатку до промежуточной толщины. Вторую горячую прокатку ведут при 900-1150 С. Затем осуществляют двукратную холодную прокатку и термообработки. Вторую горячую прокатку осуществляют с относительным обжатием 8690%, причем в последнем проходе не менее

40%. Установлено, что использование предлагаемых режимов позволяет увеличить количество зерен с ориентировкой (110) <001> в подповерхностном слое горячекатаных полос, повысить совершенство текстуры готовой стали и уровень магнитных свойств. 2 табл. ры полос и получения высоких магнитных ъ свойств стали производят нагрев слябов до

1170-12200 С со скоростью 6-10" С/мин, охлаждение на воздухе до 1120-1160 С со скоростью 12-20 С/мин, нагрев до 13701440 С со скоростью 2,5-4 С/мин, прокатку до промежуточной толщины при относительном обжатии 75-90% с адновре- Л менным охлаждением до 1000-1100 С со скоростью 90-120о С/мии, aarpaa и ромежу- )» точных раскатов до 1070 — 1170 С со (1 скоростью 90-120 С/мин окончател ьную прокатку при относительном обжатии 85—

95% с Одновременным Охлаждением до температуры не ниже 900 С со скоростью

200-3000 С/мин, Недостатком этого способа является его сложность. Обилие температурно-вре1793975

50

M8fIf4Iqy парамР рОВ вы3ыварт трудности в

8ro реализации. 11агрев слябов до 1370—

1440 вызывает их аплавление, повышенное

ОбраЗОваг4ие Окали14ы и является причиь!Ол увеличения кол(лчестоа1 Bp(lprf!OI oпирнтиравки 1100}<011 ?? ?????????????????????????? ??????????????, ???????????? ?? ????????. ??????????, ???????????????????????? ???? ?????????? ??????????????, ???????????????? ?????????????????? ?????????????? ?????????????????? ??????????????. ????????????????, ????????????!1,18 ???????????? ??1,?????? ?????? ?????????? ???????????????? 0,35 mm ???? ?????????? ?? ???? 0,95- l, 10 ?? ??>

Му результату налболее близким к Данному изабретег(иlа ЯВляется способ иэГатавления анизотропной халаднокатаной электротехнической стали, Вклlочаlаший Вь!и)!авку, раз" лиок«к Орячую !1рокатку до п раме 4(«г .()цнаЙ

ТОЛГЦИНЫ С ОДНОО,")8М8ННЫМ ахль))хденйем при тегипературах по крайнеЙ Mpp8 выше

1150" С, вторую горячу!0 прокатку, холод! 1ую прокатку и термообрабатку t2), С целью повышения уровня мап1итных свойств путем улучшения текстурного состоянияя в этом способе втору!0 горячую п рокатку проводят с относительными

06 атиями 76-857О в И11тервале 1 150- /50"

С. За счет этого достигается снижение коли. честна Ориентироок4л (100}<011> в горячекатаных полосах. Для толщины 0,35 мм удельные потери Pt,óþ состаоля1от 0,971,0 1 Вт/кг, а магнитная индукция 1,94-1,95

Тл, Целью изобретения является повышеНИ6 УРОВНЯ МаГНИтНЫХ СоайСтв ПУТЕМ УЛУЧшения текстурного состояния, Цель достигаетсл тем, чта согласно способу, включающему получение сляба, 1)агрев, Горячу!О прокатку да поамежутачнай толщины, вторую горячую прокатку при температуре 900-1 150 С, доухкратную холодную прокатку и термообработки, нагрев перед прокаткой осуществляют до 12401320 С, а вторую прокатку проводят с относительным абжатием 06 — 90%, причем в последнем прахОде с Об)4(атием не менее

40 «Д.

Известно, что текстура и структура горячекатаных полос контролирует вторичную рекристаллизаци)о и уровень магнитных

cBoAcTB foToBoA cTBllH, При горячей rlpoKBTке формируются текстура и структура с закономерной неоднородностью по толщлне пОлОс. Поверхностные слОи имР!От стр«/ктурус рекристаллизаванным раоноасным зерном размером от 15 до 30 мкм. В!/Tp814I-Iy48 слОи представляют сОООЙ вытянутые вдоль направления прокатки частично полигонизованнь)е зерна толщиной от 25 до ()О мкм и длиноЙ ро 2000 мкм. Пocná поокатки До проМ8ЖУТОЧНОЙ ГОЛЩИНЫ СТРУКТУРа XBPBI(T6P A эуется равноосным зерном, размер которого уменьшаетсл к паоерхности. Г!ри второй горячей прокатке контакт полос с валками

BbI3bIBa8T охла)кдение поверхностных слоев и их накл6п. ПО ВыхОД8 1лз озлкао Они р830греоаютсг1 эа счет внутренних слоев и происходит рекристаллиэация. Пр1л этом

В14утрен ни» слОи практически Н8 1 !сп 1«1ты ва

1от наклепа. Полу !аемые в них структура и текстура являются следствием вытягивания

В процессе второй горячей прокатки равноас1! ых 38рен центральных с)1088, п()ис/тству .Ощих о структуре после первой прокатки, TакОЙ механизм формирования структуpь1 вызывает полу«41«ние н60ДнаГ)ОBHQA по тал"

Гек«стура поверхнаст tbtx слоев характеризуется приблизитель110 одинаковым количеством зерен той или иной ориентировки, При переходе к центральным слоям происходлт увеличение количества ориентиравок (112}<(.)ЧЧЧ> и (2QQ}>, особенно. интенсиBHo (2Q0}, и уменьшение (321}, Количество ориентировки (222} оозрастает о переходном слое между раоноос1(ым и вытянутым зерном и уменьшается к центральным слоям, Количество ориентировки (220} наоборот уменьшается в переходном слое и увеличивается к центральным. Ориентировка 1310} присутствует ва всех слоях приблизительно в одинаковом количестг)е.

Установлено, что наиболее ответственной 3а протекание Вторичной рекристаллиэации и уровень маГнитных соаЙсто является тРкстура пеоехаднОГО слоя между поверх«Костным слОем с pBBHÎocf!btM 38рнам и виутр81414им с вытянутым 38рНоМ. В этом слое формируются участки структуры с зерном (110}<001> и окружающими их зернами с определенной ориентировкой; эти участки о последствии превращаются в центры вторичной рекристаллиэации и контролируют уровень магнитных свойств посредством изменения совершенства текстуры 4,110}<001> готовой стали. Естественно, что при существующем механизме формирования текстуры и структуры горячекатаных полос. Описанном выше, решающее влияние на характеристики текстуры промежуточнОГО слоя Оказыоаlат режимы второй горячей прокатки. Вторая Горячая про(-ткя !)ри (100 — 1150Î С с обжаT

9Q$, причем В последнем проходе — не меНс6 40 р, увеличивает количество зерен (110} в промежуточном слое, что положитель!o сказывается на уровне магнитHb! свойств, СраониTелbHO неоысокиЙ нагрев Г)од fop!Iчу!О про;<зтку — 1240-13200

С обеспечивает сниже11ие количества зерен

1793975

Формула изобретения

Табл и ца 1 ромежучная тол ина, мм

25

15,5

П р и м о ч а н и е. Знаком "*" отмечены примеры с параметрами, выходящими за заявленные, Таблица 2 вредной ориентировки (100j<011>, деформацию кремнистого феррита с большими степенями обжатий и проведение второй горячей прокатки при 900 — 1150 С на существующих станах горячей прокатки.

Пример. Выплавляли анизотропную электротехническую сталь следующего состава, мас.%: Мп 0,10-0,16; Я! 2,90-2,9% S

0,002 — 0,004; И 0,010-0,014; Т! 0,03 — 0,05; N

0,010-0,011; Си 0,28-0,30. На установке непрерывной разливки получали слябы сечением 150х900 мм. Затем следовали нагрев слябов, первая горячая прокатка за пять проходов в черновой клети до промежуточной толщины, вторая горячая прокатка в реверсивной чистовой клети за три прохода

Способ производства анизотропной электротехнической стали, включающий получение сляба, нагрев, горячую прокатку до промежуточной толщины, вторую горячую прокатку при температуре 900 — 1150 С, двухкратную холодну о прокатку и термообдо толщины 2,5 мм, травление, первая холодная прокатка до 0,70 мм, обезуглероживающий отжиг, вторая холодная прокатка до

0,30 «0,35 мм и высокотемпературный от5 жиг.

Режимы горячей прокатки приведены в табл. 1.

Результаты приведены в табл. 2, 10 Результаты свидегельствуют, что при соблюдении режимов изобретения получаемая в стали магнитная индукция тождественна индукции известного способа, а удельные потери не менее чем на 0,05 Вт/кг

15 лучше. За счет снижения удельных потерь уровень магнитных свойств повышается. работку, о т л и ч а «о шийся тем, что, с целью повышения уровня магнитных свойств путем улучшения текстурного состояния, нагрев перед прокаткой осуществляют до 1240 — 1320 С, а вторую горячую прокатку проводят с относительным обжатием 86-90%, причем в последнем проходе — с обжатием не менее 40%.