Замасливатель для синтетических полиамидных и полиакриловых волокон

Замасливатель для синтетических полиамидных и полиакриловых волокон

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Использование: в производстве химических волокон на стадии отделки свежесформованного или высушенного волокна, предназначенного для изготовления ворсовых, например, ковровых изделий и искусственного меха. Сущность изобретения: замасливатель содержит смесь монои дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия в массовом соотношении соответственно 20:52:28 (препарат Бутофос К или БФК-1) 0,06-10,00 мас.%, блок-сополимер окиси этилена с окисью пропилена с массовым соотношением звеньев окиси этилена и окиси пропилена соответственно 40- 90:10-60 и мол.м. 2000-4500 (например, Проксанол ЦЛ-3) 0,05-8,50 мас.% и воду до 100 мас.%. Свойства замасленного волокна волокнистой ленты и искусственного меха: органолептически полиамидное и модакриловое волокно рассыпчатое, упругое с шелковистым грифом и блеском; уд. поверхностное электрическое сопротивление полиамидного волокна2.5х 10 -2,6х 10100м, его гидрофильность 3,96-4,16%, обрывов и намотов при переработке жгутовой свежесформованной полиамидной нити нет, прочность полиамидной ленты 77,5-84,8 кГс, площадь сваливаемой поверхности полиамидного меха 26,1-27,4%, несминаемость полиамидного ворса меха 82,5-84,4%; уд. поверхностное сопротивление модакрилового волокна 0,72 х 108 - 6,1 х 10 Ом, его гидрофильность 3,18-3,21%, прочность модакриловой ленты 81.0-132,4 кГс. обрывов и намотов при переработке модакрилового жгута нет, площадь сваливаемой поверхности акрилового меха 23,0-26,3%, несминаемость модакрилового ворса 82,3-87,4%. Зтабл. у & 00 ю CJ о ю W

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР)

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ

k (21) 4901226/05 (22) 09,01,91 (46) 30.05.93. Бюл. I+ 20 (71) Всесоюзный научно-исследовательский институт синтетического волокна (72) Л.Н.Круткова, В.А.Кузьмина, С.Н.Харьков, Ю.П.Крутков, Г.С.Табунов и М.M.Àâòóмова (73) Арендное предприятие Всесоюзный научно-исследовательский институт синтетических волокон и экспериментальный завод (56) Автос ;кое свидетельство СССР

ЬЬ 1024539, кл. D 06 M 13/02, 1982.

Авторское свидетельство НРБ

М 16534, кл. D 06 M 15/30, опублик. 1975.

Авторское свидетельство НРБ

М 31889, кл. D 06 М 15/00. опублик, 1981.

Казлене Р.З. и др. Замасливание химических волокон. Ташкент, Фан УЗССР, 1988, с. 5 — 15, 60-68, 97-100, 108-111.

Патент США М 4352738, кл. 252-8,75, опублик. 1982.

Акцептованная заявка Японии

М 56 — 140180, кл. D 06 М 15/10, опублик.

1981.

Акцептованная заявка Японии

М 54 — 138694, кл. D 06 М 13/26, опублик.

1979.

Акцептованная заявка Японии

hh 1 — 14347, кл. 0 06 М 15/507, опублик.

1989.

Акцентованная заявка Японии

М 54 — 47079, кл. D 06 M 13/18, кл. 48 0 01, опублик. 1977.

"Бутафос К" ТУ 6 †06 †32†54. (54) ЗАМАСЛИВАТЕЛЬ ДЛЯ СИНТЕТИЧЕСКИХ ПОЛИАМИДНЪ|Х И ПОЛИАКРИЛОВЫХ ВОЛОКОН,, Я2,, 1819302 А3 (st)s О 06 М 13/292, 15/53, 11/71//D 06

М 101:28, 101:34 (57) Использование: в производстве химических волокон на стадии отделки свежесформованного или высушенного волокна, предназначенного для изготовления ворсовых, например, ковровых изделий и искусственного меха. Сущность изобретен ия: з ам асли ватель содержит смесь моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия в массовом соотношении соответственно 20:52:28 (препарат Бутофос К или

БФК-1) 0,06 — 10,00 мас., блок-сополимер окиси этилена с окисью пропилена с массовым соотношением звеньев окиси этилена и окиси пропилена соответственно 4090:10 — 60 и мол.м. 2000-4500 (например.

Проксанол ЦЛ-3) 0,05 — 8,50 мас. и воду до 100 мас. . Свойства замасленного во- локка волокнистой ленты и искусственного меха: органолептически полиамидное и модакриловое волокно рассыпчатое, упругое с шелковистым грифом и блеском; уд. поверхностное электрическое сопротивление полиамидного волокна 2,5х 10 -2,6 х 10® Ом, его гидрофильность 3,96 — 4,16, обрывов и намотов при переработке жгутовой свежесформованной полиамидной нити нет, прочность полиамидной ленты 77,5 — 84,8 кГс, площадь сваливаемой поверхности полиамидного меха 26,1-27,4, несминаемость полиамидного ворса меха 82,5 — 84,4 (; уд. поверхностное сопротивление модакрилового волокна 0,72 х 10 — 6,1 х 10 Ом, его гидрофильность 3,18 — 3,21, прочность модакриловой ленты 81,0 — 132,4 кГс. обрывов и намотов при переработке модакрилового жгута нет, площадь сваливаемой поверхности акрилового меха 23,0 — 26,3, несминаемость модакрилового ворса 82,3 — 87,4 (,.

3 табл.

1819302 смесь моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия в массовом соотношении, соответственно, 20:52:28 блоксополимер окиси этилена с окисью пропилена с массовым соотношением звеньев окиси этилена и окиси пропилена, соответственно, 40 — 90: 10-60 и с молекулярной массой 2000 — 4500 вода

0,06 — 10,00

0,05 — 8,50 остальное

Блоксополимеры окиси этилена с окисью пропилена получают по ТУ 6-14 — 40

219-74 — В, ТУ 6 — 14 — 268-80, ТУ 6-36 — 705—

0 — 90.

БФК-1 (бутафос-К) это смесь калиевых солей моно- и дибутилового эфиров фосфорной кислоты, которые получают по реакции 45 взаимодействия н-бутилового спирта с

Р205. Методика получения алкилфосфата известна. БФК-1 получают по следующей схеме;

О О

ll II

2 CgHgOH+P>Og (CgH gO)2P-OHWCgHg09 OH)2+H+Qg

КОН вЂ” + (С Н90)29 ОК+Счн о-9(ОК)2+К РОЙ

К 2 моль (74 г) бутанола при перемешивании добавляют 1 моль (142 г) пятиокиси фосфора с такой скоростью, чтобы температура синтеза поддерживалась в интервале

60 — 65 С, Перемешивают в течение 6 ч, ПолИзобретение относится к производству химических волокон, а именно к технологии замасливания в процессе получения и отделки полиамидных (ПА) и полиакриловых (ПАН) волокон. 5

Цель изобретения — улучшение потребительских свойств ворсовых изделий из синтетических (ПА и ПАН) волокон, а именно, улучшение блеска, гидрофильности, рассыпчатости, грифа, т.е. улучшение внешнего 10 вида готовых изделий, уменьшение их сваливаемости и сминаемости.

Поставленная цель достигается тем, что замасливатель содержит смесь моно- и дитубилфосфатов калия с о-фосфатом калия в массовом соотношении соответственно

20:52:28 и блоксополимер окиси этилена с окисью пропилена с массовым соотношением звеньев окиси этилена и окиси пропилена, соответственно 40 — 90:10-60 и мол. м. 20 . 2000-4500 в воде при следующем соотношении компонентов, мас,$: ученную реакционную массу на второй стадии нейтрализуют до рН 7-8 507ь водным раствором КОН. Анализ реакционной смеси методом потенциометрического титрования показывает, что при этом образуется 52 дибутилфосфорной кислоты, 207(, монобутилфосфорной кислоты и 28 ортофосфорной кислоты.

Заявляемый замасливатель с условным обозначением СП готовят по следующей технологии.

Для приготовления заявляемого замасливателя в реактор с мешалкой загружают необходимое количество воды и блоксополимера ОЭ и ОП, нагревают до 40+ 5ОС при перемешивании. Затем загружают необходимое количество БФК-1. После окончания загрузки перемешивают в течение часа до получения гомогенной смеси, которую затем охлаждают до комнатной температуры подачей в рубашку реактора холодной воды.

Смесь, полученная при этой температуре, представляет собой желтоватую вязкую жидкость.

При получении модакрилового волокна замасливание проводят в 2 стадии: на 1 стадии (формование) — волокно обрабатывают заявляемым замасливателем на 2 стадии- применяют замасливатель

Д-1 (состоящий из сорбитана С, Сорбиталя

С вЂ” 20 и триамона), который остается неизменным.

Замасливатель Д-1 готовят при соотношении компонентов сорбитан С: сорбиталь, С-20: триамон - 4:2:1 соответственно (Но-: вополоцкое ПО "Полимер", Технологический регламент М 403-404). Обрабатывают жгут прохождением его через ванну с 37 водным раствором замасливателя Д-1.

Сорбитан С, Сорбиталь С вЂ” 20 и триамон известны: сорбитан С вЂ” сорбитан моностеарат; сорбиталь С-20 — сорбитан бис(полиоксиэтилен)-моностеарат, содержащий 20 оксиэтильных групп; триамон — трис(2-гидроксиэтил)метиламмоний метилсульфат.

Изобретение иллюстрируется примерами, в которых у волокон, обработанных заявляемым эамасливателем, и изделий на их основе определяли следующие показатели: — удельное электрическое сопротивление волокна, Ом, на приборе ИЭСТ В вЂ” 1М по

ГОСТ 22227 — 88; — удельное поверхностное электрическое сопротивление нити, Ом, на приборе

ИЭСТ В-1М по ГОСТ 19806 — 74; — содержание замасливателя на волокне и нити, мас.7„определяли по ГОСТ

102136 — 73 и ГОСТ 22324 — 74, используя в

1819302 качестве растворителя смесь четыреххлористого углерода и этанола; — кинематическая вязкость рабочего раствора замасливателя, сСт, определяли при 250С по ГОСТ 33-82; 5 — рассыпчатость определяли по ГОСТ

102135-73 (ГОСТ 10546 80); — гидрофильные свойства препаратов и волокон, обработанных различными замасливателями, изучали по их влагопоглоще- 10 нию в вес. nî следующей методике.

Волокно сушили в шкафу при 80 С до постоянного веса. Затем навеску волокна (3

r), взвешенную с точностью до 0,0002 r, помещали на 12 ч в климат с относительной 15 влажностью воздуха p = 65;ь и температурой 20 С. Через 12 часов навеску вынимали из климата, взвешивали и определяли изменение веса по формуле:

Рп Р0

А- —, Ро где Рп — навеска волокна после выдерживания в климате в течение 12 ч; 25

Р0 — начальная навеска волокна;

А — количество сорбируемой влаги, .

Параллельно проводят два измерения, определяют среднее значение. — устойчивость ворса к сваливанию, on- 30 ределяли на приборе КОВО по ГОСТ2151676; — несминаемость ворса,, определяли на приборе ПОНВ по известной методике; — прочность ленты определяли по раз- 35 рывной нагрузке, кгс, разрывом ленты на машине РМ вЂ” 3-1 по следующей методике:

Образец ленты (500 + 1) мм зажимают верхним и нижним зажимами разрывной машины. Скорость опускания нижнего за- 40 жима устанавливают (750 + 30) мм/мин.

При испытании показания шкалы разрывной машины (кГс) снимают в момент первой остановки стрелки силоизмерителя.

За разрывную нагрузку (прочность лен- 45 ты) принимают среднее арифметическое значение результатов 10 испытаний; — обрывность волокна (жгута, ленты) замерялась в течение 1 ч в расчете на 1 рабочее место, 50

Пример 1. В реакторе с мешалкой при температуре 45+5 С путем последовательного добавления к воде блоксополимера окиси этилена и окиси пропилена 55 (весовое соотношение ОЭ и ОП - 62: 38) с условной молекулярной массой 3700 (Проксанол ЦЛ-3) БФК-1 готовят замасливатель следующего состава, мас. : блоксополимер ОЭ и ОП с условной мол.м. 3700 и массовым соотношением ОЭ и ОП-62: 38

БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) вода

1,0

10.0 остальное блоксополимер ОЭ и ОП с мол. массой 4500 и массо,вым соотношением ОЭ и

ОП =60:40

БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) вода

8,5

1,5 остальное

Полученный раствор замасливателя представляетсобой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью — 0,972 сСт, рН 6,9, поверхностным натяжением — 40,7 м Н/м.

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью — 1,117 сСт, рН 8,2, поверхностным натяжением — 39,0 мН/м.

Полученным раствором обрабатывают

ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине

ПВК-150ОИ. Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.

Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм рассыпчатое, упругое, имеет шелковистый гриф.

Содержание замасливателя на волокне—

0,67 мас. . Электрическое сопротивление волокна — 5,4 10 Ом, гидрофильность—

4,16 .

Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-13020-4009-1-88.

Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве f8-207ь от веса волокна.

Прочность ленты — 77,5 кГс.

Ворс полученного коврового изделия рассыпчатый, мягкий, шелковистый, пушистый, с хорошим блеском. Несминаемость ворса -83,8), площадь сваливаемой поверхности — 27,4 .

Пример 2. Аналогичен примеру 1, но готовят эамасливатель следующего состава, мас. Jf,:

1819302

10 — 407» — 607»

0,06

0,34 остальное

40 — 0,3 — 0,1 остальное

Полученным раствором обрабатывают

ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине ПВК-1500И. Обрывов и намотав жгута не наблюдалось.

Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм рассыпчатое, упругое. Содержание эамасливателя на волокне — 0,53 мас. ф». Электрическое сопротивление волокна — 1,4 10 Ом, гидрофиль. -1 ность — 4,26 .

Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6020-4009-1-88.

Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20 от веса волокна.

Прочность ленты — 84,8 кГс.

Ворс полученного коврового изделия рассыпчатый, мягкий, шелковистый, с блеском. Несминаемость ворса — 82,5, площадь сваливаемой поверхности — 27,1 .

Пример 3. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас. :

БФ К-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно 20:52:28) блоксополимер ОЭ и ОП с молекулярной массой 4000 и массовым соотношением ОЭ и

ОП = 50 50 вода

Полученный раствор эамасливателя п редставляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью — 0,998 сСт, рН 7,6, поверхностным натяжением — 37,0 мН/м.

Замасливание производят путем погружения жгута модакрилового волокна в водный раствор замасливателя с последующим отжимом на роликах. Содержание замасливателя на волокне — 0,17 мас, ;

После сушки и вытяжки происходит второе эамасливание жгута погружением в 3 водный раствор замасливателя Д-1 в ванне.

Общее содержание замасливателя на волокне составляет 0,32 (иэ. них Д вЂ” 1—

0,15 ). Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.

Модакриловое волокно (нитрон-М) модифицированное полиакрилонитрильное волокно, содержащее акрилонитрил (50"-,ь) и винилхлорид (50 ). Нитрон-M — З — высокоусадочное извитое волокно, нитрон-M3M — малоусадочное малоизвитое волокно.

Выпускается в СНГ, Полученное волокно линейной плотности 1,8 текс и длиной резки 51 мм (нитронМ-ЗМ) и линейной плотности 0,33 текс и длиной резки 32 мм (нитрон-М-ЗВ) рассыпчатое, упругое, имеет шелковистый гриф.

Электрическое сопротивление волокна — 1,8х х10 Ом, гидрофильность — 3,217». Физико9 механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6 — 13-16 — 88.

Смеска для ворса состоит иэ следующего вида волокон; нитрон-M-ЗВ черный 10 0;33 текс х 32 мм нитрон-M-ЗМ черный 10 1,8 . текс х 51 мм

Волокно перед чесанием увлажняют водой в количестве 37» от веса волокна.

При .наработке искусственного трикотажного меха (арт. — 1072) отмечено улучшение прочности ленты, сваливаемости и несминаемости меха по сравнению с серийным образцом. Мех рассыпчатый, пушистый, мягкий, шелковистый с блеском.

Площадь сваливаемой поверхности меха — 26,3ф, Несминаемость ворса меха — 87,47»

Прочность ленты — 132,4 кгс

Пример 4. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас,$: блоксополимер ОЭ и ОП с молекулярной массой 2300 и соотношением ОЭ и ОП 40:60

БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) вода

Полученный раствор эамасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью — 0,985 сСт, рН 8,0 и поверхностным натяжением 43,7 мН/м.

Замасливание волокна производится аналогично примеру 3.

Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.

Полученное модакриловое волокно линейной плотности 1,8 текс длиной резки 51 мм (HMTpoH M — ЗМ) и линейной плотности.

0,33 текс и длиной резки 32 мм (нитрон М3В) шелковистое, рассыпчатое, упругое.

Электрическое сопротивление волокна—

1819302

10 — 40 — 60

1,25

3,75 остальное

30

2000 — 0,05

4,95 остальное — 40 — 20ф>

50

0,72 10 Ом и гидрофильность волокна—

3,187. Содержание замасливателя на волокне-033 (из них заявляемый замасливатель — 0,177, Д-1 — 0,16ф,). Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-13-16 — 88.

Смеска состоит из следующего вида волокон: нитрон-М-ЗВ черный 10 0,33 текс х 32 мм нитрон-M-ЗМ черный 10 1,8 текс х 51 мм

Волокно перед чесанием увлажняют водой в количестве 3 от веса волокна.

При наработке искусственного трикотажного меха (арт.  — 1072) отмечено улучшение внешнего вида (блеск, шелко.вистость, рассыпчатость), улучшение устойчивости к сваливанию на КОВΠ— 23,0ф„ несминаемости — 86,3 (, прочности ленты—

91,0 кГс.

Пример 5. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас. (,: блоксополимер OЭ и ОП с мас. соотношением ОЭ и ОП

= 90: 10 и условной молек.массой

БФК-41 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) вода

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную, слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью — 0,989 сСт, рН 7,6, поверхностным натяжением — 41,3 мН/м.

Полученным раствором обрабатывают

ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине ПВ К-1500И.

Обрывов и намотов жгута не наблюдалось.

Полученное волокно линейной плотно сти 1 текс и длиной резки 75 мм шелковистое, рассыпчатое, упругое, Содержание замасливателя на волокне — 0,52ф„электрическое сопротивление волокна — 2,6х х10 Ом, гидрофильность — 3,96 . Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6-13-0204009-1-88.

Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20 от веса волокна.

Прочность ленты — 79,6 кГс.

Ворс полученного коврового изделия рассыпчатый, мягкий, шелковистый с блеском. Несминаемость ворса — 84,4, площадь сваливаемой поверхности — 26,1.

П ри м е р 6. Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас. :

БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28 блоксополимер ОЭ и ОП с мас. соотношением ОЭ и

ОП -62: 38 и условной молекулярной массой 3700

20 вода

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью — 0,998 сСт, рН 7,6, поверхностным натяжением — 37,0 мН/м.

Полученным раствором обрабатывали смесь волокон на стадии приготовления ленты при получении искусственного меха (арт. 9421 Н-27) в количестве 3 л на 100 кг волокна вручную набрызгиванием.

Смеска ворса состоит из следующих видов волокон:

Дралон черный Х-550 0,37 текс

Дралон коричневый Х-720 1,7 текс

АТФ коричневый 2,2 текс

Дралон и АТФ вЂ” полиакрилонитрильное волокно, содержащее до 85 — 90 акрилонитрила. Дралон Х-550 — высокоусадочное извитое волокно, дралонХ-720-безусадочное малоизвитое волокно, АТФ вЂ” безусадочное малоизвитое волокно. Волокно выпускается фирмой Байер (ФРГ).

Содержание замасливателя на ленте—

0,6, Прочность ленты -77,2 кГс. Отмечено снижение отходов при вязании — 3,1 . Число обрывов ленты — 1..

После отделки искусственный мех имел удовлетворительный вид. При органолептической оценке меха отмечены мягкость, шелковистость, рассыпчатость, хороший блеск ворса. При органолептической оценке меха, а также по отзывам потребителей отмечено уменьшение заминов и полос от сгибов на ворсе.

1819302 — 40

10 ;35 (— 5,0 остальное

0,4 остальное

0,4 остальное

Площадь сваляной поверхности- 25,1 ф, несминаемость 80,8ф> электрическое сопротивление 6,1 10"

Ом

Пример 7. Аналогичен примеру 6, но 5 обрабатывают следующую смесь волокон:

Нитрон M-3B черный 0,33 текс х32 мм нитрон М вЂ” ЗМ черный 1 8 текс х

51 мм канекарон RBM черный 30 х 51

15 .Нитрон-М и канекарон — модифициро-. ванное полиакриловое волокно, содержащее акрилонитрил (507ь) и винилхлорид (50.",ь). Нитрон M — З — высокоусадочное извитое волокно, нитрон M-3M — малоусадоч- 20 ное малоизвитое волокно, канекарон

R 8 M — малоусадочное профилированное . волокно. Нитрон-М выпускается в СНГ, ка- " некарон — выпускается фирмой Канегафучи (Япония). 25

Полученным замасливателем обрабатывают смесь волокон на стадии приготовления ленты в количестве 3 л на 100 кг волокна вручную набрызгиванием.

Содержание замасли- 30 вателя на ленте — 0,6

Прочность ленты — 81,0 кГс.

Отмечено снижение отходов при вязании — 3,8 . Число обрывов ленты — 2.

После отделки искусственный мех (арт, 35

9461 Н вЂ” 16) имел удовлетворительный вид.

При органолептической оценке меха отмечены мягкость, шелковистость, рассыпчатость, хороший блеск ворса. По отзывам потребителей отмечено уменьшение зами- 40 нов на ворсе.

Площадь сваляной поверхности—

24,3, несминаемость — 82,3, электрическое сопротивление — 4,5 10 Ом.

Пример 8 (прототип), Аналогичен 45 примеру 1, но готовят зайасливатель следующего состава, мас. :

БФК-1 (массовое соотношение моно- и бутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) вода

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью — 0,932 сСт, рН 8,1, поверхностное натяжение — 46,4 MH/м.

Замасливание волокна производят аналогично примеру 3. Модакриловый жгут пропускают через ванну, наполненную раствором БФК-1, При последующей вытяжке в действующем технологическом режиме жгут наматывался на вытяжные валы (после паровой обработки) и рвался, не дойдя до стадии обработки вторым замасливателем Д-1 и гофри ров ки. Общее содержание замасливателя на волокне

0,19 . Волокно сорбирует влагу в климате в течение 12 ч в количестве — 2,7 .

ll р и м е р 9 (прототип). Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следу- ющего состава, мас. :

БФК-1 (массовое соотно- шение моно-.и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) вода

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную слегка желтоватую жидкость с кинематической вязкостью 1,19 сСт, рН 7,6, поверхностным натяжением — 48,5 м Н/м.

Полученным раствором обрабатывали смесь волокон аналогично примеру 6.

Содержание замасливателя на ленте — 0,53 .

Прочность ленты — 64,8 кГс.

Число обрывов ленты — 5.

После отделки мех имел удовлетвори-. тельный вид. Ворс меха — блестящий, мягкий.

Площадь сваляной поверхности30,1, несминаемость — 78,4 .

Пример 10 (сравнительный). Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас.7ь: блоксополимер 03 и ОП с мас. соотношением 03 и ОП

- 62:38 и молекулярной массой 3700 вода

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную бесцветную жидкость с кинематической вязкостью — 1,09 сСт, рН 5,4. поверхностным натяже-, нием — 41,4 мН/м.

Полученным раствором обрабатывали мода криловое жгутовое волокно аналогично

1819302 примеру 3. Содержание замасливателя на . волокне — 0,29 )((из них содержание блоксополимера ОЭ и Oll -0,13, Д-1-0,16 ).

Обрывов и намотов жгута не было.

Полученное волокно линейной плотно- 5 сти 0,33 текс и длиной резки 32 мм (нитронМ вЂ” ЗВ) и линейной плотности 1,8 текс и длиной резки 51 мм (нитрон-M 3M) жестковатое, волокна плохо отделяются друг от друга. Электрическое сопротивлейие волок- 10 на — 9,1 10" Ом, гидрофильность — 2,547.

Смеска для ворса состоит из следующего вида волЬкон:

0,03 остальное нитрон-M 3В черный 10 0,33 15 текс х 32 мм — 40 нитрон — М-ЗМ черный 10 1,8 текс х 51 мм — 60

Волокно перед чесанием увлажняют во- 20 дой в количестве 3 от веса волокна. Прочность ленты — 88,4 кГс.

Искусственныймехарт.  — 1072 рис. Н-6 — жестковатый, не рассыпчатый. Несминаемость ворса -76,7, площадь сваливаемой 25 поверхности — 30,1 . Пример 11 (сравнительный). Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас. :

30 блоксополимер ОЭ и ОП с массовым соотношением ОЭ и ОП = 62: 38 и молекулярной массой 3700 0,03

БФК-1 (массовое соотно- 3- > шение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 0,37 ..

20:52:28) "ост аль нов вода 40 — 10,0 остальное

S0

55 Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мм— рассыпчатое, жестковатое. Содержание замасливателя на волокне — 0,64, электрическое сопротивление волокна — 4,2к х 10 Ом. гидрофильность — 3.6 .

-8,47

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную жидкость желтоватого цвета с кинематической вязкостью — 0,942 сСт, рН 8,1, поверхностным натяжением — 45,8 мН/м.

Замасливание волокна производят аналогично примеру 3. При последующей вытяжке жгутового волокна происходят намоты волокна на вытяжные валы и обрывы. Гидрофильность волокна — 2,77. Содержание замасливателя на волокне — 0,19,ф.

Пример 12 (сравнительный). Аналогичен примеру 1, но готовят замасливатель следующего состава, мас. $: блоксополимер ОЭ и ОП с массовым соотношением ОЭ и ОП

- 62: 38 и молекулярной массой

3700

БФК-1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) вода

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную бесцветную жидкость с кинематической вязкостью

0,991 сСт, рН 6,8, поверхностным натяжением — 49,8 мН/м.

Полученным раствором обрабатывают

ПА жгутовую нить на стадии формования с помощью препарационных шайб на машине

ПВК-1500И. Число обрывов — 3.

Полученное волокно линейной плотности 1 текс и длиной резки 75 мл не рассыпчатое, упругое, имеет жестковатый гриф.

Содержание замасливателя на волокне—

0,577, электрическое сопротивление волокна — 4,810 Ом, гидрофильность — 3,53 .

Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 613 - 020 -4009 -1-88.

Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-207ь от веса волокна, Прочность ленты — 74,8 кГс.

Ворс полученного коврового изделия не рассыпчатый, жестковатый, без блеска.

Несминаембсть ворса — 76,1, площадь сваливаемой поверхности — 32,9, Пример 13 (прототип). Аналогичен примеру 1. но готовят замасливатель следующего состава, мас. $:

БФК вЂ” 1 (массовое соотношение моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия, соответственно, 20:52:28) вода

Полученный раствор замасливателя представляет собой прозрачную, бесцветную жидкость с кинематической вязкостью

- 1,117 сСт, рН 8,2, поверхностным натяжением — 43,6 мН/м.

Замасливание полиамидного жгута и роводят аналогично примеру 1. При вытяжке происходят обрывы элементарных волоКон, пушение и намоты на вытяжные валы. Число обрывов — 5.

1819302

15 нитрон-М-ЗВ черный 0,33 текс х 32 мм нитрон-М-ЗМ черный 1,8 текс х 51 мм канекарон RBM черный ЗОд х 51 мм —. 40$ — 35

20.Содержание замасливателя на ленте—

0,6 .

Прочность ленты — 65,3 кГс, электриче- 25 ское сопротивление волокна 5,8 10 Ом..

Число обрывов ленты — 6.

После отделки мех арт. 9461 Н-16 имел удовлетворительный вид. Ворс меха — блестящий, слегка жестковатый. Несминае- 30 мость ворса —.73,17ь, площадь сваливаемой поверхности — 32,2 7.

Таким образом,,преимущества заявляемого замасливателя по сравнению с замасливателем по прототипу следующие: 35 — влагопоглощение — сорбция влаги волокном, обработанным замасливателем выше, чем у прототипа на 15-18, т.е. волокна более гидрофильные, более комфортные; — повышение прочности ленты на 20- 40

100=,ь, т.е. снижение обрывов ленты на стадиях приготовления ленты, крутке, вязании меха; — несминаемость ворса при обработке заявляемым эамасливателем на стадии пол- 45

Физико-механические показатели волокна соответствуют требованиям ТУ 6020-4009-1-88, Перед чесанием волокно увлажняют водой в количестве 18-20 от веса волокна. 5

Прочность ленты — 68,3 кГс.

Ворс полученного коврового иэделия— рассыпчатый, жестковатый. Несминаемость

eopca — 74,2, площадь сваливаемой поверхности — 35,1 7. 10

Пример 14 (прототип). Аналогичен примеру 9, но полученным эамасливателем . обрабатывают смесь волокон: учения волокна увеличивается на 10, нэ стадии получения меха на 3 — 5 ; — сваливаемость ворса при обработке заявляемым замасливателем на стадии получения волокна уменьшается на 12-24, на стадии получения меха на 16-20 ; — улучшение антистатических свойств волокна, обработанного заявляемым замасливателем — электрическое сопротивление волокна снижается на 1 порядок.

Волокна, обработанные заявляемым замасливателем, рассыпчатые, шелковистые, упругие с хорошим блеском.

Данные по примерам приведены в табл.

1-3.

Формула изобретения

Замасливатель для синтетических полиамидных и полиакриловых волокон, содержащий смесь моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия в массовом соотношении соответственно 20:52:28 и воду, отличающийся тем, что, с целью улучшения потребительских свойств ворсовых изделий из этих волокон, он дополнительно содержит блоксополимер окиси этилена .с окисью пропилена с массовым соотношением звеньев окиси этилена и окиси пропилена соответственно 40 — 90: 10—

60 и мол. м. 2000 — 4500 при следующем соотношении компонентов, мас,$:

Смесь моно- и дибутилфосфатов калия с о-фосфатом калия в массовом соотношении соответственно 20:52:28 0,06 — 10,00

Блоксополимер окиси этилена с окисью пропилена с массовым соотношением звеньев окиси этилена и окиси пропилена, соответственно, 40 — 90: 10 — 60 и с мол. м. 2000-4500 0,05-8,50

Вода Остальное

1819302

Таблица 1

Характеристика замасливателя

Вид обрабатываемого волокна

Пример

КонцентСодержание БФК1,$

Содержание блокМассовое

Молекулярная масса блоксопорация замасли ватесоотношеweОЭи

ОП в блоксополимера, (> ля при отделке, сополимере лимера

10,0

1,5

11,0

10,0

62:38

60:40

1,0

8.5

4500 пА-жгут

tt модакриловый жгут

0,4

0,4

5,0

0,06

0,1

4,95

0,34

0,3

0,05

50:50

40:60

90:10

2000

5

ПА-жгут дралон Х-550 дралон Х-720

АТФ нитрон-M 3B нитрон -М-ЗМ канекарон RBM модакриловый жгут дралон Х 550 дралон Х-720

АТФ модакриловый жгут

3,75

1,25

5,0

62;38

3700

8 протоип

0,4

0,4

9 прототип

5,0

5,0

10 срав.

62:38. 3700

0,4

0.4

8,5

10,0

0,4

0,03

8,47

0,37

0,03 . 10,0

11 срав.

12 срав.

13 прототип

14 прототип

ПА-жгут

Н нитрон-М 3В нитрон-М-3М канекарон RBM

5,0

5,0

Характеристика замасливателя, применяемого для обработки волокна, и вид волокна

181 302

20

Таблица 2

Свойства зэмасливателя

ПриСвойства волокна мер

КинематичеСодержание Гидрофильзамаслива- ность, Поверхностное натяжение, мН/м рН

Электрич. сопротивл. волокна, Ом ская вязкость, сСт теля на волокне, $

5,4 10

1,4 10 О

1,8 10

7,2 10

6.101О

6,1 10

4,5 10

8,2

6,9

7,6

8,0

7,6

7,6

39,0

40,7

37,0

43,7

41,3

37,0

1,117

0,972

0,998

0,985

0,980

0,998

4,16

4,26

3,21

3,18

3,96

0,932

1,19

1,09

0,942

0,991. 1,117

1,19

46,4

48,5

41,4

45,8

40,8

43,6

48,5

8,1

7,6

5,4

8,1

6,8

8,2

7,6

2,72

2,0 10

9,9 10®

2,54

2,7

3,53

4,6

4,8 IO

4,2 10

5,8 10

Таблица 3

3

5

T

9

11

12

13

Свойства замасливателя и обработанного им цолокна

0,67

0,53

0,32

0,33

0,52

0,6

0,6

0,19

0,53

0,29

0,19

0,57

0,64

0.60

Физико-механические и органолептические свойства ворса

1819302

Продолжение табл. 3

Составитель Т. Смирнова

Техред M. Моргентал Корректор Е. Папп

Редактор

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Заказ 1951 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5