Способ получения высокооктанового бензина

Способ получения высокооктанового бензина

Реферат

 

Использование: нефтехимия. Сущность: нестабильный газоконденсат разделяют на сухой газ, жирный газ, стабильный газоконденсат. Жирный газ перерабатывают каталитически в реакторе с разделением полученных продуктов на жидкую фракцию и сухой газ. Жидкую фракцию смешивают с прямогонной бензиновой фракцией, выделенной из стабильного газоконденсата. Сухой газ подвергают переработке в реакторе при 580 650°С, объемной скорости подачи сырья 100 1000 100-1000 ч^-1 давлении 0,1-2 МПа в присутствии катализатора, содержащего, мас. кристаллический силикат типа пентасил в Co, Zn, Pt или Co, Zn, Re - или Co, Zn, Ru или Ni, Zn, Pt-форме 40,0 98,0; морденит 0,2 2,0; алюмосиликат остальное. Полученные продукты смешивают с продуктами каталитической переработки жирного газа перед их разделением. Возможно каталитическую переработку сухого и жирного газа проводить в реакторах с движущимся слоем катализатора с последующей регенерацией отработанного катализатора в едином регенераторе. 1 табл. 1 ил.

Изобретение относится к способам получения высокоэффективных бензинов из газового конденсата и может найти применение в газоперерабатывающей и нефтеперерабатывающей отраслях промышленности. Целью изобретения является повышение выхода и октанового числа получаемого бензина. Сущность предлагаемого способа заключается в следующем. Нестабильный газовый конденсат 1 подают в колонну 2, где происходит его разделение на сухой газ 3, жирный газ 4 и стабильный конденсат 5. Стабильный газоконденсат 5 подают в колонну 6, где происходит отделение фракции прямоугольного бензина 7 от фракции дизельного топлива 8. Жирный газ 4 после колонны 2 подают в реактор 9 с движущимся слоем катализатора 10. Продукты реакции 11 из реактора 9 поступают в колонну 12, где происходит выделение жидкой фракции 13, жирного газа 14, сухого газа 15 и отдувочного газа 16, состоящего в основном из метана и водорода. Сухой газ 15 после колонны 12 смешивают с сухим газом 3 после колонны 2 и подают в реактор 17 с движущимся слоем катализатора 18. Жирный газ 14 после колонны 12 смешивают с жирным газом 4 после колонны 2 и подают в реактор 9. Продукты 19 после реактора 17 поступают в колонну 12. Из колонны 12 низом выводят жидкую фракцию 13, которую направляют на разделение в колонну 20. Из колонны 20 верхом выводят фракцию 21 (н.к. 220^оС), которую компаундируют с фракцией прямогонного бензина 7, выделяемой в колонне 6. В реакторах 9 и 17 используют один и тот же катализатор, что позволяет проводить его непрерывную регенерацию в общем регенераторе 22. Температура в реакторе 9 составляет 530-600^оС, а в реакторе 17 580-650^оС, давление 1-20 ата, объемная скорость подачи газообразного сырья 100-1000 ч^-1. Закоксованный катализатор 23 из реактора 9 и 24 из реактора 17 поступает в регенератор 22, где осуществляется окислительная регенерация. Отpегенерированный катализатор 25 подается в верхнюю часть реактора 9, а отрегенеpированный катализатор 26 в верхнюю часть реактора 17. В отличие от прототипа в предлагаемом способе помимо жирного газа каталитической переработке подвергается сухой газ при температуре 580-650^оС, объемной скорости подачи сырья 100-1000 ч^-1, давлении 0,1-2 МПа, для чего используется система двух реакторов с движущимся слоем катализатора с последующей регенерацией отработанного катализатора в едином регенераторе. Продукты переработки сухого и жирного газов смешивают перед разделением в общей колонне. В качестве катализатора применяют кристаллический силикат типа пентасил в Co, Zn, Pt- или Co, Zn, Re-, или Co, Zn, Pt-, или Ni, Zn, Pt-форме (40,0-98,0 мас.), морденит (0,2-20,0 мас.), оксид алюминия или аморфный алюмосиликат (остальное). Катализатор готовят следующим образом. Пентасил в Н- или HN₄-форме подвергают многократному последовательному ионному обмену в автоклавах под давлением при повышенных температурах. В качестве источников ионов Co, Pt, Zn, Re, Rh, Ni были использованы водные растворы нитратов или аммиакатов указанных элементов. Цеолит сушили, затем проводили смешение пентасила в поликатионной форме, морденита, гидроксида алюминия или аморфного алюмосиликата в заданном соотношении и формовали полученную массу в шарики, которые прокаливали при 550^оС. Массовое содержание катионов переходных металлов в пентасиле составляет 2-3 мас. при 100%-ной степени замещения. На чертеже показана схема осуществления предлагаемого способа, где 1 поток нестабильного газоконденсата; 2, 6, 12 и 20 колонны; 3 и 15 поток сухого газа; 4 и 14 поток жирного газа; 5 поток стабильного газоконденсата; 7 фракция прямогонного бензина; 8 фракция дизельного топлива; 9 и 17 реакторы с движущимся слоем катализатора; 10, 18 катализатор; 11 продукты превращения жирного газа; 13 жидкая фракция; 16 отдувочный газ; 19 продукты превращения сухого газа; 21 фракция высокооктанового бензина ( н.к. 200^оС); 22 регенератор; 23 и 24 закоксованный катализатор; 25 и 26 отрегенерированный катализатор. П р и м е р 1. Нестабильный газоконденсат следующего состава, мас. C₁ 13,8; C₂ 8,5; С₃ 8,2; С₄ 7,5; С₅ 7,6; С₆ 10,6; С₇ 10,7; С₈ 9,1; С₉ 7,0; С₁₀ 5,2; С₁₁ 3,4; С₁₂ 2,6; С₁₃ 1,8; С₁₄ 1,2; С₁₅ 0,8; С₁₆ 1,5; СO₂ 0,4 и N₂ 0,1, подают в колонну 2, где происходит разделение на сухой газ (1,13 мас.), жирный газ (44,23 мас.) и стабильный газоконденсат (54,64 мас.). Жирный газ контактирует в реакторе 9 при температуре 570^оС, давлении 3 ата, объемной скорости подачи газообразного сырья 500 ч^-1 с катализатором состава, приведенного в табл. 1. Продукты превращения жирного газа поступают в колонну 12, где выделяют жидкую фракцию с выходом 64,1 мас. жирный, сухой и отдувочный газы. Сухой газ смешивается с сухим газом после колонны 2 и поступает в реактор 17 для контактирования с катализатором состава, приведенного в таблице. Температура в реакторе 17 640^оС, давление 2 ата, объемная скорость подачи газа 500 ч^-1. Продукты превращения сухого газа направляют в колонну 12, где выделяют жидкую фракцию с выходом 50,0 мас. Жидкую фракцию направляют в колонну 20, где из верхней части выделяют высокооктановый бензин с выходом 56,09 мас. считая на стабильный бензин. После компаундирования с прямогонным бензином выход бензина составляет 104,8 мас. на стабильный бензин, а в пересчете на нестабильный бензин 57,3 мас. Октановое число полученного бензина 92,8 (ММ). П р и м е р 2. Состав катализатора, условия контактирования в реакторах 9 и 17, а также выходы жидкой фракции из сухого и жирного газов приведены в таблице. После компаундирования с прямогонной бензиновой фракций выход бензина, считая на стабильный конденсат, составляет 105,8 мас. а в пересчете на нестабильный конденсат 57,8 мас. Октановое число полученного бензина 90,4 (ММ). П р и м е р 3. Состав катализатора, условия контактирования, выходы жидкой фракции из сухого и жирного газов приведены в таблице. Выход бензина на стабильный конденсат 103,8 мас. а на нестабильный конденсат 56,73 мас. Октановое число полученного бензина 90,9 (ММ). П р и м е р 4. Состав катализатора, условия контактирования, выходы жидкой фракции из сухого и жирного газов приведены в таблице. Выход бензина, считая на стабильный конденсат, 105,5 мас. а на нестабильный конденсат 57,6 мас. Октановое число полученного бензина 91,8 (ММ). П р и м е р 5. Состав катализатора, условия контактирования, выходы жидкой фракции из сухого и жирного газов приведены в таблице. Выход бензина, считая на стабильный конденсат103,1 мас. а на нестабильный конденсат 56,3 мас. Октановое число полученного бензина 89,1 (ММ). П р и м е р 6. Состав катализатора, условия контактирования, выходы жидкой фракции из сухого и жирного газов приведены в таблице. Выход бензина на стабильный конденсат 81,1 мас. а на нестабильный конденсат 44,3 мас. Октановое число полученного бензина 86,0 (ММ). П р и м е р 7. Состав катализатора, условия контактирования, выходы жидкой фракции из сухого и жирного газов приведены в таблице. Выход бензина, считая на стабильный конденсат, 70,3 мас. а на нестабильный конденсат 34,8 мас. Октановое число полученного бензина 82,5 (ММ). П р и м е р 8. Состав катализатора, условия контактирования, выходы жидкой фракции из сухого и жирного газов приведены в таблице. Выход бензина в расчете на стабильный конденсат составляет 105,9 мас. а на нестабильный конденсат 57,9 мас. Октановое число полученного бензина 91,1 (ММ). П р и м е р 9. Состав катализатора, условия контактирования, выходы жидкой фракции из сухого и жирного газов приведены в таблице. Выход бензина в расчете на стабильный конденсат составляет 105,7 мас. а на нестабильный конденсат 57,8 мас. Октановое число полученного бензина 90,9 (ММ). П р и м е р 10. Состав катализатора, условия контактирования, выходы жидкой фракции из сухого и жирного газа приведены в таблице. Выход бензина в расчете на стабильный конденсат составляет 78,9 мас. а на нестабильный конденсат 43,1 мас. Октановое число полученного бензина 82,9 (ММ). П р и м е р 11 (прототип). Газовый конденсат разделяют на сухой и жирный газы, бензиновую и дизельную фракции. Жирный газ контактирует с кристаллическим силикатом при условиях, приведенных в таблице. Выход катализатора из жирного газа составляет 53,4 мас. После компаундирования с прямогонным бензином выход бензина с октановым числом 88,6 (ММ) составляет 94,3 мас. считая на стабильный газоконденсат. Выход бензина на нестабильный газоконденсат при этом составляет 51,5 мас.

Формула изобретения

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА путем фракционирования нестабильного газоконденсата с выделением сухого газа, жирного газа и стабильного газоконденсата, каталитической переработки жирного газа в реакторе с разделением полученных продуктов на жидкую фракцию и сухой газ, последующего компаундирования жидкой фракции с прямогонной бензиновой фракцией, выделенной из стабильного газоконденсата, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода и октанового числа целевого продукта, сухой газ подвергают переработке в реакторе при 580 650^oС, объемной скорости подачи сырья 100 1000 ч^-1, давлении 0,1 2 МПа в присутствии катализатора, содержащего, мас. Кристаллический силикат типа пентасил в Co, Zn, Pt- или Co, Zn, Re-или Co, Zn, Ru-или Ni, Zn, Pt-форме 40,0 98,0 Морденит 0,2 20,0 Оксид алюминия или аморфный алюмосиликат Остальное и полученные продукты смешивают с продуктами каталитической переработки жирного газа перед их разделением. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что каталитическую переработку сухого и жирного газов проводят в реакторах с движущимся слоем катализатора с последующей регенерацией отработанного катализатора в едином регенераторе.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3