Раствор для контактного меднения цинка

Раствор для контактного меднения цинка

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Сущность изобретения: раствор для контактного меднения цинка содержит, г/л: сернокислую медь 10-20; гидроокись аммония 40-50; диметилдитиокарбаминовая кислота 0,1-0,5. 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК, (я)з С 23 С 18/38

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССP (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ

1) 4839014/26

2) 18.04.90

6) 30.08.93. Бюл. ЬЬ 32

1) Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности

2) Т.С.Девяткина и Г.П.Зайкова

73) Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности

6) Патент Японии М 51-18230, кл. С 25 О

/38, 1976.

Патент США М 3664933, кл. С 23 F

17/00, 1972.

Изобретение относится к защите металлов.от коррозии, в частности к металлическим покрытиям, и может быть

Использовано при защите цинка и оцинкованных изделий.

Цель изобретения — повышение корроэионной стойкости покрытий путем получения беспористого медного слоя, Поставленная цель достигается использованием раствора для контактного медне.ния цинка, содержащего сернокислую медь и щелочной агент, который дополнительно содержит диметилдитиокарбаминовую кислоту, а в качестве щелочного агента — гидроокись аммония при следующем соотношении компонентов, г/л:

Сернокислая медь 10-20

Гидроокись аммония 40-50

Диметилдитиокарбаминовая .кислота 0,1-0,5

Диметилдитиокарбами новая кислота выполняет в растворе роль комплексообразователя, который регулируя скорость контактного обмена, позволяет получать мелкокристаллическое беспористое покрытие, выпускается по М РТУ 6-09-5094-68.

„„5U„„1838446 АЗ (54) РАСТВОР ДЛЯ КОНТАКТНОГО МЕДНЕНИЯ ЦИНКА (57) Сущность изобретения: раствор для контактного меднения цинка содержит, г/л: сернокислую медь 10-20; гидроокись аммония 40-50; диметилдитиокарбаминовая кислота 0,1-0,5. 2 табл.

Э л ч

Использование изобретенного раство- 3

ыФ ра иллюстрируется примерами, представленными в табл.1, Образцы цинка размером 50х20х3 (мм) были обработаны в изобретенном растворе и в растворе по прототипу, как это указано в табл.1. Об эффективности изобретенного раствора судили по качеству медного покрытия: толщине, пористости, коррозионной стойкости.

1. Толщину покрытия определяли метал- 6д лографическим методом по ГОСТ 9.302-79, QQ путем изготовления шлифов и замера по- фь„ крытия на поперечном срезе при 500-крат- Дь, ном увеличении. На каждом шлифе Оч проводили 3 измерения и учитывали среднеарифметическое значение, ед.изм.-мк.

2. Пористоств покрытия определяли ме- Сяа тодом нКорродис" т основанном на химическом взаимодействии основного металла-цинка с компонентами пасты М 4 (по ГОСТ 9,302-79). Пасту наносили на поверхность во влажном состоянии. Толщиной

0,08-0,20 мм. Сушку проводили на воздухе в ечение 1 ч при комнатной температуре. После сушки детали выдерживали в испыта1838446

Таблица 1 режимы обработки образцов ° изобретенном растворе и е растворе по прототипу тельной камере при температуре 38+ ОС и относительной влажности воздуха 80-90 без конденсации влаги, Продолжительность испытаний - 16 ч. После выдержки в испытательной камере образцы с медными покрытиями на цинке очищали. от.пасты с помощью мягкой губки, промывали в холодной проточной воде и осматривали невооруженным глазом.

Критерием оценки являлось число розово-лиловых точек гвобщ ср= p где йобщ — общее число пор на контролируемой поверхности по трем результатам;

S — площадь трех образцов, cM . г

3. Коррозионную стойкость контролировали капельным методом по ГОСТ 9„302-79.

Метод основан на растворении покрытия раствором азотнокислого серебра до появления основного металла.

На поверхность медного покрытия наносили из капельницы одну каплю раствора и выдерживали его на поверхности 60 с.

Затем раствор насухо удаляли фильтровальной бумагой„после чего на то же место.наносили следующую каплю раствора и так повторяли до полного растворения покрытия. Коррозионную стойкость оценивали общим временем растворения покрытия.

Внешний вид покрытия оценивали визуально ro цвету, наличию неомедненных пятен, черных пятен одновалентной меди. Резульв В растворе по прототипу плотность тока составпввт 24 Аlсм" таты сравнительных испытаний представлены в табл.2.

Как видно из данных таблицы, при обработке цинковых образцов в изобретенном растворе (примеры 2-4) покрытие меди ,. сплошное, беспористое, блестящее, красного цвета толщиной 9,717-10 115 мкм и с коррозионной стойкостью 132-150 с, в то время как по прототипу отмечается наличие тем10 ных пятен одновалентной меди и пор (2-3 пlсм ), коррозионно не стойкое.

Увеличение (пример 5) или уменьшение (пример 1) содержания компонентов в растворе приводит к осаждению одновалент15 ной меди с образованием рыхлого, несплошного черного покрытия коррозионно нестойкого, толщиной 3,906-4,425 мкм соответственно.

Формула изобретения

20 Раствор для контактного меднения цинка, содержащий сернокислую медь и щелочной агент, отличающийся тем, что, с целью повышения коррозионной стойкости покрытий за счет получения беспористого

25 медного слоя, он дополнительно содержит диметилдитиокарбаминовую кислоту, а в качестве щелочного агента — гидроокись аммония при следующем соотношении компонентов, г/л:

30 Сернокислая медь 10-20

Гидроокись аммония 40-50

Диметилдитиокарбами новая кислота 0,1-0,5.

1838446

Таблица2

Составитель Е. Кубасова

Техред M.Ìîðãåíòàë Корректор М. щарощи

Редактор С. Кулакова

Заказ 2907 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035. Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Результаты сравнительных испытаний покрытий из предлагаемого раствора меднения цинка и раствора по прототипу