Способ получения прессматериалов

Способ получения прессматериалов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Сова Советских

Социалистических

Республик

Зависимое от авт. свидетельства ¹

Заявлено .ОЗ.V.1966 (¹ 1074025/23-5) с присоединением заявки №

Кл. 39Ь, 22/02 НАПК C 08@

Приоритет

Опубликовано 28.VI.1967. Бюллетень № 14

Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Микистров

СССР

УДК 678.632 0 21;678. .046.3 (088.8) Дата опубликования описания 9Х111.1967

1= - < é . éæÈя

4 айдель и ™г

11;,Тт:11 и

1 " п ; Jg I

ИВАВФщ:@;й, Авторы изобретения А. Д. Соколов, A. В. Тимофеев, H. M. Сложеникина, И, Я

Б. В. Якобсон

Государственный завод «Карболит»

Заявитель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРЕССМАТЕРИАЛОВ

35,8

3,0

1,5

1,7

8,0

20,0

30,0

Известно получение прессматериалов на основе фенолформальдегидных смол резольного типа и древесной муки с примесью некоторых неорганических добавок.

Предложено получать прессматериал на основе фенолформа,пьдегидных смол резального типа и комплексного наполнителя, представляющего собой смесь, состоящую из порошкообразного фторопласта-4, стеклонитей, каолина и плавикового шпата, взятых в соотношении соответственно 1 — 5: 8 — 10: 15 — 20: 30 — 32.

В прессматериал вводят обычные ингредиенты — смазывающие, красящие и отверждающие вещества. Соотношение смолы и комплексного отвердителя соответствует 35 — 40:

54 — 67.

Все компоненты перемешивают в смесителе, вальцуют на вальцах с фрикцией и измельчают в порошок.

Получаемые прессматериалы обладают повышенными стабильными диэлектрическими свойствами, особенно по величине токов утечки при температуре +100 С и напряжении

20 нв постоянного тока и электрическому сопротивлению при температуре до + 120 С и относительной влажности 95 — 98% при температуре 20 — 25 С, с низкой водопоглощаемостью, улучшенными физико-механическими показателями.

Пример. Готовят смесь следующего состава, вес. ч.:

Смола фснолформальдегндная резольного типа

Окись кальция

Стеарат кальция

Фторопласт-4

Стеклонить

Каолин

Шпат плавиковый

Отвешенные компоненты перемешивают в смесителе типа «Драйз» в течение 30 — 50 чан, после чего композицию подают на фрикцион15 ные вальцы и вальцуют по режиму: температура рабочего валка 110 — 130 С; температура холостого валка 40 — 70 С; время вальцевания до текучести по Рашигу 130 — 170 мм.

Отзальцованный материал измельчают на

20 мельнице до размера частиц 2 — 3 мм. Прессматериал перерабатывают в изделия или стандартные образцы для испытания на гидравлических прессах методом прямого прессования по следующему режиму: предварительный по25 догрев в генераторе ТВЧ нли термошкафу; температура оформляющих частей прессформы 160 †1 С; удельное давление 250—

350 кгс/см- ; выдержка в прессе 60 сек на 1 мм толщины изделия.

198636

Электрическая кв/мм

Тангенс угла диэлектрических потерь при частоте

50 ги

Величина тока утечки при

100 С и напряжении 20 кв постоянного тока, мка прочность, 15 — 17

0,04 — 0,06

5 — 15

Предмет изобретения

1 10 — 1 10

1 — 5 10 а

Составитель О. А. Цыпкина

Редактор Л. Г. Герасимова Техред T. П. Курилко Корректоры; E. Ф. Полионова и Г. E. Опарина

Заказ 2377/7 Тира;к 535 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, 11ентр, пр. Серова, д, 4

Типография, пр, Сапунова, 2

Основные показатели прессматериала по испытаниям опытных партий следующие;

Плотность, г/мл 1,85 — 1,95

Ударная вязкость, кгс см/см2 5,0 — 6,5

Прочность при статическом изгибе, кгс/см2 500 †6

Теплостойкость по Мартенсу, С 160 — 190

Водопоглощение на диске мг за 24 час 7 — 10

Усадка, о/о 0,4 — 0,5

Удельное объемное электрическое сопротивление в исходном состоянии ом см. 5 ° 10з — 5 ° 1014

Удельное поверхностное электрическое сопротивление в исходном состоянии, ом: при 80 С после выдержки 48 час в воде 1 — 510 а

Способ получения прессматериалов на основе фенолформальдегидных смол резольного типа и комплексного наполнителя, отличаюи ийся тем, что, с целью повышения диэлсктрических и физико-механических показателей готовых изделий, в качестве комплексного наполнителя используют смесь порошкообразно2о го фторопласта-4, стеклонити, каолина и плавикового шпата, взятых в соотношении 1 — 5:

8 — 10: 15 — 20: 30 — 32.