Способ получения минеральных веществ из морской воды

Способ получения минеральных веществ из морской воды

Реферат

 

Использование: в химической технологии, в химической промышленности и гидрометаллургии для получения солей и гидроксидов натрия, магния и кальция, пресной воды, кислоты и хлора, позволяет удешевить процесс извлечения магния из морской воды за счет сокращения расходов реагентов, получения хорошо фильтрующихся осадков магния и за счет снижения требований к коррозионной стойкости аппаратов. Сущность изобретения: способ получения минеральных веществ из морской воды включает последовательное пропускание морской воды через колонну с природным клиноптилолитом и колонны с карбоксильным катионитом в Na⁺ по ступенчато-противоточной схеме с перемещением катионита из колонны в колонну, десорбцию целеых продуктов, регенерацию сорбционных материалов и выделение твердых солепродуктов из регенератов. Полученный после пропускания морской воды через клиноптилолит фильтрат дополнительно пропускают через цеолит типа А, модифицированный магнием, при этом десорбцию целевых продуктов с цеолитов и их регенерацию проводят 2 - 3 н. раствором NaCl, а регенерацию и десорбцию целевых продуктов с катионита ведут из последней ступени колонн раствором карбоната и бикарбоната натрия при мольном их соотношении 1 (0,3 - 0,5) с последующим самопроизвольным формированием осадка целевого продукта из регенерата. Способ позволяет удешевить процесс извлечения магния из морской воды, получить хорошо фильтрующиеся магнезиальные осадки. 3 ил. , 2 табл.

Изобретение относится к химической технологии и может быть использовано в химической промышленности и гидрометаллургии для получения солей и гидроксидов натрия, магния и кальция, пресной воды, кислоты и хлора. Морская (океанская) вода является одним из самых перспективных источников для производства минеральных соединений. В настоящее время мировая добыча хлорида натрия из морской воды составляет 29% от общей добычи, брома - 70% , магния - 60% , питьевой воды - 60% [1] .

Известен способ извлечения магния из морской воды с использованием процессов сорбции из морской воды на сильнокислотном катионите и последующей экстракции магния из концентратов органическим реагентом [1] .

Недостатками этого способа являются низкая концентрация магния в получаемых регенерационных растворах, а также попадание органического вещества в морскую воду из-за присутствия экстрагента в оборотных регенерационных растворах.

Известны перспективные как с экономической, так и с экологической точки зрения способы комплексной переработки морской воды, сочетающие сорбционные, химические и электрохимические методы и позволяющие получать соли, щелочи и кислоты вместе с получением пресной воды [2] .

Известен способ получения минеральных веществ из морской воды [2] , включающий процессы сорбционной переработки, концентрирования и электрохимической переработки морской воды.

По этому способу предварительно проводится процесс многостадийной обработки морской воды щелочью с целью декарбонизации и выделения карбоната кальция и гидроксида магния. Затем проводится Na-катионирование на слое сильнокислотного катионита с целью дальнейшего умягчения воды. Умягченная вода подвергается выпарке для получения опресненной воды, продувочная вода выпарных аппаратов, представляющая собой солевой концентрат, перерабатывается для получения солей натрия и подвергается электролизу для получения щелочи и кислоты. Регенерация катионита осуществляется раствором хлористого натрия. Способ не требует использования привозных реагентов.

Однако указанный способ имеет следующие недостатки. Предварительная химическая обработка морской воды, связанная с многостадийными процессами отстаивания и фильтрации, значительно усложняет технологию. В особенности это относится к прямому осаждению из морской воды и отделению гидроксида магния при содержании Мg²⁺ в исходной воде в концентрации, не превышающей 0,12 г-ион/л. Способ требует полной дальнейшей переработки загрязненной щелочью морской воды, при несопоставимости масштабов потребностей в магнии и остальных минеральных веществах способ оказывается экологически неприемлемым. При получении Мg(ОН)₂ методом осаждения из Са2⁺-содержащего раствора нельзя добиться получения высокочистого продукта; кроме того, этот продукт будет загрязнен микрокомпонентами, в частности железом. Все соли натрия и их производные, получаемые указанным способом, будут загрязнены примесью соединений калия.

Наиболее близким техническим решением к изобретению является способ получения минеральных веществ из морской воды, включающий последовательное пропускание морской воды через колонну с природным клиноптилолитом и колонны с карбоксильным катионитом в Na⁺-форме по ступенчато-противоточной схеме с перемещением катионита из колонны в колонну, десорбцию целевых продуктов, регенерацию сорбционных материалов и выделение твердых солепродуктов из регенератов [3] . Десорбцию целевых продуктов с клиноптилолита с его последующей регенерацией проводят концентратом морской воды, а с катионита - последовательно кислотой и щелочью, полученными при электрохимической переработке концентрата морской воды.

Основным недостатком указанного способа является большой расход реагентов, связанный с регенерацией карбоксильного катионита и осаждением гидроксида магния на получение 1 экв. Мg(OH)₂ минимальные расходы реагентов составляют: 1 экв. НСl + 2 экв. NaOH.

Другим недостатком этого способа является необходимость использования специального фильтрующего или сепарационного оборудования для отделения тонкодисперсного осадка Mg(OH)₂.

Задачей изобретения является удешевление процесса извлечения магния из морской воды за счет сокращения расходов реагентов, получения хорошо фильтрующихся магнезиальных осадков и за счет снижения требований к коррозионной стойкости аппаратов.

Согласно изобретению в способе получения минеральных веществ из морской воды, включающем последовательное пропускание морской воды через колонну с природным клиноптилолитом и колонны с карбоксильным катионитом в Na⁺-форме по ступенчато-противоточной схеме с перемещением катионита из колонны в колонну, десорбцию целевых продуктов, регенерацию сорбционных материалов и выделение твердых солепродуктов из регенератов, полученный после пропускания морской воды через клиноптилолит фильтрат дополнительно пропускают через цеолит типа А, модифицированный магнием, при этом десорбцию целевых продуктов с цеолитов и их регенерацию проводят 2-3 н. раствором NaCl, а регенерацию и десорбцию целевых продуктов с катионита ведут из последней ступени колонн раствором карбоната и бикарбоната натрия при мольном их соотношении 1: (0,3-0,5) с последующим самопроизвольным формированием осадка целевого продукта из регенерата.

На фиг. 1 приведены выходные кривые регенерации отработанного по магнию карбоксильного катионита КБ-4 растворами: 4 н. NaCl (кривая 1) и регенерирующим раствором смеси Na₂CO₃ и NaНCO₃ с суммарной концентрацией 3,73 г/л и с молярным соотношением карбоната и бикарбоната 1: 0,376 (раствор "АЛ") (кривая 2).

На фиг. 2 показаны выходные кривые регенерации отработанного по магнию из морской воды катионита КБ-4 регенерирующими растворами различной концентрации и при различном соотношении карбоната и бикарбоната натрия, где: кривая 1 - смесь Na₂CO₃ и NaHCO₃ (С_сумм. = 3,73 г/л, С₁: С₂ = = 1: 0,376), 2 - раствор 1 н. NaHCO₃; 3 - раствор 1 н. Na₂CO₃, 4 - раствор 3 н. Na₂CO₃, 5 - раствор смеси Na₂CO₃ и NaHCO₃(С_сумм. = 3 г/л, С₁: С₂ = 1: 0,3).

На фиг. 3 представлена технологическая схема извлечения магния из морской воды.

В основе предлагаемого изобретения лежит обнаруженный эффект изотермического пересыщения труднорастворимых солей магния на карбоксильных катионитах.

Обнаружено, что при пропускании смеси карбоната и бикарбоната натрия определенного состава через Mg²⁺-форму карбоксильного катионита образующийся в результате ионного обмена карбонат магния не осаждается в порах сорбента или в растворе в слое ионита, а образует сильно (в 5-10 раз) пересыщенный раствор, из которого после прохождения слоя ионита выпадает осадок состава (MgCO₃)₂Mg(OH)₂. Выпадение осадка после выхода фильтрата из колонки происходит в течение 1-2 ч с образованием крупных (0,5-1 мм), хорошо отделенных на грубом фильтре кристаллов.

За счет образования слабодиссоциируемого соединения - карбоната-гидроксида магния происходят сдвиг равновесия Na⁺ ->Mg²⁺ на катионите и более полная десорбция магния из катионита по сравнению с вымыванием солями натрия такой же концентрации, как и смесь карбоната-бикарбоната, но не образующими слабодиссоциирующие соединения магния. Это показано на фиг. 1 и 2. Результаты, представленные на них, хорошо воспроизводятся при многократном повторении экспериментов.

За счет образования пересыщенного раствора за одну стадию осуществляются процессы - десорбция магния, переведение катионита в Na⁺-форму и самопроизвольное формирование магниевого продукта в твердую фазу. При этом затраты регенерирующего раствора соответствуют 1 эквиваленту (в расчете на Na⁺) на 1 экв. полученного продукта (в расчете на Mg²⁺).

Известны способы извлечения магния из морской воды на слабокислотных селективных к магнию катионитах, в которых регенерация катионита, десорбция магния и выделение твердого магниевого продукта осуществлялись бы в одну стадию с помощью обработки катионита растворами смеси карбоната и бикарбоната натрия.

Неизвестны какие-либо способы извлечения магния из растворов на слабокислотных селективных катионитах с использованием эффекта изотермического пересыщения.

Морская (океанская) вода, имеющая состав NaCl 0,43 н. ; MgCl ₂0,12 н. ; СаСl₂ 0,02 н. , прокачивается со скоростью 10 м³/ч через ионнообменную колонну 1 (загруженную 20 м³ клиноптилолита) в течение 24 ч (фиг. 3). При этом происходит частичное извлечение Са²⁺ (и К⁺) из морской воды. Полученная частично умягченная вода направляется для дальнейшего извлечения ионов Са²⁺ на ионнообменный фильтр (колонну 2) со слоем NaA (6 см³, специально модифицированным магнием до емкости, недесорбируемой раствором NaCl - 0,6-0,7 мг экв/г).

После отработки слоя клиноптилолита в колонне 1 он выводится на регенерацию. Регенерация производится 3 н. раствором NaCl, подаваемым в противоточном режиме из емкости 3 со скоростью 0,5 об/об ч. Время регенерации 5 ч. Регенерат, обогащенный ионами Са²⁺, собирается в емкость 4. Морская вода подается после колонны 1 на колонну 2, где производится полное извлечение Са²⁺ практически без изменения содержания ионов Мg²⁺ в растворе. Время отработки слоя цеолита в колонне 2-24 ч, после чего колонна 2 выводится на регенерацию. Регенерация производится также 3 н. раствором NaCl, подаваемым из емкости 3 в режиме противотока со скоростью 0,5 об/об ч. Время регенерации 9 ч. Регенерат (концентрат) собирается в емкость 4.

После отработки морской воды последовательно на колоннах 1 и 2 раствор, содержащий практически только ионы Mg²⁺ и Na⁺ (состав: NaCl 0,43 н. ; MgCl₂ 0,12 н. ), направляется на сорбционную колонну 5 для извлечения ионов Mg²⁺.

Для более рационального проведения процесса умягчения морской воды и удаления ионов Са работа колонн 1 и 2 в циклах сорбции-регенерации организована так, что слой клиноптилолита отрабатывается на 10-12 ч раньше, чем загрузка NaA. В период времени, соответствующий регенерации клиноптилолита, морская вода напрямую подается на колонну 2. В период, соответствующий регенерации NaA, процесс подачи морской воды прекращается по всей схеме. Таким образом, установка работает периодически с циклом 33 ч, внутри которого 24 ч проводится подача умягченной морской воды на колонну 5, и на 9 ч подача прекращается.

В реагент (концентрат), собираемый в емкости 4 и содержащий СаСl₂ в концентрации 0,1 н. , доставляется эквивалентное количество кальцинированной соды для осаждения СаСО₃. Суспензия СаСО₃ подается на фильтр 6, а раствор NaCl возвращается в емкость 3 для проведения последующих циклов регенерации. Однако из-за добавления Na₂CO₃ с каждым циклом регенерации происходит увеличение объема раствора NaCl в емкости 3. Для поддержания концентрации и объема NaCl на постоянном уровне после каждого цикла регенерации (каждые 33 ч) часть раствора (145 м³) присоединяется к конечному стоку.

Осадок СаСО₃ с фильтра 6 (50% влажности) с помощью транспортера подается на печь 7 для обжига, при этом получаются негашенная известь СаО в качестве товарного продукта, вода в виде пара (сбрасывается в атмосферу), СО₂, используемый далее по схеме для корректировки смеси карбонатов, используемой для регенерации отработанного катионита.

Основной узел (извлечение Mg²⁺) изготовлен в виде скоростных фильтров ступенчато-противоточного типа. Раствор смеси MgCl₂, NaCl, получаемый после подготовительного узла, направляется на сорбционную колонку 5, загруженную 2 м³ катионита КБ-4 в Na⁺-форме, основного узла в режиме подачи снизу колонны. При этом происходит селективная сорбция ионов Mg²⁺ катионитом КБ-4. Процесс сорбции продолжается до обнаружения проскока ионов Mg²⁺ в выходящем сверху колонны 5 растворе NaCl на уровне 5% от исходного раствора (0,12x0,005 = 0,006 н. ). Длительность такого процесса 2 ч, после чего часть нижнего слоя ионита (0,9 м³) перегружается без перемешивания в верх колонны 8, и одновременно в верх колонны 5 подается новая порция (0,9 м³) чистой Na⁺-формы КБ-4. Время перегрузок ионита 10 мин. Таким образом, колонна 5 работает в непрерывном режиме сорбция-перегрузка, время одного цикла 2 ч 10 мин. Фильтрат после колонны 5, содержащий только раствор NaCl и примесь MgCl₂не более 1 10^-3 н. , направляется в узел 9 концентрирования раствора, в которых происходят электродиализ с концентрированием раствора NaCl в 4 раза и далее упаривание до получения 5 н. раствора NaCl. Часть концентрированного рассола NaCl направляют на доукрепление регенерационного раствора в емкость 3, а остальные направляют в узел 10 переработки рассола, где происходит диафрагменный электролиз для получения щелочи, NaCl, а также Cl₂ и Н₂ для синтеза НСl. Таким образом, сточный раствор NaCl с установки является сырьем для последующего передела.

Регенерационная колонна 8 начинает работать после того, как в нее будет перегружено из колонны 5 не менее, чем 3,6 м³ Mg²⁺-формы КБ-4. Регенерация колонны 8 производится смесью растворов Na₂CO₃ + +NaHCO₃ из емкости 11, при их мольном соотношении 2,82, концентрация Na₂CO₃ - 2,84, концентрация NaHCO₃ - 1,06 н. При регенерации происходит эффективное вытеснение ионов Mg²⁺ с КБ-4 ионами Na⁺ за счет образования пересыщенного раствора слабодиссоциирующего соединения MgCO₃. Время контакта регенерационного раствора с КБ-4 подобрано так, что формирование и выпадение осадка (MgCO₃)₂ Mg(OH)₂ 5H₂O происходит в концентрате, собираемом после колонны 8 в емкости 12. Регенерация проводится до тех пор, пока концентрация Mg²⁺ в выходящем растворе не опустится ниже 0,45 н. Время одного цикла регенерации 2 ч. Скорость подачи регенерирующего раствора 3,6 м³/ч. В процессе регенерации 1,8 м³КБ-4, находящихся в нижних слоях колонны 8, переходят в чистую Na⁺-форму. После окончания регенерации происходит перегрузка части нижнего слоя КБ-4 из колонны 8 в эрлифтный аппарат 13, где происходят отдувка воздухом регенерирующего раствора, находившегося в порозном пространстве слоя ионита, и возврат этого раствора в емкость 11. Затем в эрлифтный аппарат 13 подается небольшое количество (1 м³ на 0,9 м³ионита) умягченной морской воды после подготовительного узла из накопительной емкости 14, с помощью которой Na⁺-форма КБ-4 подается на верх колонны 5. Время отмывок и перегрузок 10 мин. Следующие 2 ч процесс регенерации не проводится на колонне 8. Проводится только перегрузка катионита (0,9 м³) КБ-4 в колонну 8. Таким образом, полный цикл основного узла при непрерывном проведении сорбции на колонне 5 и регенерации на колонне 8 составляет по времени 4 ч 20 мин, а в рамках общего цикла работы установки 33 ч (с перерывом 9 ч) на основном узле производится 24/4= 6 циклов операций сорбции-регенерации-перегруза.

В емкости 12 происходит формирование осадка. Полученная суспензия фильтруется на фильтре 15. Фильтрат, содержащий раствор карбонатов натрия и остаточный раствор Mg²⁺ (0,05 н. ), собирается в емкости 16. Осадок на фильтре 6 промывается чистой конденсатной водой, затем направляется на сушку в аппарат для сушки для получения товарного продукта (MgCO₃)₂ Mg(OH)₂.

В емкость добавляется эквивалентное количество NaOH в виде сухой щелочи или концентрированного 10 н. раствора для полного доосаждения ионов Mg²⁺ в виде Mg(OH)₂. Полученный мелкодисперсный осадок сгущается на центрифужном сепараторе 18 Mg(OH)2 в виде пасты направляется на печь 7 для обжига для получения товарного продукта жженой магнезии MgO. Фильтр 6 и печь 7 работают периодически то для переработки СаСО₃ в СаО, то для переработки Mg(OH)₂ в MgO.

Супернатант (раствор) после сепаратора, содержащий Na₂CO₃ и NaOH, направляется в емкость 19, через которую берботируется СО₂, полученный после обжига СаСО₃. Обработка СО₂ ведется до рН 9,6, что соответствует исходному мольному соотношению Na₂CO₃: NaHCO₃регенерирующего раствора. Полученный раствор возвращается в емкость 11, где происходит его доукрепление необходимыми количествами дозированной смеси карбонатов и добавление воды до исходной суммарной концентрации.

Осадок Mg(OH)₂ на стадии сепарации промывается конденсатной водой. Промывочные воды с сепаратора и с фильтра 6 направляются в емкость 4 для приготовления на их основе раствора Na₂CO₃ для осаждения СаСО₃.

Таким образом, сорбционная схема извлечения ионов Mg является полностью безотходной и бессточной.

Степень извлечения магния в процессе более 99% .

Производительность установки на 10 м³/ч - 630 т/год продукта (MgCO₃)₂ x Mg(OH)₂ 5H₂O и 23 т/год Mg(ОН)₂.

Производительность установки по товарному продукту - жженой магнезии (MgO) 172 т/год.

Содержание примеси кальция в полученном продукте не более 1% .

П р и м е р 1. Морскую воду, имеющую исходный состав: 4,0 г-экв/л NaCl, 0,12 г-экв/л MgCl₂ + MgSO₄, 0,02 г-экв/л CaCl₂ и 0,01 г-экв/л КСl, пропускают последовательно со скоростью 100 мл/ч (время пропускания 4 ч) через первую, вторую и третью колонки (фиг. 3), представляющие собой соответственно: первая колонка - l = 15 см, S = 4 см², загружена природным цеолитом, клиноптилолитом в Na⁺-форме; вторая колонка - l = 10 см, S = 2 см², загружена цеолитом типа А, специально модифицированным магнием; третья колонка - l = 10 см, S = 2 см², загружена карбоксильным катионитом КБ-4 в Na⁺-форме.

Через третью колонку с отработанным по магнию катионитом КБ-4 пропускают раствор следующего состава: Na₂CO₃ 3,14 г/л, NaHCO₃ 0,59 г/л. Общая концентрация 3,73 г-экв/л по натрию, мольное соотношение карбоната и бикарбоната 1: 0,376, рН раствора 9,6 (далее наименование смеси данного состава "АЛ").

Скорость пропускания раствора 60 мл/ч, время пропускания 2 ч. Концентрация по Mg²⁺ в максимуме 0,51 г-экв/л. Содержание Mg²⁺ во всем фильтрате 0,38 г-экв/л.

Фильтрат после колонки выдерживают 1 ч, в течение которого происходит кристаллизация малорастворимого соединения магния (MgCO₃)₂ Mg(OH)₂, размер кристаллов 0,3-1 мм.

Осадок отфильтровывают, раствор Na₂CO₃+NaHCO₃ с остаточным содержанием Mg²⁺ 0,05 г-экв/л собирают в емкость для использования его в следующем цикле регенерации после доукрепления смесью "АЛ" в количестве, точно эквивалентном количеству десорбированного магния (45 мг-эквивалентов по Na⁺).

После отделения осадка его высушивают при температуре 100^оС. Всего получено: 320 мг осадка (MgCO₃)₂ Mg(OH)₂ 5H₂O (40 мг-эквивалентов Mg). Цеолиты регенерируют пропусканием через первую колонку 300 мл 3 н. раствора NaCl и через вторую колонку 100 мл 3 н. раствора NaCl. Скорость пропускания 120 мл/ч. Повторяют процесс, пропуская морскую воду через отрегенерированные первую, вторую и третью колонки, и обрабатывают отработанный по магнию катионит доукрепленным раствором "АЛ". Остаточное содержание Mg²⁺ в растворе-регенерате после отделения твердого магниевого соединения 0,05 г-экв/л. Получено осадка 400 мг (45 мг-экв) Mg²⁺. Доукрепляют раствор "АЛ", проводят регенерацию цеолитов и проводят 2-й цикл сорбции магния из морской воды и регенерацию карбоксильного катионита. Всего получено 400 мг осадка (45 мг-экв. Mg²⁺). Степень извлечения магния в виде твердого продукта 94% .

П р и м е р ы 2-5. Проводят процесс, как описано в примере 1, за исключением того, что меняют мольное соотношение в растворе смеси карбоната и бикарбоната натрия. Результаты представлены в табл. 1, где суммарная концентрация раствора смеси карбоната и бикарбоната 3,73 г-экв/л по натрию. Т. о. при использовании раствора с соотношением меньше чем 1: 0,3 нарушается процесс регенерации из-за образования в колонне осадка Mg(OH)₂.

Использование соотношения больше чем 1: 0,5 делает процесс нетехнологичным из-за большого времени кристаллизации продукта. Кроме того, приготовление и хранение растворов с высокой концентрацией бикарбоната натрия являются сложной проблемой.

П р и м е р ы 6-9. Проводят процесс, как описано в примере 1, за исключением того, что меняют общую концентрацию смеси карбоната и бикарбоната в растворе. Результаты приведены в табл. 2 при мольном соотношении карбоната и бикарбоната в растворах 1: 0,38. При использовании растворов с меньшей чем 3,4 г-экв/л (по Na⁺) суммарной концентрацией процесс становится нетехнологичным из-за большего времени кристаллизации продукта и низкой степени извлечения Mg²⁺ в одном цикле.

Использование более высокой концентрации чем 3,8 г-экв/л не ведет к повышению эффективности процесса, но в то же время увеличиваются затраты реагентов и сложности, связанные с приготовлением и хранением концентрированных растворов.

Предлагаемый способ за счет использования в качестве регенерирующего раствора смеси карбоната и бикарбоната натрия позволяет существенно упростить процесс и свести в одну стадию десорбцию магния из катионита, регенерацию катионита и выделение магниевого продукта.

При этом затраты реагентов составляют на 1 экв. продукта (по магнию) в сумме 1 эквивалент (по натрию) смеси Na₂CO₃ + +NaHCO₃ по сравнению со способом, в котором минимальные затраты на то же количество продукта составляют 2 эквивалента щелочи (NaOH) и 1 эквивалент кислоты (НСl). В целом затраты на реагенты уменьшаются более чем в 5 раз.

Технико-экономические преимущества предлагаемого способа состоят также в том, что процесс можно вести на оборудовании из нержавеющей стали по сравнению со способом, где требуется титановое оборудование.

Другим преимуществом является то, что большая масса получаемого продукта (90% ) выделяется в виде хорошо кристаллизующихся осадков, что исключает необходимость строительства специальных отстойников, сгустителей и высокопроизводительных центрифужных сепараторов для отделения тонкодисперсных осадков гидроксида магния. (56) 1. Патент США N 3615181, кл. С 02 F 1/42, 1972.

2. Фейзиев Г. К. Высокоэффективные методы умягчения, опреснения и обессоливания воды. М. : Энергоиздат, 1988, с. 70-74.

3. Авторское свидетельство СССР N 1678771, кл. С 02 F 1/42, 1989.

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ ВЕЩЕСТВ ИЗ МОРСКОЙ ВОДЫ, включающий последовательное пропускание воды через колонну, заполненную цеолитом - природным клиноптилолитом, и колонну с карбоксильным катионитом в Na⁺-форме по ступенчато-противоточной схеме с перемещением катионита из колонны в колонну, десорбцию целевых продуктов, регенерацию сорбционных материалов и выделение солепродуктов из регенератов, отличающийся тем, что фильтрат, полученный после пропускания воды через клиноптилолит, дополнительно пропускают через цеолит типа А, модифицированный магнием, при этом десорбцию целевых продуктов с цеолитов и их регенерацию осуществляют 2 - 3Н раствором хлористого натрия, а регенерацию и десорбцию карбоксильного катионита ведут из последней ступени колонн раствором карбоната и бикарбоната натрия при молярном их соотношении 1 : (0,3 - 0,5) с последующим самопроизвольным формированием осадка целевого продукта из регенерата.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4