Стекло для производства стекловолокна

Реферат

 

Использование: для армирования конструкционных стеклопластиков, применяемых в аэронавтике, аэрокосмической технике, в индустрии спорта и отдыха. Сущность изобретения: стекло для стекловолокна содержит в мас.%: оксид кремния 57 - 60 БФ SiO2 ; оксид алюминия 24 - 26 БФ Al2O3 ; оксид магния 4 - 9 БФ MgO; оксид кальция 6 - 10 БФ CaO; оксид титана 0,4 - 0,8 БФ TiO2 ; оксид циркония 0,07 - 0,15 БФ ZrO2 ; оксид железа 0,2 - 0,45 БФ Fe2O3 ; оксид натрия 0,05 - 0,3 БФ Na2O ; оксид калия 0,05 - 0,3 БФ K2O . Прочность волокна 3800 - 4100 МПа, температура формования 1340 - 1390°С, вязкость при температуре формования 103,1- 103,5 П3 , 2 табл.

Изобретение относится к составам стекол для производства высокопрочного волокна, в частности непрерывного, которое может быть использовано для изготовления конструкционных стеклопластиков, применяемых в промышленности высоких технологий, таких как аэронавтика, аэрокосмическая техника, ядерная промышленность, а также индустрия спорта и отдыха.

Анализ современных и перспективных технологических требований к стеклянным волокнам показывает, что главным критерием, определяющим достижение новых качественных характеристик и создание нового поколения изделий, является не только повышение отдельных показателей, таких как температуроустойчивость, прочность, модуль упругости, заданы диэлектрические свойства, высокая стойкость к усталости, старению, коррозии и, главным образом, их сочетание, т.е. создание многофункциональных стеклянных волокон.

Известен состав стекла [1], включающий, мас.%: SiO2 - 50-65; Al2O3 - 20-30; MgO - 5-20; CaO - 2-10.

Модуль упругости указанного стекла составляет 86000 МПа, а прочность стекловолокна 3600 МПа.

Недостатком состава марки R является высокая температура формования волокна, определяемая содержанием SiO2 и Al2O3 (соответственно 60 и 25 мас. % ), которая приводит к значительному снижению срока службы платиновых стеклоплавильных сосудов. Следует отметить, что стоимость стекловолокна в значительной степени определяется расходом платиновых металлов на выработку волокна. Кроме того, основные физико-механические показатели (модуль упругости и прочность) стекловолокна состава R ниже известного стекла ВМП (а. с. N 1630233, кл. С 03 С 13/00, 1987) - 95000 и 4500 МПа соответственно.

Недостатками стекла ВМП является низкая вязкость и высокая кристаллизационная способность при формовании волокна.

Наиболее близким к предложенному по технической сущности и свойствам является техническое решение [2], включающее: SiO2 25-54%; Al2O3 20-40%; MgO 24-40% ; ZrO2 1-5%; P2O5 0-10%; TiO2 0-10%; B2O3 0-10%; F 0-5%; Cr2O3 0-2%.

Недостатками этого стекла является то, что для его производства необходимы дорогостоящие сырьевые материалы, такие как жженая магнезия, фосфоро- и боросодержащие материалы. Кроме того, применение фосфора и бора ухудшает экологическую обстановку при высокотемпературной варке этого стекла. Низкое содержание SiO2 при высоких концентрациях MgO и Al2O3 приводит к значительному повышению температуры формования и снижению вязкости, что значительно затрудняет процесс формования непрерывного волокна.

Цель изобретения - синтез высокопрочного высокомодульного стеклянного волокна из дешевого отечественного сырья, обладающего повышенной вязкостью, пониженной кристаллизационной способностью и пониженной температурой формования, что обеспечивает возможность формования высокопрочных высокомодульных стеклянных волокон на многофильерных стеклоплавильных сосудах (400-, 800-фильерных) при увеличенных сроках службы последних.

Поставленная цель достигается тем, что стекло для производства стекловолокна, включающее SiO2, Al2O3, MgO, TiO2, ZrO2, дополнительно содержит СaO, Fe2O3, Na2O, K2O при следующем соотношении компонентов, мас.%: SiO2 57-60 Al2O3 24-26 MgO 4-9 CaO 6-10 TiO2 0,4-0,8 ZrO2 0,07-0,15 Fe2O3 0,2-0,45 K2O 0,05-0,3 Na2O 0,05-0,3 Причем CaO + MgO вводится через природное дешевое сырье - доломит, что обеспечивает возможность формования непрерывных стеклянных волокон с высокими значениями прочности на многофильерных стеклоплавильных сосудах.

Введение диоксида титана в пределах 0,4-0,8 мас.% и оксида железа (0,2-0,45 мас. % ) приводит к увеличению скорости твердения стекла, т.е. улучшению формуемости волокна в процессе выработки. Введение малых добавок двуоксида циркония приводит к повышению прочности волокна. Введение добавок щелочных оксидов натрия и калия в количестве от 0,05 до 0,3 мас.% понижает кристаллизационную способность стекла и, следовательно, температуру формования волокна, что приводит к увеличению срока службы многофильерных стеклоплавильных сосудов.

Стекло получают по обычной технологии. Для облегчения стекловарения, снижения энергозатрат на производство стекла и снижения стоимости получаемого материала в качестве сырьевых материалов принимается комплексное сырье: каолин и доломит.

Применение комплексного сырья вместо чистых оксидов элементов позволяет улучшить технологические характеристики.

Конкретные составы стекол приведены в табл. 1.

Свойства стекол приведены в табл. 2.

Стекла обладают улучшенными технологическими свойствами и позволяют получать непрерывные высокопрочные высокомодульные стеклянные волокна путем формования на многофильерных (400-600-фильерных) стеклоплавильных агрегатах, рассчитанных на многотоннажное производство.

Из составов стекла выработаны опытные партии комплексных нитей при устойчивом процессе формования, получены опытные партии армирующих материалов в виде ровингов, тканей и крученых нитей.

Изобретение может быть использовано для производства высокопрочных стеклянных волокон для армирования конструкционных композитов.

Технико-экономическая эффективность от использования стекла заключается в значительном улучшении технологических характеристик стекла при использовании недефицитных дешевых сырьевых материалов, таких как доломит и каолин.

Себестоимость стекловолокнистых материалов из предлагаемого состава стекла на 30-40% ниже себестоимости стекловолокнистых материалов из стекла - прототипа.

Срок службы стеклоплавильных сосудов при выработке волокна из стекла предлагаемого состава увеличивается в 1,1-1,3 раза, что ведет к экономии платиновых металлов.

Формула изобретения

СТЕКЛО ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТЕКЛОВОЛОКНА, включающее SiO2, Al2O3, MgO, TiO2, ZrO2, отличающееся тем, что оно дополнительно содержит CaO, Fe2O3, K2O и Na2O при следующем соотношении компонентов, мас.%: SiO2 57 - 60 Al2O3 24 - 26 MgO 4 - 9 TiO2 0,4 - 0,8 ZrO2 0,07 - 0,15 CaO 6 - 10 Fe2O3 0,2 - 0,45 K2O 0,05 - 0,3 Na2O 0,05 - 0,3

РИСУНКИ

Рисунок 1