Способ автоматического регулирования процесса сушки зерна в шахтной зерносушилке и устройство для его осуществления

Способ автоматического регулирования процесса сушки зерна в шахтной зерносушилке и устройство для его осуществления

Реферат

 

Использование: сушка твердых материалов или предметов путем удаления из них влаги, в частности регулирование технологического процесса сушки зерна и других сыпучих материалов в сушилках шахтного типа с зонным управлением. Сущность изобретения: в каждой из зон сушильной камеры дополнительно измеряют влажность зерна на входе и выходе зоны и по значениям влажности зерна на входе соответствующей зоны и экспозиции сушки регулируют температуру теплоносителя, подаваемого в зону, а по значениям влажности и температуры зерна- на выходе соответствующей зоны, по экспозиции сушки зерна в сушильной камере корректируют температуру теплоносителя, подаваемого в зону. 2 с.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к прикладной механике, а именно к вопросам сушки твердых материалов или предметов путем удаления из них влаги и используется в сельском хозяйстве для регулирования технологического процесса сушки зерна и других сыпучих материалов в сушилках шахтного типа с зонным управлением.

Известен способ автоматического управления процесса сушки зерна и устройство для его осуществления в сушилках шахтного типа с зонным управлением [1].

Недостатком известного способа сушки и устройства для его реализации являются: 1. Невозможность установить предельно допустимые режимы сушки зерна для различных зон сушки. Это объесняется, во-первых, отсутствием контроля действительных значений влажности зерна в зонах сушки и, во-вторых, отсутствием корректирующих связей между экспозицией сушки зеран и контурами регулирования температуры теплоносителя и температуры зерна, в связи с чем снижается точность регулирования.

2. Контроль температуры зерна в зонах осуществления без одновременного контроля его влажности, что не позволяет правильно определить предельно допустимую температуру нагрева зерна и, как следствие, может привести к перегреву зерна и к снижению его качества.

Наиболее близким по сущности является способ автоматического регулирования процесса сушки зерна и устройство для его осуществления [2]. Известный способ заключается в позонном регулировании температуры теплоносителя с целью стабилизации заданных значений температур нагрева зерна с зонах сушки, а также в стабилизации влагосъема зерна в сушильной камере.

Наиболее близким является устройство, которое содержит зерносушилку с зонным управлением, контур регулирования влагосъема зерна, контур регулирования температуры теплоносителя теплогенератора, и контуры регулирования температуры зерна в соответствующих зонах сушки. Все контуры связаны между собой корректирующими элементами.

Но и этот способ и устройство не лишены недостатков.

1. В прототипе регулирование режимов сушки в зонах проводится путем стабилизации заданных (вручную) значений температур нагрева зерна с коррекцией режимов для всех зон сушки по сигналам датчиков влажности зерна на входе и выходе сушильной камеры. При таком способе регулирования невозможно точно выбрать необходимые режимы сушки зерна в зонах, учитывающие повышение термостойкости зерна при сушке, так как отсутствует контроль действительных значений влажности зерна в зонах. Это не позволяет использовать сушилку с максимальной производительностью.

2. В прототипе стабилизация заданных значений температуры нагрева зерна осуществляется путем регулирования температуры теплоносителя, подаваемого в зону. При этом контроль и ограничение температуры теплоносителя в зависимости от влажности зерна в зонах не предусмотрены. Это создает опасность перегрева и порчи зерна в пограничном слое, то есть слое, который первым вступает в теплообмен с горячим теплоносителем и наиболее подвержен перегреву. Так, например, при сушке зерна высокой влажности стабилизация заданной температуры зерна в зоне сушки требует применения высоких температур теплоносителя, что является, безусловно, опасным для зерна, находящегося в пограничном слое, и при сушке, например, семенного зерна практически неприемлемо.

Целью изобретения является повышение точности регулирования процесса сушки зерна и увеличение производительности сушильной камеры.

Указанная цель достигается тем, что в каждой из зон сушильной камеры дополнительно измеряют влажность зерна на входе и выходе зоны и по значениям влажности зерна на входе соответствующей зоны и экспозиции сушки регулируют температуру теплоносителя, подаваемого в зону, а по значениям влажности и температуры зерна на выходе соответствующей зоны и экспозиции сушки зерна в сушильной камере корректируют температуру теплоносителя, подаваемого в зону.

Указанная цель достигается тем, что в устройство дополнительно введены К-1 датчиков влажности зерна, размещенных по высоте сушильной камеры в местах стыка соответствующих смежных зон сушки, что позволяет контролировать влажность зерна по высоте сушильной камеры соответственно на входе и выходе каждой и зон сушилки. В устройство дополнительно введено К-блоков регулирования температуры, каждый из которых содержит: блок вычисления, блок максимального сигнала, корректирующий пороговый элемент, первый и второй элементы сравнения. Причем, первый вход блока вычисления i-го блока регулирования температуры соединен с соответствующим датчиком влажности зерна, размещенным на стыке i-1 и i-й зон сушки, а второй ряд соединен с контуром регулирования влагосъема зерна через соответствующий корректирующий элемент. Первый выход блока вычисления соединен с вторым входом второго элемента сравнения соответствующего i-1 блока регулирования температуры, а второй выход через первый элемент сравнения подключен к задающему входу элемента сравнения соответствующего i-го контура регулирования температуры теплоносителя в зоне сушки. Второй элемент сравнения блока регулирования своим выходом через пороговый корректирующий элемент подключен ко второму входу первого элемента сравнения, а его входы соединены: первый - через блок максимального сигнала с соответствующей группой датчиков температуры зерна i-й зоны, второй - с первым выходом блока вычисления i+1 блока регулирования температуры. Кроме того, второй вход второго элемента сравнения К-го блока регулирования температуры соединен с первым выходом дополнительного К+1 блока вычисления, входы которого соединены: первый - с датчиком влажности зерна на выходе сушильной камеры, второй - через соответствующий корректирующий элемент с контуром регулирования влагосъема зерна.

Таким образом, блок вычисления i-го блока регулирования температуры вычисляет значения предельно допустимой температуры теплоносителя для i-й зоны сушки и предельно допустимой температуры нагрева зерна для i-1 зоны. Причем значения температур теплоносителя для зон сушки вычисляются по условиям нагрева пограничного слоя зерна (то есть слоя зерна, первым вступающего в теплообмен с горячим теплоносителем), как наиболее подверженного перегреву, при этом учитываются влажность зерна на входе в зону и экспозиция сушки. Значения допустимых температур нагрева зерна для зон вычисляются с учетом влажности зерна на выходе зоны сушки и с учетом экспозиции сушки. Вычисленное значение предельно допустимой температуры теплоносителя является задающим сигналом для соответствующего контура регулирования температуры теплоносителя в зоне сушки. Таким образом, в устройстве для каждой зоны сушки устанавливается предельно допустимый тепловой режим, учитывающий действительное значение влажности зерна в зоне и значение экспозиции сушки зерна. Это позволяет повысить интенсивность сушки зерна в отдельных зонах и, как следствие, увеличить производительность сушилки.

Вычисленное значение предельно допустимой температуры нагрева зерна в зоне сравнивается во втором элементе сравнения с его действительным значением и в случае перегрева зерна в зоне, через пороговый корректирующий элемент корректирующий сигнал поступит на первый элемент сравнения, где будет скорректировано значение задающего сигнала температуры теплоносителя в зоне сушки и перегрев зерна в зоне будет ликвидирован. Таким образом, в устройстве дополнительно осуществлен контроль и регулирование температуры зерна в зонах сушки с учетом действительного значения влажности зерна в зоне и значения экспозиции сушки. Это позволяет обеспечить высокие качества высушиваемого зерна и поддержание максимальных по интенсивности режимов сушки.

Анализ новых существенных признаков по критерию "существенные отличия" дает возможность сделать следующий вывод: ни один из существующих и известных способов сушки и устройств для их осуществления не позволяют проводить процесс сушки зерна в сушильной камере с максимальной производительностью и высоким качеством, так как ни одно из них не позволяет регулировать и корректировать режимы сушки зерна в зонах с учетом одновременно влажности зерна на входе и выходе соответствующих зона сушки, экспозиции сушки зерна и температур нагрева зерна в зонах, в том числе и в пограничном слое.

В качестве примера проанализируем известные способы и устройства для сушки по критерию "существенные отличия", в которых имеются существенные признаки, общие с предлагаемым, но выполняющие другую роль (Жидко В.И. Исследование процесса сушки зерна в связи с его автоматизацией. Автореферат на соискание ученой степени докт. техн. наук. Одесса, 1970).

В известном способе и устройстве осуществляется позонное регулирование тепловых режимов сушки. Однако задание регулятором температуры различных зон сушки устанавливается по влажности и температуре зерна, измеренным на входе сушильной камеры. Контроль влажности зерна внутри сушильной камеры по ее высоте отсутствует. Это может вызвать неточную установку режимов сушки, особенно в переходных режимах, и привести либо к уменьшению производительности процесса сушки, либо к перегреву и порче зерна.

2. В известном способе и устройстве в первых двух зонах сушки регулируется температура теплоносителя в зонах и температура зерна лишь контролируется, а во-вторых двух зонах наоборот регулируется температура зерна и температура теплоносителя лишь контролируется. Такой способ регулирования процесса может привести к снижению качества сушимого зерна. Так, в первых зонах из-за отсутствия коррекции режимов сушки в зависимости от температуры нагрева зерна оно может перегреться, например, в результате зависания зерна между коробами. В последних зонах при стабилизации заданных значений температуры зерна регулятором может быть подан теплоноситель с температурой, превышающей допустимые значения, что может вызвать перегрев и порчу зерна в пограничном слое.

Таким образом, в предлагаемом способе и устройстве для его осуществления увеличение производительности процесса сушки и повышение точности регулирования достигается за счет более точной установки тепловых режимов сушки зерна в зонах, максимально близких к предельно возможным режимам. Это достигается за счет дополнительного измерения влажности зерна на входе и выходе каждой из зон сушильной камеры и использовании измеренных значений для выработки режимов сушки зерна в зонах. Так, по значениям влажности зерна входе зоны и экспозиции сушки устанавливается и регулируется величина предельно допустимой температуры теплоносителя в зоне сушки, которая учитывает действительное значение термоустойчивости зерна в зоне сушки, в том числе и в пограничном слое. По значениям влажности зерна на выходе зоны и экспозиции сушки устанавливается величина предельно допустимой температуры нагрева зерна в зоне, которая непрерывно сравнивается с контролируемым значением нагрева зерна в зоне и, если обнаруживается перегрев, то вырабатывается сигнал, корректирующий температуру теплоносителя в зоне, чем предупреждается перегрев и порча зерна.

На чеpтеже изобpажена стpуктуpная схема устpойства.

Устройство содержит сушильную камеру 1 и теплогенератор 2, соединенные между собой подводящим диффузором 3, разделенным по высоте посредством перегородок 4 на К-зон 5, каждая из которых соответственно снабжена отверстием для патрубка подсоса атмосферного воздуха 6 и регулирующим органом подачи теплоносителя 7 из теплогенератора 2 в зону 5. Устройство содержит также отводящий диффузор 8 и вытяжной вентилятор 9, создающий движение теплоносителя в сушильной камере 1. Сушильная камера 1 оснащена также К+1 датчиками влажности зерна 10, размещенными на входе и выходе сушильной камеры 1, а также в местах стыка соответствующих зон сушки; К-группами датчиков температуры зерна 11, установленными соответственно на выходе зон сушильной камеры 1; К-датчиками температуры теплоносителя 12, установленными на выходе соответствующих зон 5 подводящего диффузора 3 и подключенными каждый датчик 12 через соответствующий элемент сравнения 13 и регулирующий прибор 14 к соответствующему регулирующему органу подачи теплоносителя 7 из теплогенератора 2 в зону 5; датчиком температуры теплоносителя, установленным на выходе теплогенератора 2 и подключенным через элемент сравнения 16 к регулирующему прибору 17 теплогенератора 2.

Таким образом, датчик температуры теплоносителя 15 теплогенератора 2, элемент сравнения 16 и регулирующий прибор 17 теплогенератора 2 образуют контур стабилизации температуры теплоносителя на выходе теплогенератора. Соответственно в каждой зоне 5 подводящего диффузора 3 датчик температуры 12, элемент сравнения 13, регулирующий прибор 14 и регулирующий орган 7 образуют контуры стабилизации температуры теплоносителя в зонах 5. Кроме того, в устройстве организован контуp стабилизации влагосъема зеpна, в котором датчики влажности 10 зерна на входе и выходе сушильной камеры 1 подключены к входам блока сравнения 18, а его выход через регулирующий прибор 19 соединен с приводом выпускного аппарата 20 сушильной камеры 1. В устройство введено также К-блоков регулирования температуры 21, предназначенных для выработки и своевременной корректировки задающих воздействий для соответствующих контуров стабилизации температуры теплоносителя в зонах 5.

Каждый из блоков регулирования температуры 21 включает в себя блок вычисления 22, блок максимального сигнала 23, пороговый корректирующий элемент 24, первый элемент сравнения 25 и второй элемент сравнения 26. Причем, первый вход блока вычисления 22 i-го блока регулирования температуры 21 соединен с соответствующим датчиком влажности 10 зерна, размещенным на стыке i-1 и i-й зон сушки, второй вход блока 22 соединен с контуром регулирования влагосъема зерна через соответствующий корректирующий элемент 27, первый выход блока 22 соединен со вторым входом второго элемента сравнения 26 соответствующего i-1 блока регулирования температуры 21, а второй выход блока 22 через первый элемент сравнения 25 подключен к задающему входу элемента сравнения 13 соответствующего i-го контура регулирования температуры теплоносителя в зоне 5.

Второй элемент сравнения 26 блока регулирования 21 своим выходом через пороговый корректирующий элемент 24 подключен к второму входу первого элемента сравнения 25, а его входы соединены первый через блок максимального сигнала 23 с соответствующей группой датчиков температуры зерна 11, второй с первым выходом блока вычисления 22 i+1 блока регулирования температуры 21.

Кроме того, второй вход второго элемента сравнения 26 К-го блока регулирования температуры 21 соединен с первым выходом дополнительного К+1 блока вычисления 22, входы которого соединены первый с датчиком влажности 10 зерна на выходе сушильной камеры 1, второй через соответствующий корректирующий элемент 27 с контуром регулирования влагосъема зерна. Кроме того, все К-контуров регулирования температуры теплоносителя в зонах 5 соединены через соответствующие корректирующие элементы 28 с контуром регулирования температуры теплоносителя теплогенератора 2, который в свою очередь через соответствующий корректирующий элемент 29 соединен с контуром регулирования влагосъема зерна.

Устройство, реализующее способ, работает следующим образом.

Влажное зерно поступает в сушильную камеру 1 и движется по ней сверху вниз, последовательно проходя К-зон сушки. Экспозиция сушки (то есть время пребывания зерна в сушильной камере 1) обеспечивается выпускным аппаратом 20. Горячий теплоноситель, вырабатываемый в теплогенераторе 2, поступает через соответствующие К-зон 5 подводящего диффузора 3 в сушильную камеру 1, продувается через слой зерна и через отводящий диффузор 8 выбрасывается вентилятором 9 в атмосферу. В каждой из К-зон 5 подводящего диффузора 3 предусмотрена возможность регулирования температуры теплоносителя путем изменения положения регулирующего органа 7 и регулирования, таким образом соотношения горячего теплоносителя, поступающего из теплогенератора 2 и атмосферного воздуха, засасываемого в зону 5 через патрубок 6.

Контур регулирования влагосъема зерна работает следующим образом. Сигналы с датчиков влажности 10, установленных на входе и выходе сушильной камеры 1, поступают в блок сравнения 18, в котором они сравниваются с заданным значением влагосъема W_з зерна и на его выходе формируется сигнал ошибки, равный разности заданного влагосъема зерна W_з и его текущего значения, определяемого как разность сигналов датчиков влажности зерна 10 на входе W_о и на выходе W сушильной камеры 1. Сигнал ошибки поступает на вход регулирующего прибора 19, на другой вход которого через корректирующий элемент 28 поступает корректирующий сигнал из контура регулирования температуры теплогенератора 2. Регулирующий прибор 19 управляет приводом выпускного аппарата 20, обеспечивая стабилизацию заданного значения влагосъема зерна W_з.

Контур регулирования температуры теплоносителя теплогенератора 2 работает следующим образом. Текущее значение температуры теплоносителя теплогенератора 2 измеряется датчиком 15, сигнал с которого поступает в элемент сравнения 16, где он сравнивается с заданным значением температуры V_тз. На выходе элемента сравнения 16 формируется сигнал ошибки, пропорциональный разности текущего и заданного V_тз значений температуры теплоносителя. Этот сигнал ошибки поступает в регулирующий прибор 17, на другой вход которого поступает одновременно через корректирующий элемент 29 корректирующий сигнал из контура регулирования влагосъема зерна. В регулирующем приборе 17 формируется управляющее воздействие, контроле обеспечивает стабилизацию заданного значения температуры теплоносителя V_тз.

Контуры регулирования температуры теплоносителя в зонах 5 подводящего диффузора 3 работают следующим образом. В каждом из К-зон 5 текущее значение температуры теплоносителя измеряется датчиком 12, сигнал с которого поступает в элемент сравнения 13, в котором он сравнивается с заданным значением температуры теплоносителя V_тi. Заданные значения температур теплоносителя V_тi для зон 5 задаются автоматически и вырабатываются в соответствующих К-блоках регулирования температуры 21. В элементе сравнения 13 текущее и заданное V_тi значения температур сравниваются между собой и сигнал ошибки, пропорциональный из разности, поступает в регулирующий прибор 14, на другой вход которого через корректирующий элемент 28 поступает корректирующий сигнал из контура регулирования температуры теплоносителя теплогенератора 2. Регулирующий прибор 14 перемещает регулирующий орган 7 и стабилизирует таким образом заданное значение температуры теплоносителя V_тi в зоне 5.

Выбор заданных значений температур теплоносителя V_тi в зонах 5 подводящего диффузора 3 осуществляется следующим образом. Соответствующим датчиком влажности 10 измеряется влажность зерна в месте стыка i-1 и i-й зон сушки зерна. Сигнал этого датчика 10 поступает в блок вычисления 22 соответствующего i-го блока регулирования температуры 21. На другой вход блока вычисления 22 через корректирующий элемент 27 поступает сигнал, пропорциональный экспозиции сушки, из контура регулирования влагосъема зерна. Блок вычисления 22 вычисляет предельно допустимое значение температуры теплоносителя для i-й зоны 5. Причем расчет температуры ведется по условию предельно допустимого нагрева зерна, находящегося в пограничном слое, то есть слое зрена, вступающим во взаимодействие с горячим теплоносителем и наиболее подверженным перегреву. При вычислении учитывается действительная влажность зерна в зоне сушки и экспозиция сушки. Вычисленное значение допустимой температуры теплоносителя через первый элемент сравнения 25 передается на задающий вход элемента сравнения 13 соответствующего i-го контура регулирования температуры теплоносителя в зоне 5 и является задающим воздействием для него по поддержанию заданной температуры теплоносителя. Кроме того, в блоке вычисления 22 вычисляется значение предельно допустимой температуры нагрева зерна V_зд(i-1) для i-1 зоны сушки. Указанное значение температуры V_зд(i-1) вычисляется с учетом действительной влажности зерна на выходе i-1 зоны сушки и экспозиции сушки. Сигнал, пропорциональный вычисленному значению допускаемой температуры зерна V_зд(i-К1) поступает на второй вход второго элемента сравнения 26 i-1 блока регулирования температуры 21. В свою очередь, на элемент сравнения 26 i-го блока регулирования температуры 21 этот сигнал V_здi поступает от блока вычисления 22 i+1 блока регулирования температуры 21. Во втором элементе сравнения 26 сигнал допустимой температуры нагрева зерна V_здi в i-й зоне сушки сравнивается с сигналом текущего значения нагрева зерна в зоне сушки. Причем сигнал текущего значения нагрева зерна V_зi поступает на вход элемента сравнения 26 от группы датчиков температуры зерна 11 через блок максимального сигнала 23. Блок 23 позволяет непрерывно выделять из группы датчиков температуры 11 датчик с максимальным значением сигнала. Таким образом, в каждой зоне сушки учитывается неравномерный нагрев зерна в горизонтальном сечении. В элементе сравнения 26 вырабатывается сигнал ошибки, равный разности текущего V_зi и допустимого V_здi значений температуры нагрева зерна. Этот сигнал ошибки через пороговый корректирующий элемент 24 в виде корректирующего сигнала V_тi поступает на второй вход первого элемента сравнения 25. Причем, корректирующий сигнал V_тi появляется на выходе порогового корректирующего элемента 24 лишь в том случае, когда текущее значение температуры нагрева зерна V_зi в зоне сушки превысит допустимое значение температуры нагрева зерна V_здi, в противном случае пороговый корректирующий элемент 24 заперт и сигнал на его выходе отсутствует. Таким образом, только в случае обнаружения перегрева зерна в зоне сушки на втором входе первого элемента сравнения 25 появляется корректирующий сигнал V_тi. В элементе сравнения 25 корректирующий сигнал V_тiвычитается из сигнал допустимой температуры теплоносителя V_тдi, поступающего на его первый вход и таким образом формируется новое скорректированное значение сигнала задающего воздействия V_тi для контура регулирования температуры теплоносителя в зоне 5, направленное на уменьшение температуры теплоносителя в зоне 5, в результате чего ликвидируется перегрев зерна в зоне сушки.

При сушке в зонах зерна различной влажности могут возникать различные ситуации. Так, при сушке зерна высокой влажности основным ограничением на применяемые режимы сушки является нагрев зерна в пограничном слое. При влажном зерне допустимая температура теплоносителя (по условиям нагрева пограничного слоя V_тдi) невелика. Поэтому, как правило, к выходу из зоны сушки зерно не успевает нагреваться до предельно допустимых температур V_здi за исключением аварийных ситуаций (в случае зависания зерна между коробами сушильной камеры 1). В этом случае процесс регулирования в зоне сушки заключается в стабилизации заданного предельно допустимого значения температуры теплоносителя V_тдi(по условию нагрева пограничного слоя зерна). При таких режимах коррекция температуры теплоносителя V_тi по условию перегрева зерна в зоне сушки вступает в действие лишь в аварийных случаях (например, при зависании зерна между коробами). При сушке зерна низкой влажности допускается по условиям нагрева зерна в пограничном слое применение более высоких температур V_тдi теплоносителя. Кроме того, по сравнению с влажным зерном интенсивность удаления влаги из него значительно меньше. Поэтому даже при допустимой (по условию нагрева зерна в пограничном слое) температуре теплоносителя V_тдi зерно внутри зоны сушки может перегреваться. В этом случае на вход элемента сравнения 25 непрерывно будет поступать корректирующий сигнал V_тi, направленный на снижение температуры теплоносителя в зоне 5, и уменьшение температуры нагрева зерна в зоне сушки до предельно допустимого V_здi значения. Таким образом, система автоматически перейдет в режим стабилизации предельно допустимой температуры нагрева зерна V_здi в соответствующей зоне сушки.

Таким образом, в способе и устройстве реализовано распределенное управление процессом сушки по высоте сушильной камеры 1. Причем при выборе режимов в соответствующих К-зонах сушки учитываются фактические значения влажности зерна на входе и выходе зон, фактический нагрев зерна в зонах и экспозиция сушки зерна. Это позволяет вести процесс сушки в сушильной камере 1 с максимальной интенсивностью и сохранением высокого качества зерна.

Технико-экономическую эффективность способа автоматического регулирования процесса сушки и устройства для его осуществления можно обосновать следующим образом: повышается производительность сушильной камеры зерносушилки на 15-20% за счет проведения процесса сушки в оптимальном режиме по влагосъему при сохранении качественных показателей зерна; повышается точность регулирования и качество сушки за счет дополнительного измерения влажности зерна на входе и выходе зон сушки, температуры теплоносителя на входе подводящих коробов в зоны сушки, а также введения корректирующих связей; уменьшается расход электроэнергии, расходуемой механизмами зерносушилки при ее работе на 5-10% за счет повышения точности регулирования; сокращается расход жидкого топлива на создание тепловой энергии на 3-5% за счет проведения процесса сушки в оптимальном режиме и повышения точности регулирования.

Формула изобретения

1. Способ автоматического регулирования процесса сушки зерна в шахтной зерносушилке путем измерения разности влагосодержания зерна на входе и выходе сушильной камеры, температуры теплоносителя на входе теплогенератора и температур теплоносителя, подаваемого в зоны сушильной камеры, сравнения измеренных значений с заданными, изменения расходов теплоносителя в зоны в зависимости от температуры теплоносителя в зоне и корректирования их в зависимости от температуры теплоносителя на входе в теплогенератор и разности влагосодержаний зерна на входе и выходе сушильной камеры и изменения экспозиции сушки в сушильной камере в зависимости от разности влагосодержаний зерна на входе и выходе сушильной камеры и корректирования ее в зависимости от температуры теплоносителя на входе теплогенератора, отличающийся тем, что, с целью повышения точности регулирования процесса и увеличения производительности сушильной камеры, измеряют влажность зерна на входе и выходе зон сушильной камеры и корректируют заданные значения температур в зонах по значениям влажности зерна на входе и выходе в зону и разности влагосодержания зерна на входе и выходе сушильной камеры.

2. Устройство для автоматического регулирования процесса сушки зерна в шахтной зерносушилке, содержащее датчики влажности на входе и выходе сушильной камеры, подсоединенные к блоку сравнения влажности, выход которого подключен к регулятору экспозиции сушки и через корректирующее звено к регулятору температуры теплоносителя теплогенератора, соединенному с датчиком температуры теплоносителя теплогенератора и через корректирующее звено с регулятором экспозиции, датчики температуры зерна на выходе зон сушильной камеры и датчики температуры теплоносителя, подаваемого в зоны, подсоединенные к блокам сравнения температуры в зонах, выходы которых подсоединены к регуляторам температуры в зонах, соединенных через корректирующие элементы с регулятором температуры теплоносителя теплогенератора, отличающееся тем, что, с целью повышения точности регулирования и увеличения производительности сушильной камеры, оно содержит датчики влажности зерна на входах зон сушильной камеры, блоки максимального сигнала, первые и вторые элементы сравнения, блоки вычисления, корректирующие пороговые элементы и корректирующие элементы экспозиции, причем входы блоков максимального сигнала подключены к датчикам температуры зерна на выходе из зон, а выходы соединены с первыми входами первых блоков сравнения, к вторым входам которых подсоединены выходы блоков вычислений последующих зон и выходы которых соединены через корректирующие пороговые элементы с первыми входами вторых блоков сравнения, к вторым входам которых подсоединены выходы блоков вычисления, соединенных с датчиками влажности на входе в зоны и через блоки корректирующих элементов - с выходом регулятора экспозиции и с первыми блоками сравнения предыдущих зон, а выходы вторых элементов сравнения соединены с вторыми входами блоков сравнения температур в зонах.

РИСУНКИ

Рисунок 1