Слоистый материал для покрытия пола

Слоистый материал для покрытия пола

Реферат

 

Использование: изготовление линолеума промазным способом для устройства полов в жилых, общественных и промышленных зданиях. Сущность изобретения: слоистый материал выполнен из эластичного полимерного слоя на основе поливинилхлорида и волокнистой основы. Волокнистая основа представляет собой асбестовый картон из композиции следующего состава, мас.ч.: асбестовое волокно 30-70; растительное волокно 30-70; латекс синтетическое каучука (на сухое вещество) 15-25; коагулянты 4-6; технические лигносульфонаты 5-7 и вода 5000-10000. Характеристика линолеума: истираемость 67-69 мкм, деформативность при вдавливании абсолютная 0,63-0,69 мм, абсолютная остаточная 0,20-0,28 мм, удельное поверхностное электросопротивление (3,3-5,0)10¹⁴Oм , разнашиваемость в увлажненном состоянии (после 2000 циклов испытаний) отсутствует. Устранена усадка линолеума при его изготовлении и в процессе эксплуатации, повышена негорючесть и долговечность линолеума. Снижена себестоимость линолеума за счет снижения расхода линолеумной массы. 3 табл.

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к производству линолеума, изготовленного промазным способом, и может быть использовано для устройства полов в жилых, общественных и промышленных зданиях.

Известен многослойный рулонный материал для покрытия пола, изготовленный промазным способом и состоящий из верхнего слоя, выполненного из композиции на основе поливинилхлорида (ПВХ) и фталатных пластификаторов, и нижнего слоя - основы, изготовленного из войлока /1/.

Известный материал обладает недостаточной водо-, огне-, биостойкостью.

Известен промышленноосвоенный многослойный рулонный материал, состоящий из верхнего слоя, выполненного из композиции на основе ПВХ и ДОФ, и нижнего слоя-основы, выполненного из джутовой ткани /1/.

К недостаткам известного материала следует отнести то, что при его изготовления требуется повышенный расход ПВХ-пасты, используемая основа пожароопасна, недостаточно огне-, и биостойкая. При эксплуатации линолеум на джутовой основе дает усадку, т.е. изменение линейных размеров, что при наличии рисунка вызывает его искажение.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому решению является промышленно изготовляемый промазным способом рулонный материал, состоящий из верхнего слоя на основе ПВХ и фталатных пластификаторов, и нижнего слоя - полотна на основе смеси синтетических и искусственных волокон, пропитанных водными акриловыми дисперсиями, причем в качестве синтетических волокон используется лавсановое волокно, а в качестве искусственных волокон - вискозное волокно. Толщина основы 0,70,15 мм, а общая толщина линолеума 1,6-2,0 мм /²/.

К недостаткам известного материала следует отнести вытяжку основы при производстве, усадку в процессе эксплуатации, горючесть и высокую себестоимость линолеума за счет повышенного расхода ПВХ-пасты при его изготовлении.

Цель изобретения - улучшение эксплуатационных свойств линолеума и снижение его себестоимости за счет сокращения расхода линолеумной пасты.

Поставленная цель достигается тем, что в известном материале в качестве основы для промазного линолеума используют асбокартон, полученный из композиции следующего состава, мас.ч.: Асбестовое волокно 30-70 Растительное волокно 70-30 Синтетического каучука (на сухое вещество) 15-25 Коагулянты 4-6 Технические лигносульфонаты 5-7 Вода 5000-10000 В качестве асбестового волокна используют асбест по ГОСТ 12871-67, в качестве растительного волокна можно использовать сульфитную целлюлозу (ГОСТ 65-01-73), сульфатную целлюлозу (ГОСТ 7500-65), а также солому, камыш, пеньковые или льняные волокна, древесные волокна, богассы. В качестве латекса используют хлоропреновый латекс Л-18 (ТУ 6-01-759-72), в качестве коагулянта - алюмокалиевые квасцы (ГОСТ 4238-77), в качестве стабилизатора синтетического латекса используют технические лигносульфонаты (ОСТ 81-79-74).

В качестве связующего может быть использован любой синтетический латекс (винилиденхлоридный, хлоропреновый, акрилонитрильный) в количестве 15-25 мас.ч. и обеспечивающий необходимую эластичность картона.

Несмотря на то, что применение проклеенных волокон и картона в качестве основы промазного линолиума известно /1,2/, однако использование основы, выполненной из предложенного состава, придает линолеуму новые свойства, что позволяет получить положительный эффект, а именно улучшить эксплуатационные характеристики материала - негорючесть, не дает усадки (изменение линейных размеров) как в процессе эксплуатации, так и при его производстве, водостойкость и долговечность. Кроме того, применение в качестве основы асбокартона в заявленном материале позволит снизить его себестоимость за счет сокращения расхода линолеумной пасты.

Линолеум получают следующим способом.

П р и м е р 1. Приготовление основы.

Асбест и растительное волокно разматывают на агрегате, состоящем из гидроразбивателя 2 м^-1м, и трех ножевых мельницах МКЛ-01.

Соотношение волокнистого наполнителя составляет: 30-70 мас.ч. асбестового волокна и 70-30 мас.ч. Растительного волокна (табл.1). Приготовленный волокнистый наполнитель переливают в массовый бассейн. Масса разбавляется водой до концентрации 1,8 мас.%. Расход воды 6 м³ на 1 т сухого волокна, время перемешивания волокна 15-20 мин.

Полученную волокнистую массу смешивают с полимерным связующим, в качестве которого используют, например, смесь хлоропренового латекса Л-18 в количестве 15-25 мас.ч. на 100 мас.ч. волокнистого наполнителя и технических лигносульфонатов в количестве 5-7 мас.ч. Перемешивание осуществляют в мешальных бассейнах при непрерывном перемешивании лопастными мешалками. Осаждение полимерного связующего на волокно осуществляют непрерывной подачей коагулянта. В качестве коагулянта используют водный раствор алюмокалиевых квасцов в количестве 4-6 мас.ч. Концентрация алюмокалиевых квасцов составляет 100 г/л.

Обезвоживание волокнистой массы проводят на длинносеточной машине с помощью отсасывающих ящиков при постепенном увеличении вакуума от 50 до 400 мм рт.ст. Влажность материала перед прессованием должна быть не более 75%.

Прессование полученной массы ведут на валковых прессах при постепенно увеличивающемся линейном давлении от 40 до 100 кг/см. После прессования влажность материала составляет 50%, отпрессованный материал в виде непрерывного полотна подают в сушку. Температура сушки не должна превышать 90^оС.

Готовое полотно основы с влажностью 3 1% каландруют на двухвалковом каландре. После каландрования готовое полотно основы наматывают на металлическую катушку и подают на линию нанесения линолеумной пасты. Результаты испытания полученной основы приведены в табл.2.

П р и м е р 2. Нанесение линолеумной пасты.

Готовую основу разматывают, подают на грунтовальный станок и наносят предварительно подготовленную линолеумную пасту, состоящую из ПВХ (микросуспензионного или эмульсионного), фталатных пластификаторов, наполнителей, стабилизаторов и пигментов. Подачу пасты осуществляют насосы. Нанесенную пасту выравнивают сглаживающим ножом и подают в желировочную термокамеру с температурой в начале камеры 160^оС, в конце 160-220^оС. Время прохождения полотна 2-4 мин на 1 мм толщины пленки.

После желировочной термокамеры линолеумное полотно калибруют на двухвалковом калибрующем каландре до заданной толщины (2,0 0,2 Мм). Температура поверхности валков 140-160^оС, скорость движения 2,0-10,0 м/мин. Откалиброванное полотно охлаждают в ступенчатом охладителе, состоящем из четырех барабанов с температурой поверхности -20^оС и подают на кромкорезательный станок.

Основные физико-механические показатели материалов определены по ГОСТ 11529-86. Долговечность - по методике ВНИИстройполимер для помещений с сильной степенью износа (коэффициент долговечности 6 х 10^-3 года (цикл). Удельное поверхностное электрическое сопротивление - по ГОСТ 64332-71.

Разнашиваемость основы в увлажненном состоянии определяли по следующей методике.

Образцы в течение 6 сут выдерживали в эксикаторе над водой, затем погружали в воду на 1 мин и обтирали досуха. Разнашиваемость увлажненных образцов определяли визуально по степени деформирования нижнего слоя при неабразивном истирании образцов на машине с возвратно-поступательным движением (п.3 ГОСТ 11529-66), где образцы подвергались воздействиям, имитирующим нагрузки от ходьбы: давлению, качению с проскальзыванием, трению с поворотом.

Результаты испытаний полученного линолеума приведены в табл.3.

На основании анализа данных табл.2 можно сделать вывод о том, что введение в состав основы меньшего количества синтетического латекса приводит к уменьшению прочности асбокартона в сухом состоянии. Увеличение содержания связующего более заявляемого верхнего предела приводит к увеличению стойкости асбокартона, т.к. она зависит от расхода латекса и повышению горючести основы.

Введение в состав основы асбеста более 70 мас.ч. и растительных волокон менее 30 мас.ч. приводит к уменьшению прочности при разрыве и стойкости к многократному изгибу. Введение в состав предлагаемой основы асбестовых волокон менее 30 мас. ч. и растительных волокон более 70 мас.ч. приводит к снижению огнестойкости, биостойкости и повышению усадки в процессе эксплуатации.

Введение в состав основы технических лигносульфонатов в заявляемых количествах обеспечивает стабилизацию латекса и кроме того, уменьшает разность электрокинетических потенциалов асбестового и растительного волокна, что, в свою очередь, позволяет получить высокие физико-механические характеристики основы.

Использование в качестве основы многослойного материала асбестового картона позволит снизить себестоимость линолеума за счет снижения расхода линолеумной массы и улучшить его эксплуатационные свойства, а именно: устранить усадку как при эксплуатации, так и при изготовлении линолеума; уменьшить разнашиваемость в увлажненном состоянии; повысить негорючесть линолеума; повысить долговечность линолеума.

Формула изобретения

СЛОИСТЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ПОКРЫТИЯ ПОЛА, выполненный из эластичного полимерного слоя на основе поливинилхлорида, соединенного с волокнистой основой, отличающийся тем, что волокнистая основа выполнена из асбестового картона, изготовленного из композиции следующего состава, мас.ч.: Асбестовое волокно 30 - 70 Растительное волокно 30 - 70 Латекс синтетического каучука (на сухое вещество) 15 - 25 Коагулянты 4 - 6 Технические лигносульфонаты 5 - 7 Вода 5000 - 10000

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4