Способ регенерации отходов шлифования

Способ регенерации отходов шлифования

Реферат

 

Использование: в технологии разделения отходов шлифования на абразив и металлические частицы для последующего их раздельного использования в производстве. Сущность: способ включает отжиг, дробление и рассев материала и магнитную сепарацию. Дробление производят до класса крупности менее 1 мм. Отжиг ведут при температуре 350-800°С. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к технологии разделения отходов шлифования на абразив и металлические частицы для последующего их раздельного использования в производстве.

Известен способ отделения и очистки металла из отходов шлифовального производства [1], включающий воздействие на суспензию металла и абразивного материала пульсирующего постоянного магнитного поля, магнитную сепарацию этой суспензии в водно-солевом растворе с выделением металла и разделение отстаиванием абразивной и жидкой фаз.

Недостатки этого способа - сложность осуществления процесса регенерации, протяженность по времени, удорожание аппаратурного исполнения.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому является способ обработки отходов от заточки твердосплавных инструментов [2], включающий термическую обработку при температуре 100-350^оС, рассев материала и магнитную сепарацию.

Недостатком известного способа является то, что он не позволяет выделить из отходов шлифования гостированный абразивный шлифматериал, пригодный для повторного использования в абразивном производстве.

Цель изобретения - получение регенерированных материалов металлического порошка и абразивного материала, пригодных для повторного использования, и обеспечение непрерывного безотходного процесса.

Поставленная цель достигается тем, что в способе регенерации отходов шлифования, включающем отжиг, рассев материала и магнитную сепарацию, после отжига производят дробление до класса крупности менее 1 мм, а отжиг ведут при температуре 350-800^оС.

Проведение отжига шлама позволяет очистить металлический порошок и абразивный материал от органических составляющих и влаги, присутствующих в шламах при одновременной утилизации органических составляющих. При температуре отжига ниже 350^оС происходит неполное удаление органической составляющей из шлама, а при превышении 800^оС возникает сложность осуществления процесса отжига, а также дополнительные энергозатраты, невозможность применения способа для определенных видов шлама. Рассев до класса крупности менее 1 мм обеспечивает 98%-ное и более высокое разделение в магнитном сепараторе подаваемого в него материала на металлический порошок и абразивное зерно.

П р и м е р. Шлам абразивного производства, состоящий из абразива - белого электрокорунда, СОЖ и частиц обрабатываемого металла - стали ШХ15, загружают в бункер и с помощью вибрационного питателя подают в прокалочную печь, где производят его отжиг при температуре 600^оС в течение 12 мин. Отходящие газы выводят в топку для дожигания. Затем после охлаждения в холодильнике шлам дробят, высеивают до класса крупности менее 1 мм и подают на магнитный сепаратор, где происходит разделение шлама на металлический порошок (стружку) и абразив. Выделенный абразив представляет собой абразивное зерно, готовое к повторному использованию, а металлический порошок (стружка) после корректировки химического состава также готов к повторному использованию в производстве.

Выход металла составляет 60%, а абразива - 10% от общей массы шлама. Степень очистки абразива составляет 98% от общей массы полученного немагнитного материала.

Остальные примеры приведены в таблице.

Результаты испытаний показали, что способ обеспечивает переработку отходов шлифования (шламов) сталей ШХ15 и ШХ15СГ в количестве 40-60% от общей массы шлама, получение регенерированных шлифматериалов в количестве 7-10% от общей массы шлама, практическую ликвидацию отходов производства.

Формула изобретения

1. СПОСОБ РЕГЕНЕРАЦИИ ОТХОДОВ ШЛИФОВАНИЯ, включающий отжиг, рассев материала и магнитную сепарацию, отличающийся тем, что после отжига производят дробление до класса крупности менее 1 мм.

2.Способ по п.1, отличающийся тем, что отжиг ведут при 350 - 800⁰С.

РИСУНКИ

Рисунок 1