Способ сухого тушения кокса и устройство для его осуществления

Реферат

 

Изобретение относится к технике сухого тушения кокса и может быть использовано в коксохимической промышленности. Кокс в камере тушения охлаждают по крайней мере двумя потоками, причем один из потоков подают выше зоны отвода газов в количестве 20 - 40% общего объема циркулирующего в системе охлаждения газа через верхний ярус центрального распределителя, расположенного выше косых ходов газоходов на 1/8 - 1/12 часть диаметра камеры тушения. При этом достигается улучшение качества кокса по показателю М 10 и величине угара, а также повышается на 10 - 15% производительность установки по потушенному коксу. 2 с.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к технике сухого тушения кокса и может найти применение в коксохимической промышленности.

Ближайшим аналогом предложенного изобретения является техническое решение, описанное в патенте СССР N 1025330.

Сущность его состоит в том, что согласно способу охлаждение кокса, включающее пропускание кокса под действием силы тяжести через холодильную камеру, подачу охлаждающего газа, происходящую противотоком по меньшей мере двумя потоками по высоте камеры, и отвод газа из верхней части камеры, его охлаждение и подачу в камеру, газ охлаждают по меньшей мере до двух различных температур и поток с более высокой температурой подают в камеру выше точки подачи потока газа с более низкой температурой.

В установке для охлаждения кокса, включающей установленные последовательно холодильную камеру со средствами для подачи охлаждающего газа, расположенными друг над другом по высоте камеры, и коллектором для отвода газа, соединенный с ним пылеосадительный бункер, котел-утилизатор с теплообменными элементами, трубопровод с газодувкой, подсоединенный к средствам для подачи охлаждающего газа, каждое средство для подачи охлаждающего газа подсоединено трубопроводом с газодувкой к котлу-утилизатору непосредственно, средство для подачи газа с более высокой температурой подсоединено к котлу-утилизатору после первой по ходу газа секции теплообменных элементов, и ниже расположенные средства для подачи газа с более низкой температурой подсоединены к котлу-утилизатору соответственно после следующих по ходу газа теплообменных элементов, последние расположены параллельно.

Недостатки этого технического решения способа и установки для тушения кокса заключаются в неравномерном теплообмене за счет того, что в нем предусмотрен односторонний боковой отвод охлаждающего газа. В этом случае движение потока охлаждающего газа будет всегда смещено в сторону отвода, что приводит к недоохлаждению кокса с обратной стороны от отвода. Кроме того, поток циркулирующего газа с более высокой температурой (300оС) предусмотрен подавать в камеру выше точки подачи потока с более низкой температурой.

При такой подаче циркулирующего газа не будет достигнуто эффективное тушение кокса за счет небольшого перепада температуры кокса и охлаждающего газа.

Отрицательным моментом является прохождение всего потока циркулирующего газа через весь слой раскаленного кокса, имеющего температуру 900оС, который расположен выше верхнего уровня ввода.

Контакт газа со всем объемом кокса при такой температуре ускоряет скорость реакции СО2+С=2СО, что связано с повышением угара кокса.

Поскольку на современных установках предусмотрена разовая подача на тушение большого объема раскаленного кокса (20-30 т), то при попадании такого количества кокса непосредственно в зону циркуляции газа, резко повышается температура перед котлом после загрузки и наоборот снижается перед последующей загрузкой, что приводит к колебаниям параметров вырабатываемого пара.

Все это в итоге приводит к повышению угара кокса, а следовательно, и к ухудшению его качества.

Целью изобретения является повышение эффективности процесса тушения кокса за счет повышения теплоотдачи между коксом и газом.

Поставленная цель достигается тем, что в способе, включающем подачу кокса в камеру тушения, охлаждение его газом, подаваемым на разных уровнях по крайней мере двумя потоками, и отвод газа с последующим его обеспыливанием и утилизацией тепла, один из потоков газа подают выше зоны отвода газов в количестве 20-40% от общего объема газа, причем тушение кокса в зоне, расположенной выше отвода газов, производят в прямотоке, а ниже в противотоке к газу.

Поставленная цель достигается также в устройстве, включающем вертикальный корпус, снабженный сборным коллектором для отвода газа, а также средствами для загрузки и выгрузки кокса и центральный распределитель циркулирующего газа с несколькими ярусами, сборный коллектор для отвода газа выполнен кольцевым с косыми газоотводами, а центральный распределитель установлен в камере тушения таким образом, что верхний ярус его расположен выше косых газоходов на 1/8-1/12 часть диаметра камеры тушения.

Указанные отличия позволяют за счет равномерной теплоотдачи уменьшить угар кокса и тем самым снизить разрушение структуры кусков кокса, т.е. повысить его прочность.

Кроме того, в предложенной конструкции устройства для тушения раскаленного кокса достигается уменьшение сопротивления проходу газа, что позволяет увеличить производительность процесса по потушенному коксу на 10-15% Организация процесса тушения раскаленного кокса в две ступени с охлаждением на первой ступени частью общего циркулирующего потока газа приводит к улучшению равномерности снятия тепла с раскаленного кокса циркулирующим газом по высоте и сечению камеры тушения, что также снижает угар кокса. Одновременно уменьшается и запыленность циркулирующего газа.

На чертеже схематически изображено устройство для сухого тушения кокса.

Устройство состоит из вертикального корпуса 1 с загрузочным 2 и разгрузочным 3 средствами, соединенного косыми газоотводами 4 со сборным кольцевым коллектором 5 для отвода газов, разделенным по высоте на два газохода. В нижней части вертикального корпуса 1 установлен центральный распределитель циркулирующего газа 6 с несколькими ярусами 7, 11 вывода циркулирующих газов для обеспечения дифференцированной подачи и регулирования количества газов по ярусам. Причем установлен он таким образом, что верхний его ярус 7 расположен выше косых газоотводов 4 на 1/8-1/12 часть диаметра камеры тушения 10.

Подача 20-40% циркулирующего газа в центральный распределитель осуществлена через трубопровод 12, а 80-60% посредством трубопровода 13. Взаимосвязь конструктивных элементов обеспечивает в устройстве наличие форкамеры 8 и зон первой и второй ступеней процесса 9 и 10 соответственно.

Сущность способа и работа устройства состоит в следующем.

Раскаленный кокс, имеющий температуру 980-1050оС загружают для сухого тушения через загрузочное приспособление 2, после чего он поступает в форкамеру 8, а затем в зону, расположенную выше отвода газов, т.е. на первую ступень охлаждения 9, где контактирует в прямотоке с 20-40%-ми общего объема циркулирующего в системе охлаждения газа, подаваемого по трубопроводу 12 и верхнему ярусу 7 центрального распределителя циркулирующего газа 6, расположенного выше косых газоотводов 4. Затем кокс охлаждают в противотоке в зоне ниже отвода газов, т.е. на второй ступени процесса 10 остальным количеством циркулирующего газа: 60-80% объема подаваемого через трубопровод 13 и нижние ярусы 11 центрального распределителя 6, расположенные ниже косых газоотводов 4.

Охлажденный до 150-200оС кокс выгружают через разгрузочное устройство 3.

Нагретые до 750-800оС циркулирующие газы из первой и второй ступеней охлаждения через косые газоотводы 4 поступают в кольцевые каналы (коллекторы) 5, затем котел-утилизатор и на обеспыливание (на чертеже не показано).

Охлажденные до 130-140оС циркулирующие в замкнутой системе газы после утилизации снятого при тушении кокса тепла возвращают через центральный распределитель 6 на тушение кокса.

Таким образом в предложенном объекте в отличие от известного прототипа осуществлена позонная подача охлаждающего газа по высоте в центре камеры, что при наличии косых газоотводов, расположенных по периметру камеры, приводит к более равномерному распределению циркулирующего газа, т.е. к более равномерному охлаждению кокса. Конструктивное исполнение устройства позволяет обеспечить подачу охлажденного до 130-140оС циркулирующего газа по всей высоте камеры, что приводит к интенсификации процесса тушения кокса особенно в верхней ее части.

В известном решении (прототипе) тушение кокса производят только в прямотоке, в предложенном в комбинированной системе: в прямотоке (первая ступень) и противотоке (вторая ступень).

В предложенном варианте в зону ниже косых газоходов через весь слой кокса подают только 60-80% общего объема циркулирующего газа, а остальное (20-40% ) поступает в зону выше косых газоотводов. Это обеспечивает снижение сопротивления системы, что является предпосылкой для увеличения производительности установки. Кроме того, поскольку в зоне, расположенной ниже косых газоходов температура кокса будет уже ниже (800оС), то угар кокса существенно уменьшится.

П р и м е р. Сухое тушение кокса было осуществлено в модели, имитирующей конструкцию предложенного устройства.

Режим работы был следующим.

Температура раскаленного кокса, поступающего на тушение 1000оС; удельный расход циркулирующего в системе газа 1,3 тыс. м3/т; температура циркулирующего в системе газа, подаваемого на тушение кокса, 135оС; температура циркулирующего газа после тушения кокса 800оС; температура потушенного кокса 180оС. Сопротивление слоя кокса определялось по формуле P (1) где S и св удельная поверхность засыпи (м23) и свободный объем межкускового пространства (м33); сл- кинематическая вязкость газа; сл- плотность циркулирующего газа; - средняя скорость циркулирующего газа в камере, м/с, определяемая по следующей формуле: = (2) где Vг количество циркулирующих газов, м3/г; tcp средняя температура циркулирующих газов, оС; F площадь сечения камеры тушения, м2.

Из уравнения (1) видно, что сопротивление слоя засыпи кокса пропорционально средней скорости газа в степени 1,55. Сама же скорость циркулирующего газа определяется количеством и его температурой, а суммарное сопротивление зоны тушения зависит еще и от длины пути прохождения циркулирующего газа от дутьевой головки до косых газоходов.

Так, например, при подаче на первую ступень процесса 30% объема циркулирующего газа сопротивление 1 м слоя засыпи на первой ступени процесса составит 30 = 4,8 мм вод.ст. где 0,4 скорость циркулирующего газа на первой ступени; 1,33 скорость циркулирующего газа в объекте-прототипе в зоне тушения м/с.

Сопротивление 1 м слоя засыпи в зоне тушения на второй ступени составит 30 = 17,1 мм вод.ст. где 0,93 скорость циркулирующего газа в зоне тушения по предлагаемому решению, м/с.

Таким образом, суммарное сопротивление 1 м засыпи кокса при его тушении составит 4,8+17,1=21,9 мм вод.ст.

Если же учесть еще, что на первой ступени процесса длина пути циркулирующего газа до косых газоходов сокращается с 7 (в известном объекте, а также на второй ступени процесса предложенного объекта) до 3 м, то суммарное сопротивление системы тушения кокса проходу газа составит 4,8х3+17х7=133,4 мм вод.ст.

Базовым объектом является действующая установка сухого тушения кокса (УСТК), работающая на проектной производительности с удельным расходом дутья 1500 нм3/т потушенного кокса при ситовом составе кокса с содержанием классов +80 и -25 мм соответственно 11 и 7% Содержание в циркулирующем газе СО 8% и Н2 4% Фактическое и расчетное сопротивление 1 м слоя засыпи кокса в зону тушения этого объекта составляет 30, а суммарное сопротивление всей системы 200-210 мм вод.ст.

Таким образом, в предложенном объекте гидравлическое сопротивление всей системы тушения кокса снижается примерно на 33% что позволяет увеличить производительность установки по потушенному коксу на 10-15% Такое же положение имеет место и при сопоставлении с объектом-прототипом.

В табл. 1 приведены эксперименты, подтверждающие достижение поставленной цели в пределах выбранных параметров процесса.

Из приведенных данных в табл. 1 видно, что подача 20-40% циркулирующего газа на первую ступень тушения при расположении верхнего яруса центрального распределителя выше уровня косых ходов на расстоянии 1/8-1/12 части диаметра камеры тушения обеспечивает оптимальный режим работы установки.

Подача 20-40% циркулирующего газа на первую ступень тушения при расположении верхнего яруса центрального распределителя выше уровня косых ходов на расстоянии менее 1/8 или более 1/13 ухудшают показатели работы установки: в первом случае увеличивается суммарное сопротивление и запыленность циркулирующего газа, во втором увеличиваются угар и истираемость кокса (см. табл. 2).

В табл. 3 приведены сравнительные данные показателей процесса тушения кокса, осуществленного в объекте прототипе и в предложенном техническом решении при различной загрузке используемого устройства.

Из приведенного сопоставления показателей известного и предложенного объектов видно, что при одной и той же нагрузке, т.е. при одинаковой производительности, в предложенном объекте достигаются более высокие показатели, что позволяет работать на установке с большей нагрузкой, т.е. повысить производительность примерно на 10-15%

Формула изобретения

1. Способ сухого тушения кокса, включающий подачу кокса в камеру тушения, охлаждения его газом, подаваемым на разных уровнях по крайней мере двумя потоками, и отвод газа с последующим его обеспыливанием и утилизацией тепла, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности процесса тушения кокса за счет достижения равномерности его теплоотдачи, один из потоков газа подают выше зоны отвода газов в количестве 20 40% от общего объема прямотоком к коксу, а поток газа, подаваемый ниже зоны отвода газов, подают в противотоке к коксу.

2. Устройство для сухого тушения кокса, включающее вертикальный корпус, снабженный средствами для загрузки и выгрузки, распределителем циркулирующего газа с несколькими ярусами, и сборный коллектор для отвода газа, отличающееся тем, что, с целью повышения эффективности процесса тушения кокса за счет достижения равномерной теплоотдачи, сборный коллектор для отвода газа выполнен кольцевым с косыми газоходами, а центральный распределитель циркулирующего газа установлен в камере тушения так, что его верхний ярус расположен выше косых газоходов на 1/8 1/12 части диаметра камеры тушения.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3