Способ обжига керамических изделий полусухого прессования

Способ обжига керамических изделий полусухого прессования

Реферат

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к способам обжига керамических изделий полусухого прессования на основе глинистого сырья. Цель изобретения снижение температуры термической обработки керамических изделий полусухого прессования, снижение средней плотности и коэффициента теплопроводности изделий при сохранении их прочностных характеристик. Сущность изобретения: способ обжига керамических изделий полусухого прессования на основе глинистого сырья состоит в том, что на первой ступени изделие нагревают до 100 180°С за 0,5 1,0 ч и выдерживают при этой температуре 1,0 1,5 ч, а на второй ступени изделие нагревают до 380 750°С за 0,6 1,5 ч и выдерживают 1,1 2,0 ч при общей продолжительности термообработки на обеих ступенях, равной 4,6 ч. 1 табл.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к изготовлению стеновых изделий, используемых в жилищном, гражданском и промышленном строительстве.

Известен способ получения строительных материалов путем термической обработки их путем подачи отходящих газов с температурой 200-600^оС в зону обжига 900-1000^оС для снижения расхода топлива [1] Осуществление этого способа предусматривает установление дополнительного технологического поста в производстве керамического материала.

Известен способ обжига керамических изделий при 1000-1050^оС с дополнительной изотермической выдержкой в течение 0,4-3,0 ч при 140-370^оC [2] Осуществление этого способа требует высокой температуры обжига при значительном общем времени обжига, равным 8,9 ч.

Известен способ обжига керамических изделий полусухого прессования на основе глинистого сырья по следующему режиму: подъем температуры до 800-850^оС со средней скоростью 17-20^оС/мин, выдержка при этой температуре 65-75 мин, последующий подъем температуры до 1000-1050^оС с этой же скоростью, выдержка при этой температуре в течение 30-40 мин [3] В данном способе формование керамического изделия бруса, осуществляют из шихты, состоящей из золы и глины, а перед обжигом изделия предусматривается дополнительная сушка, а обжиг осуществляется при повышенной температуре до 1050^оС.

Изобретение направлено на снижение температуры обжига керамических изделий полусухого прессования.

Техническим результатом, достигаемым изобретением, является снижение средней плотности и коэффициента теплопроводности изделий при сохранении прочности.

Сущностью изобретения является то, что в способе обжига керамических изделий полусухого прессования на основе глинистого сырья путем двухступенчатой термообработки с изотермической выдержкой на каждой ступени, на первой ступени изделие нагревают до 100-180^оС за 0,5-1,0 ч и выдерживают при этой температуре 1,0-1,5 ч, а на второй ступени изделие нагревают до 380-750^оС за 0,6-1,5 ч и выдерживают 1,1-2,0 ч при общей продолжительности термообработки на обеих ступенях, равной 4,6 ч.

При термической обработке строительного изделия образуется поверхностная корочка, толщина которой зависит от времени выдержки при режимной температуре и которая в большей степени обеспечивает прочностные свойства изделия.

Изобретение иллюстрируется на примере пустотелого кирпича, полученного полусухим прессованием из смеси, состоящей из 95 мас. глины и 5 мас. цемента. Результат физико-механических характеристик представлен в таблице.

При осуществлении способа обжига керамических изделий по известному способу изделие имеет такие же прочностные характеристики, как и по изобретению, однако плотность таких изделий выше, выше также и показатель водопоглощения, при значительно более высокой температуре процесса обжига.

Таким образом, предлагаемый способ обжига не только экономит энергоресурсы при изготовлении стеновых изделий, но и экономит энергетическое сырьевое топливо на отопление зданий в силу меньшей величины коэффициента теплопроводности.

Формула изобретения

СПОСОБ ОБЖИГА КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ ПОЛУСУХОГО ПРЕССОВАНИЯ на основе глинистого сырья путем двухступенчатой термообработки с изотермической выдержкой на каждой ступени, отличающийся тем, что на первой ступени изделие нагревают до 100 180^oС за 0,5 1,0 ч и выдерживают при этой температуре 1,0 1,5 ч, а на второй ступени изделие нагревают до 380 - 750^oС за 0,6 1,5 ч и выдерживают 1,1 2,0 ч при общей продолжительности термообработки на обеих ступенях 4,6 ч.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2