Способ получения пленок или листов

Способ получения пленок или листов

Реферат

 

Использование: для упаковки пищевых товаров, в качестве изоляционного материала электрических или электронных элементов, оберточных материалов в виде конденсаторов, кабелей, трансформаторов и других промышленных пленок. Сущность изобретения: расплав полистирола синдиотактической структуры с молекулярной массой 100000 - 1500000 подвергают экструзии, быстро охлаждают. Пленку или лист двухосно вытягивают не менее чем в два раза в каждом направлении. Затем отжигают при 220 - 265^oС в течение 2 - 120 с. 1 з. п. ф-лы, 1 ил., 3 табл.

Изобретение относится к технологии получения экструдированных изделий из полистирола, в частности листов и пленок, которые могут быть использованы для упаковки пищевых товаров, в качестве изоляционного материала электрических или электронных элементов, оберточных материалов в виде конденсаторов, кабелей, трансформаторов и других промышленных пленок.

Известен способ получения пленок или листов экструдированием расплава полистирола атактической структуры быстрым охлаждением экструдата, двухосной вытяжкой не менее чем в два раза в каждом направлении. Изделие затем подвергают термофиксации (отжигу) при 165-170^оС.

Однако полученные изделия не обладают достаточно высокими эксплуатационными свойствами.

Цель изобретения повышение термостабильности полученных пленок и листов.

Согласно изобретению материалом для приготовления формованных с растяжением изделий является смола на основе стирола с существенно синдиотактической структурой и весовой среднемолекулярной массой 100000-800000. Синдиотактическая структура означает такую стереоструктуру, в которой фенильные группы или замещенные фенильные группы, являющиеся боковыми цепями, располагаются поочередно в противоположных положениях относительно основной цепи, образуемой углерод-углеродными связями. Регулярность молекулярной структуры количественно определяется методом ЯМР с использованием изотопа углерода.

Регулярность выражается в виде соотношения структурных звеньев, непрерывно связанных друг с другом, например диад, в которых два структурных звена соединены друг с другом, триад, в которых три структурных звена соединены друг с другом, и пентад, в которых пять структурных звеньев соединены друг с другом. Доля диад по крайней мере равна 75% и предпочтительно 85% или доля пентад (рацемических пентад) равна по меньшей мере 30% и предпочтительно 50% Смолу на основе стирола с существенно синдиотактической структурой можно приготовить, например, полимеризуя мономеры на основе стирола (соответствующие целевой смоле на основе стирола) в присутствии катализатора, содержащего титановое соединение и продукт конденсации воды и три алкилалюминий, и в присутствии или без инертного углеводородного растворителя.

В соответствии с настоящим изобретением в качестве материала для формования с вытяжкой используется указанная выше смола на основе стирола с существенно синдиотактической структурой. Кроме того, могут использоваться материалы, приготовленные добавлением других полимеров (например, смол на основе стирола, имеющих атактическую структуру, смолы на основе стирола изотактической структуры, смол на основе стирола с низкой молекулярной массой, имеющих синдиотактическую структуру, и полимеров, иных, нежели смолы на основе стирола), неорганических порошков, таких как порошок металла, талька и слюды, неорганических волокон, таких как стекловолокно, антистатика, смазочного вещества, агента, препятствующего помутнению, теплового стабилизатора, красителя, пигмента и тому подобных веществ в качестве добавки в указанной выше смоле на основе стирола с существенно синдиотактической структурой. Количество другого применяемого полимера, неорганического порошка или добавок равно 0,0005-10 мас. ч. и предпочтительно 0,001-5 мас.ч. и наиболее предпочтительно 0,01-3 мас. ч. на 100 мас.ч. смолы на основе стирола с существенно синдиотактической структурой.

В качестве исходного материала используется смола на основе стирола с существенно синдиотактической структурой или материал, получаемый компаундированием со смолой других компонентов, и исходный материал формуется экстpузией, каландрованием, пневмофоpмованием или литьевым формованием под давлением и так далее, с получением листов (пленок или предварительных форм) и трубок для вытяжки. В этом случае исходный материал обычно плавят нагреванием и формуют в изделие требуемой формы, применяя различные формовочные аппараты.

Однако исходный материал может формоваться в размягченном состоянии без теплового плавления. Температура плавления исходного материала обычно предпочтительно не ниже точки плавления и не выше температуры разложения применяемого полимера на основе стирола или его композиции. Например, если в качестве полимера на основе стирола используется полистирол, температура плавления равна 260-350^оС, предпочтительно 280-330^оС. Если температура слишком высока, возможны нежелательные осложнения, такие как разложение исходного материала. Толщина листов не лимитируется и обычно меняется в пределах от не более 5 мм, предпочтительно 3 мм, до 20 мкм. Если толщина превышает 5 мм, лист иногда трудно растянуть в силу внутренней кристаллизации. Кристалличность листа (пленки) не выше 25% предпочтительно не выше 15% наиболее предпочтительно не выше 10% Эффективный прием получения листа, обладающего по возможности наименьшей кристалличностью, особенно листов большей толщины, заключается в том, что исходный материал, подвергнутый тепловому расплавлению, быстро охлаждают в момент формования. Температуру охладителя при таком гашении желательно подбирать из условия, чтобы она была на 10^оС или более, предпочтительно на 20^оС или более, наиболее предпочтительно на 30^оС или более ниже температуры стеклования полимера на основе стирола или его композиции. Например, если полимером на основе стирола является полистирол, температура не выше 80^оС, предпочтительно не выше 70^оС, наиболее предпочтительно не выше 60^оС. Скорость охлаждения составляет от 200 до 3^оС/с, предпочтительно от 200 до 5^оС/c наиболее предпочтительно от 200 до 10^оС/с. Если температура охладителя слишком высока и скорость охлаждения слишком низка, охлаждение протекает медленно и материал становится хрупким в результате частичной кристаллизации.

Толщина листов для вытяжки не лимитируется. Однако, предпочтительно, чтобы неоднородность толщины была минимальной. Более конкретно, необходимо контролировать ее, чтобы она не превышала 15% предпочтительно, чтобы не превышала 5% Неравномерность поверхности следует контролировать, чтобы она не превышала 1 мкм (измеренная в соответствии с SIS ВО601).

Обычно лист растягивают одноосно или двухосно при температуре в пределах от температуры стеклования исходного материала до температуры на 10^оС ниже температуры плавления. Предпочтительные температуры от температуры стеклования до температуры холодной кристаллизации. При этом скорость вытяжки предпочтительно должна быть в пределах 100-500000%/мин. При одноосной вытяжке лист следует подвергать по меньшей мере двукратной вытяжке, предпочтительно трех десятикратной. В случае двухосной вытяжки лист следует подвергать по меньшей мере 1,2-кратной вытяжке, предпочтительно по меньшей мере полуторакратной, более предпочтительно 2,5-8,5-кратной, наиболее предпочтительно трех-пяти-кратной в каждом направлении. В случае слишком малого отношения вытяжки физические свойства листа, пленки или ленты формированного с вытяжкой изделия неудовлетворительно улучшаются. В случае двуосной вытяжки лист одновременно может вытягиваться в машинном направлении (МД) и поперечном направлении (ТД) или может растягиваться последовательно в необходимом порядке.

Исходный материал может подвергаться формованию наддувом или пневмоформованию с вытяжкой непосредственно без получения листа или предварительного формования с целью получения двухосно вытянутого формованного изделия (например, двухосно вытянутой пленки). При таком формовании наддувом или пневмоформовании с вытяжкой необходимо для предотвращения образования трещин и шероховатостей поверхности и тому подобных дефектов поддерживать температуру по меньшей мере на 20^оС выше, чем температура плавления. Однако, если температура слишком высока, при формовании происходит разложение смолы. Следовательно, предпочтительно, чтобы температура плавления была ниже температуры разложения. В случае, если полимером на основе стирола является полистирол, температура плавления обычно находится в пределах 270-330^оС, предпочтительно в пределах 280-300^оС. При формовании наддувом, когда вытяжке подвергают сразу же после экструзии из расплава, температура при вытяжке предпочтительно должна быть на 5-150^оС ниже или предпочтительно на 10-100^оС ниже точки плавления. В случае пневмоформования с вытяжкой может использоваться либо горячая, либо холодная заготовка. Когда осуществляют формование наддувом или пневмоформование с вытяжкой при пониженной степени раздува, используют одноосную вытяжку.

Одноосная вытяжка или двуосная вытяжка в соответствии с настоящим изобретением обеспечивает отформованные изделия с вытяжкой, обладающие превосходными теплостойкостью, стойкостью к действию растворителей, химических веществ, механическими свойствами и электроизоляционными свойствами. Также эффективно, когда формованное с вытяжкой изделие подвергают отжигу (нагреву) при температуре в пределах от 220 до 265^оС. Время отжига составляет 2-120 с. Отжиг обычно проводят на воздухе или в инеpтном газе, таком как аргон или азот. Эффективность выше, если во время отжига формованное с вытяжкой изделие находится в напряженном состоянии. Такой отжиг обеспечивает дополнительное увеличение теплостойкости, стабильности размеров и других показателей формованных вытяжкой изделий.

В тех случаях, когда смола на основе стирола подвергается натяжению и формованию в оберточный материал или контейнеры, могут изготавливаться прозрачные формованные изделия с вытяжкой, содержимое которых можно видеть, и сохраняется теплостойкость и стойкость к воздействию химикатов исходного материала; поскольку смола на основе стирола, применяемая в качестве исходного материала, обладает высокой синдиотактичностью и прозрачностью, мутность не превышает 30% Могут быть приготовлены формованные с вытяжкой изделия, которые обладают превосходными электрическими свойствами, такими как электроизоляционные (например, напряжение пробоя (ВДУ) при 25^оС по меньшей мере 30 кВ/мм) и диэлектрические.

П р и м е р А (1). Получение метилалюминоксана.

В реактор загружали 200 мл толуола и добавляли 47,4 мл (492 ммоль) триметилалюминия и 35,5 г (142 ммоль) пентагидрата сульфата меди. Реакцию проводили в течение 24 ч при 20^оС.

Затем твердую часть отделяли от реакционной смеси и получали раствор в толуоле, содержащий 12,4 г метилалюминоксана.

(2) Синтез полистирола с индиотактической структурой.

В реактоp загружали 2 л толуола, являющегося растворителем, и 5 ммоль тетраэтоксититана и 500 ммоль (атомов алюминия) метилалюминоксана, приготовленного в соответствии с (1), являющихся каталитическими компонентами. Затем добавляли 15 л стирола при 50^оС. Полимеризацию вели в течение 4 ч.

После полимеризации продукт реакции промывали смесью хлористоводородной кислоты и метанола для разложения и удаления компонентов катализатора, и затем сушили, получая 2,5 кг смолы на основе стирола (полистирола). Полимер подвергали экстракции в аппарате Сокслета, используя в качестве растворителя метилэтилкетон. В результате получали 95 мас. остатка экстракции.

Весовая среднемолекулярная масса остатка составляет 800000. Методом ¹³С-ЯМР (растворитель 1,2-дихлорбензол) установлено наличие пика при 145,35 млн. дол. приписываемого синдиотактической структуре, и синдиотактичность на основе рацемических пентад, вычисленная по площади пика, равна 96% Вязкость расплава полистирола, определенная капиллярным вискозиметром с использованием Аитографа 1125 (фирмы Инстрем), равна 7 х 10⁴ пуаз при температуре 300^оС и скорости сдвига 10/с.

(3) Синтез полистирола с синдиотактической структурой.

В реактор загружали 2 л толуола (растворитель) и 5 ммоль тетраэтоксититана и 300 ммоль (в расчете на атом алюминия) метилалюминоксана, приготовленного в соответствии с (1), (компоненты катализатора). Затем добавляли 15 л стирола при 55^оС и полимеризацию проводили в течение 4 ч.

После полимеризации продукт реакции промывали смесью хлористоводородной кислоты и метанола для разложения и удаления компонентов катализатора и затем сушили, получая 2,5 кг смолы на основе стирола (полистирол). Полимер подвергали экстрагированию в аппарате Сокслета, используя в качестве растворителя метилэтилкетон, в результате чего получали 97 мас. экстрактивного остатка. Весовая среднемолекулярная масса остатка равна 400000. Методом ¹³С-ЯМР установлен в спектре пик при 145,35 млн.ч. приписываемый синдиотактической структуре, и синдиотактичность в виде рацемических пентад, вычисленная по площади пика, равна 98% Вязкость расплава полистирола, определенная при тех же условиях, что и в (2), равна 2 х 10⁴ пуаз.

(4) Синтез полистирола с синдиотактической структурой.

В реактор загружали 2 л толуола (растворитель) и 1 ммоль циклопентадиенилтитантрихлорида и 500 ммоль (по атому алюминия) метилалюминоксана, приготовленного в соответствии с (1), (компоненты катализатора). Затем добавляли 3,6 л стирола при 20^оС и вели полимеризацию в течение 1 ч.

После полимеризации продукт реакции промывали смесью хлористоводородной кислоты и метанола для разложения и удаления компонентов катализатора и затем сушили, получая 330 г смолы на основе стирола (полистирол). Полимер подвергали экстракции в аппарате Секслета, используя в качестве растворителя метилэтилкетон. В результате получали 95 мас. экстракционного остатка. Весовая среднемолекулярная масса остатка 290000, числовая среднемолекулярная масса его 158000, точка плавления 270^оС. Методом ¹³С-ЯМР установлено наличие пика, обязанного синдиотактичности структуры в виде рацемических пентад, определенной из площади пика; синдиотактичность 96% Вязкость расплава полистирола, определенная в соответствии с условиями по (2), равна 4х10³ пуаз.

(5) Синтез полистирола с синдиотактической структурой.

В реактор загружали 50 мл толуола (растворитель) и 0,075 ммоль тетраэтоксититана и 7,5 ммоль (по атому алюминия) метилалюминоксана, приготовленного в соответствии с (1), (компоненты катализатора). Добавляли 225 мл стирола при 40^оС и затем вводили водород до тех пор, пока давление не достигло 5 кг/см². Полимеризацию вели в течение 1,5 ч.

После полимеризации продукт реакции промывали смесью хлористоводоодной кислоты и метанола для разложения и удаления каталитических компонентов и затем сушили, получая 15,0 г смолы на основе стирола (полистирол). Полимер подвергали экстракции в аппарате Сокслета, используя в качестве растворителя метилэтилкетон, получая 95 мас. экстракционного остатка. Весовая среднемолекулярная масса остатка равна 16000, числовая среднемолекулярная масса остатка 3000. Методом ¹³С-ЯМР установлено наличие пика при 145,35 млн.ч. обязанного синдиотактической структуре, и синдиотактичность в виде рацемических пентад, вычисленная по площади пика, равна 98% П р и м е р 1. К полистиролу, приготовленному в соответствии с примером А(2), добавляли 0,7 мас.ч. дифосфита бис (2,4-ди-трет-бутилфенил) пентаэритита и 0,1 мас.ч. тетракис-(метилен(3,5-дантов) и полученную смесь экструдировали и гранулировали с помощью двухвинтового экструдера диаметром 40 мм.

Гранулы полученные выше, вводили в одношнековый экструдер диаметром 40 мм, снабженный Т-образной головкой сверху. Экструдирование проводили при следующих условиях: температура цилиндра 290^оС, температура Т-образной головки 300^оС, продавливание 4,2 кг/ч, быстрое охлаждение до 30^оС при средней скорости охлаждения 50^оС/c, получали лист толщиной 600 мкм.

Лист для вытяжки, приготовленный в соответствии с описанной выше методикой, был прозрачным и имел плотность 1,04 г/см³, температуру стеклования 90^оС и кристалличность 2% Лист подвергали одновременному двуосному растяжению (степень вытяжки 2 х 2) при 125^оС и получают вытянутую пленку. Эту вытянутую пленку подвергали отжигу в нагруженном состоянии при 160^оС в течение 20 с. Физические свойства пленки приведены в табл. 1.

П р и м е р 2. Пленку, полученную в примере 1, подвергали тепловой обработке в нагруженном состоянии при 210^оС в течение 20 с. Физические свойства пленки приведены в табл. 1.

П р и м е р 3. Лист для вытяжки, приготовленный в примере 1, подвергали одновременной двухосной вытяжке (степень вытяжки 2х2) при 125^оС и получали вытянутую пленку. Физические свойства пленки приведены в табл. 1.

П р и м е р 4. Лист, приготовленный в соответствии с примером 3, подвергали отжигу в напряженном состоянии при 160^оС в течение 20 с. Физические свойства пленки приведены в табл. 1.

П р и м е р 5. Лист для вытяжки, приготовленный в соответствии с примером 1, подвергали одновременной двухосной вытяжке (степень вытяжки 4х4) при 120^оС и получали вытянутую пленку. Физические свойства представлены в табл. 1.

П р и м е р 6. Лист для вытяжки, приготовленный в соответствии с примером 1, сначала подвергали вытяжке при степени вытяжки 3,5 в МД и затем вытяжке при степени вытяжки 3 в поперечном направлении ТД. В результате получали вытянутую пленку. Физические свойства пленки приведены в табл. 1.

П р и м е р 7. Следуя сравнительному примеру 1 за исключением того, что температуру полимеризации поддерживали в пределах 50-55^оС, получали полимер на основе стирола (полистирол), имеющий весовую среднемолекулярную массу 1500000 и синдиотактичность в виде рацемических пентад 96% К полистиролу добавляли в качестве смазочного компонента 2 мас.ч. порошка талька и полученную смесь формовали в виде листа при 280^оС путем каландрования валками. Поверхность валков имела температуру 10^оС для охлаждения листа.

Лист затем подвергали одновременной двухосной вытяжке (при степени вытяжки 2,5х2,5), получая вытянутую пленку. Физические свойства пленки представлены в табл. 1.

П р и м е р 8. К смеси 90 мас.ч. полистирола, приготовленного в соответствии с примером А, и 10 мас.ч. атактического полистирола (торговая марка N F20, весовая среднемолекулярная масса 300000, производство фирмы Идемитсу Петрокемикл) добавляли 0,1 мас.ч. дифосфита бис (2,4-дитрет-бутилфенил)-пентаэритрита и 0,1 мас.ч. тетракис (метилен-3,5-ди-трет-бутил-4-оксигидроциннамат) метана и по- лученную смесь экструдировали и гранулировали, используя для этих целей двухчервячный экструдер диаметром 40 мм.

Полученные гранулы направляли в одношнековый экструдер, имеющий диаметр 40 мм и снабженный Т-образной головкой. Экструзию проводили при следующих условиях: температура цилиндра 290^оС, температура Т-образной головки 300^оС и подача 4,2 кг/ч при охлаждении до 20^оС при средней скорости охлаждения 50^оС/с. В результате получали лист толщиной 600 мкм.

Полученный лист имел плотность 1,04 г/см³, температуру стеклования 100^оС и кристалличность 2% Лист подвергали одновременной двухосной вытяжке при степени вытяжки 3,5 х x3,5, температуре 125^оС. В результате по- лучали вытянутую пленку. Физические свойства представлены в табл. 1.

П р и м е р 9. Приготовленные в соответствии с примером 1 гранулы формовали методом литья под давлением и получали заготовку (наружный диаметр 28 мм, полная длина 150 мм, толщина 2,0 мм, масса 35 г). Заготовку (кристалличностью 5%) подвергали двухосной вытяжке при формовании раздувом, выдерживая ее при 130^оС 50 с, используя для нагрева инфракрасную горелку и для раздува азот при давлении 25 кг/см². Получали полый цилиндр объемом 1 л. Физические свойства цилиндра представлены в табл. 1.

П р и м е р 10. Следуя методике примера 4 и используя полистирол по примеру А(3), получали первоначальную пленку. Средняя скорость охлаждения 40^оС/с, температура охлаждения 30^оС. Полученную исходную пленку (толщина 0,4 мм, кристалличность 4%) подвергали одновременной двухосной вытяжке в направлениях ТД и МД (степень вытяжки 4х4) и отжигали 15 с при 260^оС. Результаты представлены в табл. 1.

П р и м е р 11. Следуя методике примера 4 и используя полистирол по примеру А(4), готовили исходную пленку. Скорость быстрого охлаждения 30^оС/с и температура охлаждения 30^оС. Полученную пленку (толщиной 0,5 мм, кристалличностью 4%) подвергали одновременной двухосной вытяжке как по МД, так и ТД направлениям 4,5-кратной по каждому направлению (степень вытяжки 4,5 х 4,5). Затем осуществляли отжиг изделия при 250^оС в течение 10 с. Результаты представлены в табл. 1.

С р а в н и т е л ь н ы й п р и м е р 1. В табл. 1 приведены физические свойства листа (ненатянутого листа), полученного в соответствии с примером 1.

С р а в н и т е л ь н ы й п р и м е р 2. Исходный лист для вытяжки, полученный в соответствии с примером 1, подвергали отжигу в нагруженном состоянии при 150^оС в течение 600 с. Физические свойства листа приведены в табл. 1.

С р а в н и т е л ь н ы й п р и м е р 3. К полистиролу по примеру А(5) добавляли некоторое количество антиоксиданта, используемого в примере 1, и полученную смесь прессовали, получая аморфную исходную пленку. При нагреве аморфной исходной пленки до 120^оС она деформировалась под собственным весом и не могла вытягиваться.

П р и м е р 12. Лист толщиной 0,1 мм, приготовленный в соответствии с примером 1, подвергали одновременной двухосной вытяжке (со степенью вытяжки 2,0 х 2,0) при 125^оС, получая вытянутую пленку толщиной 50 мкм. Эту пленку дополнительно подвергали отжигу при 210^оС.

Физические свойства листа приведены в табл. 2. Лист подвергали испытаниям, определяя изменение с температурой диэлектрической постоянной и тангенса диэлектрических потерь, используя для этого аппаратуру для измерения диэлектрической постоянной (производство фирмы Тойо Сейки) при частоте 976 Гц. Результаты приведены на чертеже.

Из чеpтежа следует, что влияние температуры на диэлектрическую постоянную и диэлектрические потери невелико.

П р и м е р ы 13-16. Тянутые пленки толщиной 25 мкм готовили тем же способом, что и в примере 12, с той разницей, что толщину исходного листа, температуру при вытяжке, степень вытяжки, температуру отжига и продолжительность отжига устанавливали в соответствии с табл. 2. Физические свойства пленок приведены в табл. 2.

С р а в н и т е л ь н ы й п р и м е р 4. Следуя методике примера 10 с той разницей, что вместо полистирола, приготовленного в соответствии с примером А, применяли атактический полистирол (N F20), и температуру вытяжки и степень вытяжки устанавливали 120^оС и 3,0 х 3,0 соответственно, готовили тянутую пленку.

Вытянутая пленка плавилась при тепловой обработке при 170^оС.

С р а в н и т е л ь н ы й п р и м е р 5. Гранулы, приготовленные в соответствии с примером 1, подвергали прессованию с нагревом и затем быстро охлаждали, получая лист толщиной 3 мм и кристалличностью 6% Лист подвергали отжигу при 170^оС в течение 600 с. Результаты приведены в табл. 2.

П р и м е р В. Синтез полистирола с существенно синдиотактической структурой.

В реактор загружали 6 л толуола (растворитель) и 5 ммоль тетраэтоксититана и 500 ммоль (как атомы алюминия) метилалюминоксана (компоненты катализатора, туда добавляли при температуре 50^оС 48,75 ммоль стирола и 1,25 ммоль пара-метилстирола, проводя полимеризацию в течение 2 ч.

После полимеризации продукт реакции промывали смесью хлористоводородной кислоты и метанола для разложения и удаления компонентов катализатора, а затем сушили, получая 640 г сополимера. Этот сополимер подвергали экстрагированию в аппарате Сокслета, используя метилэтилкетон в качестве растворителя, и получали 80 мас. экстракционного остатка. Сополимерный остаток имел весовую среднемолекулярную массу 440000, числовую среднемолекулярную массу 240000, температуру плавления 255^оС. Содержание пара-метилстирольных звеньев в сополимере 5 мол.

¹³С-ЯМР анализом сополимера установлено наличие пиков при 145,11 млн.ч. 145,22 млн.ч. и 142,02 млн.ч.

П р и м е р 17. Аналогично примеру 12 с той разницей, что использовали полистирол по ссылочному примеру В и степень вытяжки 3,5 х 3,5, готовили вытянутую пленку.

Физические свойства приведены в табл. 2.

П р и м е р 18. К смеси 95 мас.ч. полистирола по ссылочному примеру А и 5 мас. ч. стекловолокна со средней длиной волокон 3 мм (производство Асахи Фибер гласс, диаметр волокон 10-15 мкм, в виде нарезанных пучков) добавляли 0,1 мас. ч. бис-(2,4-ди-трет-бутилфенил) пентаэритритдифосфата и 0,1 мас.ч. тетракис-(метилен(3,5-ди-трет-бутил-4-оксигидроциннамат) метана в качестве антиоксиданта и полученную смесь экструдировали и гранулировали при применении двухчервячного экструдера диаметром 40 мм.

Приготовленные гранулы направляли в одношнековый экструдер диаметром 40 мм и оборудованный Т-образной головкой. Рабочий режим экструдера: температура цилиндра 290^оС, температура головки 300^оС и скорость подачи 4,2 кг/ч, при охлаждении до 30^оС со средней скоростью охлаждения 75^оС/с. В результате получали лист толщиной 200 мкм.

Лист подвергали одновременной двухосной вытяжке (при степени вытяжки 2х2) при 125^оС и получали вытянутую пленку.

Физические свойства пленки представлены в табл. 2.

П р и м е р С (производство полистирола, имеющего в основе синдиотактическую структуру).

32 л толуола как растворителя и 9,6 ммоль тетраэтоксититана и 1200 ммоль (в расчете на атом А1) метилалюмоксана в качестве катализаторов помещали в реактор, а затем туда добавляли 15 л стирола при 75^оС и полимеризовали в течение 3 ч.

После полимеризации продукт реакции промывали смесью соляной кислоты и метанола с тем, чтобы разложить и удалить компоненты катализатора, и затем высушивали, чтобы получить 3,4 кг полимера. Этот полимер подвергали экстракции Soxhlet, используя метилэтилкетон в качестве растворителя с тем, чтобы получить 86% по массе экстракционного остатка. Полимер, остаток, имел средневесовой молекулярный вес 150000, среднечисловой молекулярный вес 57000. Анализ ¹³С-ЯМР (растворитель 1,2-дихлорбензол) показал пик при 145,35, приписываемый синдиотактической структуре, и синдиотактичность с точки зрения рацемического пентада, вычисленная из площади пика, составила 98% П р и м е р ы 19-22. Вытянутые пленки получали тем же способом, как и в примере 10, за исключением того, что полистирол, полученный в примере С, кристалличность исходного листа, температура отжига, время отжига и кристалличность вытянутой матрицы изменены, как показано в табл. 3.

Формула изобретения

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕНОК ИЛИ ЛИСТОВ экструдированием расплава полистирола, быстрым охлаждением, двухосной вытяжкой не менее чем в два раза в каждом направлении и отжигом, отличающийся тем, что используют полистирол синдиотактической структуры с мол.м. 100000 - 1500000, а отжиг осуществляют при 220 - 265^oС в течение 2 - 120 с.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что быстрое охлаждение осуществляют со скоростью 3 - 200^oС/с.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6