Способ определения погрешности формируемых размеров детали на заданном режиме обработки при плоском глубинном профильном шлифовании

Способ определения погрешности формируемых размеров детали на заданном режиме обработки при плоском глубинном профильном шлифовании

Реферат

 

Использование: в машиностроении на операциях плоского глубинного профильного шлифования для определения погрешности формируемых размеров детали на заданном режиме обработки. Сущность изобретения: погрешность размеров детали на заданном режиме обработки определяют по разнице между фактическими величинами перемещения измеряемых точек на поверхности шлифованного образца и заданными на них допусками. Предварительно шлифуют боковые стороны образца, затем делят его длину на два участка, настраивают профилированный шлифовальный круг на заданную глубину резания и шлифуют первый участок на минимальной скорости продольной подачи отрабатываемой станком, второй участок шлифуют на скорости продольной подачи, заданной в режиме обработки, после этого устанавливают на штатив два многооборотных индикатора часового типа, располагая их измерительные стержни в одной плоскости, перпендикулярно друг к другу, при этом вертикальный индикатор снабжают остроконечным наконечником на измерительный стержень, плоскость измерительных стержней индикаторов совмещают с плоскостью поперечного сечения образца на первом участке так, что острие наконечника вертикального индикатора находится на измеряемой точке шлифованной поверхности образца, при этом вертикальный и горизонтальный индикаторы, который настроен на боковую поверхность образца, обнуляют, затем перемещают образец вдоль его длины, перпендикулярно плоскости измерительных стержней индикаторов, на второй участок, и совмещают острие наконечника вертикального индикатора с измеряемой точкой, по показаниям индикатора определяют перемещение точки в вертикальной и горизонтальной плоскостях и по заданным допускам рассчитывают погрешность размеров детали в данной точке. 8 ил.

Изобретение относится к шлифованию и может быть использовано на операциях плоского глубинного профильного шлифования для определения погрешности формируемых размеров детали на заданном режиме обработки.

Изобретение решает задачу определения погрешности формируемых размеров детали на заданном режиме обработки по разнице между фактическими величинами перемещения измеряемых точек на поверхности шлифованного образца и заданными на них допусками.

Способ заключается в измерении фактических положений точек шлифованной поверхности образца и сравнении их с заданными, при этом предварительно шлифуют боковые стороны образца, затем делят его по длине на два участка, настраивают профилированный шлифовальный круг на заданную глубину резания и шлифуют первый участок на минимальной скорости продольной подачи, обеспечиваемой станком, второй участок шлифуют на скорости продольной подачи, заданной в режиме обработки, после этого устанавливают на штатив два многооборотных индикатора часового типа, располагая их измерительные стержни в одной плоскости перпендикулярно друг другу, при этом вертикальный индикатор снабжают остроконечным наконечником на измерительном стрежне, плоскость измерительных стержней индикаторов совмещают с плоскостью поперечного сечения образца на первом участке так, что острие наконечника вертикального индикатора находится на измеряемой точке шлифованной поверхности образца, при этом вертикальный и горизонтальный индикатор, который настроен на боковую поверхность образца, обнуляют, затем перемещают образец вдоль его длины перпендикулярно плоскости измерительных стержней индикаторов на второй участок и совмещают острие наконечника вертикального индикатора с измеряемой точкой, по показаниям индикаторов определяют положение точки в вертикальной и горизонтальной плоскостях и по заданным допускам рассчитывают погрешность размеров детали в данной точке.

Предварительное шлифование боковых сторон образца позволяет использовать их как измерительные базы. Величина фактических перемещений точек шлифованной поверхности образца зависит от режима обработки, в который входит скорость продольной подачи стола. Отследить изменение положения точек можно через изменение размеров шлифованного образца. Чтобы отделить одни размеры от других, образец по длине делят на два участка. Минимальной скорости продольной подачи стола на первом участке соответствуют минимальные (близкие к нулю) перемещения точек шлифованной поверхности образца. Поэтому точки на поверхности образца на первом участке принимают за точки отсчета величины перемещений. С ростом скорости продольной подачи стола на втором участке происходит перемещение точек на поверхности образца. Установка на штатив двух индикаторов, расположенных в одной плоскости перпендикулярно друг к другу, позволяет производить измерение перемещений какой-либо точки шлифованной поверхности образца по двум координатам. Снабжение вертикального индикатора остроконечной насадкой на измерительную ножку позволяет использовать его для измерения всех видов шлифованных поверхностей, вплоть до узких впадин (типа впадин мелкой резьбы). Совмещение плоскости измерительных стержней индикаторов с плоскостью поперечного сечения образца на первом участке производится для настройки на измеряемую точку и обнуление индикаторов. Перемещение образца вдоль его длины, перпендикулярно плоскости измерительных стержней индикаторов, позволяет сохранить выбранную систему координат для измерений на втором участке. Совмещение острия наконечника вертикального индикатора с измеряемой точкой на втором участке позволяет по отклонению стрелок индикаторов оценить перемещение этой точки, относительно ее положения на первом участке, по двум координатам. Величины перемещения измеряемой точки образца сравнивают с соответствующими допусками и по их разнице определяют погрешность размеров детали в данной точке.

Сущность изобретения поясняется чертежом, где на фиг. 1 изображен образец перед шлифованием; на фиг. 2- схема деления шлифованного образца на участки; на фиг. 3 сечение А-А фиг. 2 и схема измерения размера в этом сечении; на фиг. 4 сечение Б-Б фиг. 2 и схема измерения размера в этом сечении; на фиг. 5 индикатор с обычным наконечником на измерительном стержне; на фиг. 6 индикатор с остроконечным наконечником на измерительном стержне; на фиг. 7 внешние виды образца и измерительного устройства; на фиг. 8 внешние виды обычного и остроконечного наконечников.

Способ осуществляют следующим образом.

У образца 1 предварительно шлифуют боковые стороны, а затем делят его длину на два участка. Настраивают профилированный шлифовальный круг на заданную глубину резания и шлифуют первый участок на минимальной скорости продольной подачи отрабатываемой станком. Второй участок шлифуют на скорости продольной подачи заданной в режиме обработки. Устанавливают на штатив 2 многооборотные индикаторы часового типа 3, 4, располагая их измерительные стержни в одной плоскости перпендикулярно друг к другу. При этом вертикальный индикатор 3 снабжают остроконечным наконечником 5 на измерительный стержень. Плоскость измерительных стержней индикаторов совмещают с плоскостью поперечного сечения образца на первом участке так, что острие наконечника вертикального индикатора 3 находится на измеряемой точке шлифованной поверхности образца. Нулевое деление на шкале вертикального индикатора 3 совмещают со стрелкой (обнуляют). Нулевое деление на шкале горизонтального индикатора 4, который установлен на боковую поверхность образца, совмещают со стрелкой (обнуляют). После этого перемещают образец вдоль его длины, перпендикулярно плоскости измерительных стержней индикаторов, на второй участок. Передвигая штатив с индикаторами перпендикулярно боковой поверхности образца, совмещают острие наконечника вертикального индикатора 3 с измеряемой точкой на шлифованной поверхности образца. Зафиксировав положение измеряемой точки на втором участке, снимают показания обоих индикаторов. Эти показания индикаторов, указывают величины смещения измеряемой точки на заданном режиме обработки в вертикальной (Y_A) и горизонтальной (X_A) плоскостях. Сравнивая полученные величины (Y_A и X_A) смещения с соответствующими допусками, определяют погрешность размера детали в данной точке.

Например, образец с размерами 0,15х0,075х0,04 м (соответственно длина, ширина, высота), изготовленный из стали 45, шлифовали профилированным кругом марки 1 0,5х0,08х0,203 м (соответственно наружный диаметр, высота, внутренний диаметр) 25А 10Н ВМ2 10К5 (ГОСТ 2424-83) на плоскопрофилешлифовальном станке модели ЛШ-220 с использованием 3%-го содового раствора. Предварительно прошлифовали боковые стороны образца, а затем поделили его длину на два участка по 0,075 м. В заданный режим обработки входили: глубина резания равная 0,0005 м, скорость продольной подачи стола равная 0,00333 м/с, ширина шлифования равная 0,075 м. Первый участок шлифовали на минимальной скорости продольной подачи равной 0,00033 м/с. Высота образца в измеряемой точке (A) на первом участке после шлифования составила 0,025 м, а расстояние от измеряемой точки (A) до боковой стороны с пазом составило 0,037 м. Второй участок шлифовали на скорости продольной подачи равной 0,00333 м/с. Высота образца в измеряемой точке (A') на втором участке после шлифования составила 0,02503 м, а расстояние от измеряемой точки (A') до боковой стороны с пазом составило 0,037009 м. Для измерений использовали два многооборотных индикатора типа 1 МИГ с ценой деления 0,000 001 м, а для настройки индикаторов применяли набор концевых мер. Допуск на высоту образца в измеряемой точке (A') составлял 0,000 01 м, а допуск на расстояние от измеряемой точки (A') до боковой стороны с пазом 0,000 0005 м. Погрешность высоты образца составила 0,000 02 м, а погрешность расстояния до боковой стороны 0,000 004 м. При использовании шаблона и щупов погрешность высоты образца составила 0,000 025 м, а погрешность расстояния до боковой стороны 0,000 004 м.

Использование способа повысило точность определения погрешности размеров детали на 25%

Формула изобретения

Способ определения погрешности формируемых размеров детали на заданном режиме обработки при плоском глубинном профильном шлифовании, заключающийся в измерении фактического положения точек шлифованной поверхности образца и сравнение его c заданным, при этом предварительно шлифуют боковые стороны образца, затем делят его по длине на два участка, настраивают профилированный шлифовальный круг на заданную глубину резания и шлифуют первый участок на минимальной скорости продольной подачи, обеспечиваемой станком, второй участок шлифуют на скорости продольной подачи, заданной в режиме обработки, после этого устанавливают на штатив два многооборотных индикатора часового типа, располагая их измерительные стержни в одной плоскости перпендикулярно друг другу, при этом вертикальный индикатор снабжают остроконечным наконечником на измерительном стержне, плоскость измерительных стержней индикаторов совмещают с плоскостью поперечного сечения образца на первом участке так, что острие наконечника вертикального индикатора находится на измеряемой точке шлифовальной поверхности образца, при этом вертикальный и горизонтальный индикатор, который настроен на боковую поверхность образца, обнуляют, затем перемещают образец вдоль его длины перпендикулярно плоскости измерительных стержней индикаторов на второй участок и совмещают острие наконечника вертикального индикатора с измеряемой точкой, по показаниям индикаторов определяют положение точки в вертикальной и горизонтальной плоскостях и по заданным допускам рассчитывают погрешность размеров детали в данной точке.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8