Материал с зубцами для элемента крепления, способ изготовления материала и абсорбирующее изделие

Материал с зубцами для элемента крепления, способ изготовления материала и абсорбирующее изделие

Реферат

 

Использование: производство механических систем крепления. Сущность изобретений: согласно способу изготовления материала с зубцами для элемента крепления нагревают термопластичный материал по меньшей мере до температуры его плавления, наносят его наносящим средством дискретно на движущуюся подложку, вытягивают дискретно нанесенный термопластичный материал в направлении с параллельной подложке векторной составляющей с образованием на ней тела зубцов. Затем отделяют зубцы от наносящего средства и формируют на свободном конце каждого зубца его средство зацепления. Тела зубцов в проекции на подложку располагают наклонными к направлению движения подложки под углом, составляющим 20-160^o. Полученный данным способом материал с зубцами для элемента крепления используют в абсорбирующем изделии. 3 с. и 7 з.п. ф-лы, 9 ил.

Изобретения относятся к механическим системам крепления и абсорбирующим изделиям с такими системами крепления и касается материала с зубцами для элемента крепления, способа его изготовления и абсорбирующего изделия, содержащего такой материал.

Известен материал с зубцами для элемента крепления, содержащий подложку с зубцами, каждый из которых имеет соединенное с подложкой у основания тело и средство зацепления, соединенное с телом зубца и выступающее вбок за боковую поверхность тела, имеющего смежный с основанием и выступающий из подложки ближний конец и расположенного с наклоном к плоскости подложки под передним углом, отличным от его заднего угла.

Известен способ изготовления материала с зубцами для элемента крепления путем нагрева термопластичного материала по меньшей мере до температуры его плавления, нанесения его наносящим средством дискретно на движущуюся подложку, вытягивания дискретно нанесенного на подложке термопластичного материала в направлении с параллельной подложке векторной составляющей с образованием из термопластичного материала на подложке тела зубцов, отделения зубцов от наносящего средства и формирования на свободном конце каждого зубца его средства зацепления.

Известно абсорбирующее изделие, содержащее соединенные один с другим верхний и нижний слои, размещенный между ними абсорбирующий слой и средство крепления, имеющее элемент крепления, выполненный из материала с зубцами.

Задачей изобретения является создание материала с зубцами для элемента крепления, способа его изготовления и абсорбирующего изделия, обеспечивающих получение технического результата, состоящего в получении элемента крепления с зубцами, ориентированными в направлении, поперечном направлению перемещения и обработки подложки.

Этот технический результат в материале с зубцами для элемента крепления, содержащем подложку с зубцами, каждый из которых имеет соединенное с подложкой у основания тело и средство зацепления, соединенное с телом зубца и выступающее вбок за боковую поверхность тела, имеющего смежный с основанием и выступающий из подложки ближний конец и расположенного с наклоном к плоскости подложки под передним углом, отличным от его заднего угла, достигается тем, что тело зубца в проекции на подложку расположено с наклоном к направлению движения подложки при формировании зубцов под углом, составляющим 20^o-160^o, преимущественно 45^o-135^o и наиболее преимущественно 60^o-120^o.

Указанный технический результат в способе изготовления материала с зубцами для элемента крепления путем нагрева термопластичного материала по меньшей мере до температуры его плавления, нанесения его наносящим средством дискретно на движущуюся подложку, вытягивания дискретно нанесенного на подложку термопластичного материала в направлении с параллельной подложке векторной составляющей с образованием из термопластичного материала на подложке тел зубцов, отделения зубцов от наносящего средства и формирования на свободном конце каждого зубца его средства зацепления достигается тем, что тела зубцов в проекции на подложку располагают наклонными к направлению движения подложки под углом, составляющим 20^o-160^o, преимущественно 45^o-135^o и наиболее преимущественно 60^o-120^o.

Тела зубцов располагают под углом к направлению перемещения подложки путем отклонения сформированных зубцов до их отверждения.

Отклонение зубцов осуществляют путем воздействия на них текучей средой при разности ее давлений в направлении, перпендикулярном направлению перемещения подложки.

В качестве текучей среды используют преимущественно ламинарный поток газа по подложке, а разность давлений текучей среды принимают равной 1-10 фунтов/кв.дюйм и ее создают путем образования у подложки зон высокого и низкого давлений.

Ламинарный поток газа по подложке создают путем проведения газа по меньшей мере через один усилитель потока, преимущественно через первый и второй усилители потока с обеспечением всасывания выходящего из первого усилителя потока газа вторым усилителем.

Отклонение зубцов осуществляют путем воздействия на зубцы гравитационных сил.

Воздействие на зубцы гравитационных сил создают путем отклонения подложки от горизонтали в вертикальной плоскости, преимущественно путем наклона подложки к горизонтали под углом, равным по меньшей мере 15^o, преимущественно 30^o.

Отклонение зубцов осуществляют путем воздействия на них гравитационных сил и текучей среды при разности ее давлений.

Данный технический результат в абсорбирующем изделии, содержащем соединенные один с другим верхний и нижний слои, размещенный между ними абсорбирующий слой и средство крепления, имеющее элемент крепления, выполненный из материала с зубцами, достигается тем, что материал с зубцами представляет собой полученный способом по п.п. 1-8 материал.

На фиг. 1 изображен материал с зубцами для элемента крепления в изометрическом виде; на фиг. 2 зубец на подложке; на фиг. 3 вариант выполнения зубца на подложке; на фиг. 4 устройство для осуществления способа изготовления материала, на фиг. 5 материал с зубцами, ориентированными в произвольных направлениях; на фиг. 6 предмет одежды с абсорбирующим изделием; на фиг. 7 зубец, вид сверху; на фиг. 8 элемент устройства для осуществления способа; на фиг. 9 вариант выполнения устройства, вид сверху.

Образующий элемент крепления материал содержит подложку 1 с зубцами 2, каждый из которых имеет соединенное у основания 3 тело 4 и средство зацепления 5 (фиг. 2). Тела 4 зубцов выступают наружу из подложки 1 и оснований 3 и дальними концами соединяются со средствами зацепления 5. Каждое средство зацепления 5 выступает вбок на боковой поверхности тела 4 в одном или более направлений и имеет подобную крючкообразному зубу форму, что позволяет средству зацепления сцепляться с дополняющей приемной поверхностью (на фиг. не показано), которая может иметь близко расположенные отверстия, определяемые прядями или волокнами или может быть локально упруго деформируемой для захвата средств зацепления 5. Такие поверхности могут иметь сетчатые пенопласты, трикотажные полотна, нетканые материалы, материалы с петлями типа "Velcro".

Подложка 1 обладает достаточной прочностью, износостойкостью, стойкостью к отслаиванию зубцов, способностью легкого сцепления с зубцами, гибкостью и представляет собой трикотажное полотно, тканые или нетканые материалы, резину, виниловый материал, пленки, в частности, полиолефиновые пленки, а преимущественно крафт-бумагу с исходной плотностью, равной 0,08 кг/м².

Основание 3 каждого зубца является, как правило, плоской частью зубца 2, непосредственно контактирующей с подложкой 1. Площадь основания должна быть достаточной для обеспечения требуемой прочности на отрыв и сдвиг зубцов. При большой длине тела 4 зубца его основание должно иметь большую площадь для обеспечения достаточной адгезии к подложке и достаточной целостности конструкции. Величина соотношения сторон основания не должна быть слишком большой, в противном случае зубец будет неустойчивым. Оптимальным является соотношение 1,5:1.

Основание 3 зубца, как правило, имеет круглую форму и диаметр, равный 1,27 мм. Для повышения прочности зубцов на отрыв и на срез в каком-либо конкретном направлении возможно усиление основания в этом направлении.

Тело 4 зубца является его промежуточной частью между основанием и средством зацепления и обеспечивает наличие расстояния в перпендикулярном подложке направлении между средством зацепления 5 и подложкой 1.

Исходная точка 6 тела 4 зубца есть точка, которую можно считать центром основания и которая обычно находится в пределах основания 3. Расстояние по горизонтали между дальними краями основания в направлении наклона зубца делят пополам и определяют среднюю точку основания. При этом не принимают во внимание скругления и неровности, возникающие при креплении к подложке.

Тело 4 наклонено к плоскости подложки 1 у основания 3 зуба 2 под углом который определяют в плоскости, проходящей через максимальную горизонтальную проекцию 7, характеризующую собой расстояние между исходной точкой 6 и проекцией на плоскость подложки наиболее удаленной точки зубца. Вид сбоку зубца, на котором проекция 7 имеет максимальную величину, является профильным видом этого зубца. Этот профильный вид, как правило, ориентирован в направлении обработки зубцов.

Воображаемую секущую плоскость 8, как правило, параллельную плоскости подложки 1, проводят через наиболее удаленную от подложки точку зубца, определяя его наибольшую высоту. Затем опускают плоскость 8 на одну четвертую часть этой высоты вдоль перпендикуляра вниз к подложке 1 до пересечения плоскостью 8 зубца с получением трех его точек. Первая точка 9 называется передней 75-процентной точкой, в которой плоскость 8 пересекает боковую поверхность зуба с переднего края 10. Вторая точка 11 образуется при пересечении плоскостью 8 заднего края 12 зубца и называется задней 75-процентной точкой. Среднюю точку 13 линии между точками 9 и 11 соединяют с исходной точкой 6 тела 4 на основании и угол наклона полученной линии к плоскости подложки является углом a который называется углом a тела 4.

Угол a как правило, составляет 90^o с плоскостью подложки или преимущественно является острым для обеспечения повышенного сопротивления отрыву зубца в направлении, как правило, параллельном максимальной проекции 7. Однако данный угол a не должен слишком отклоняться от 90^o, иначе сопротивление зубцов сдвигу станет более зависимым от направления.

При величине угла a, равной 45-80^o, преимущественно примерно 65^o, зубцы оказывают достаточное сопротивление сдвигу. Если угол a меньше 80^o, то тело 4 считается ориентированным к плоскости подложки неперпендикулярно.

Для определения угла b₁ переднего края 10 и угла ₂ заднего края 12 находят переднюю 14 и заднюю 15 точки основания 3 и с ними соединяют точки 9 и 11. Полученные прямые образуют с плоскостью подложки входные углы: угол ₁ переднего края и угол ₂ заднего края. Эти углы определяют параллельность боковых сторон тела 4. Если сумма углов ₁ и ₂ не равна 180^o, то боковые стороны тела 4 непараллельны одна другой и ограничивающие эти углы прямые пересекаются над или под плоскостью подложки 1. При пересечении указанных прямых над плоскостью подложки зубец 2 сужается от основания 3 в сторону дальнего конца и средства зацепления. Боковые стороны тела 4 параллельны одна другой только в случае, если углы ₁ и ₂ ориентированы в одном направлении и дополняющие их величины равны.

Оптимальная величина угла ₁ равна 4530^o, а угла ₂ - 6530^o.

Тело 4 зубца должно выступать над подложкой на расстояние, обеспечивающее расположение средства зацепления над подложкой на такой высоте, при которой оно может легко захватывать или зацеплять пряди на приемной поверхности. Длинное тело позволяет зубцу глубже проникать в приемную поверхность, а короткое тело способствует получению более прочного зубца, но обуславливает менее глубокое его проникновение в приемную поверхность.

Для приемной поверхности на трикотажном или тканом материале целесообразно использование относительно короткого тела 4 продольной длиной между подложкой и наиболее удаленной от нее точкой, равной приблизительно 0,5 мм, преимущественно около 0,7 мм.

Для приемной поверхности на материале толщиной более 0,9 мм продольная длина тела должна составлять приблизительно 1,2 мм преимущественно, по меньшей мере, 2,0 мм.

Продольная длина тела 4 определяется как наименьшее расстояние между плоскостью подложки и наиболее удаленной от нее боковой поверхностью средства зацепления 5, которое составляет по меньшей мере два диаметра пряди или волокна на приемной поверхности, предпочтительно в 10 раз больше диаметра пряди или волокна для обеспечения хорошего захвата или зацепления средства зацепления зубца и удержания им прядей или волокон. Это продольное расстояние равно приблизительно 0,2-0,8 мм.

Тело 4 зубца может иметь любую форму поперечного сечения и может сужаться в направлении к средству зацепления, что способствует уменьшению момента инерции тела и средства зацепления, созданию в зубце постоянного напряжения при воздействии на зубцы сил отделения и уменьшению количества их материала.

Хорошие условия работы имеют зубцы при отношении площади их основания к площади поперечного сечения в самой высокой точке, изменяющемуся в пределах от 4:1 до 9:1. При круглой форме тела диаметр его основания равен 0,76-1,27 мм, а диаметр в самом высоком месте составляет 0,41-0,51 мм.

Средство зацепления 5 может представлять собой любой выступ в боковом направлении относительно наружной поверхности тела 4, который оказывает сопротивление отделению или удалению от приемной поверхности.

Боковой выступ имеет векторную составляющую, параллельную плоскости подложки 1 и обращенную к ней. Средство зацепления 5 и тело 4 зубца могут иметь поперечную и продольную векторные составляющие. Необходимо, чтобы средство зацепления 5 имело лицевую часть с векторной составляющей, параллельной плоскости подложки и обращенной к ней.

Средство зацепления 5 может иметь большую горизонтальную проекцию 7, чем тело 4 или наоборот. Средство зацепления 5, как правило, дугообразно и может иметь кривизну со входящим углом, при этом оно имеет участок, приближающийся в продольном направлении к подложке 1 у основания 3, или удаленное в боковом направлении от основания 3 место. Этот участок располагается в боковом направлении к телу 4, хотя и не обязательно направлен к исходной точке 6.

Средство зацепления 5 каждого зубца может располагаться по существу в одном боковом направлении для создания ориентированного в одном направлении сопротивления отрыву или может иметь произвольную ориентацию для обеспечения изотропного сопротивления отрыву в любом боковом направлении.

Средство зацепления 5 может иметь форму крючкообразных зубцов, которые выступают по существу с одной стороны тела 4, определяя, как правило, выпуклый контур, и проникают в отверстия приемной поверхности для захвата прядей или волокон приемной поверхности у внутреннего радиуса кривизны 16 средства зацепления 5. Взаимодействие между средством зацепления 5 и прядями или волокнами приемной поверхности препятствует высвобождению элемента крепления с зубцами из приемной поверхности до тех пор, пока не будет превышено сопротивление отрыву или сдвигу системы крепления. Средство зацепления 5 не должно слишком далеко выступать вдоль радиуса в боковом направлении, иначе оно не сможет проникать в отверстие приемной поверхности. Поперечное сечение средства зацепления 5 должно быть такого размера, чтобы оно могло проникать в отверстие приемной поверхности.

Площадь поперечного сечения и геометрия средства зацепления 5 не критичны, пока средство зацепления 5 сохраняет целостность конструкции, которая обеспечивает достаточное сопротивление сдвигу и изгибу для обеспечения требуемого сопротивления отрыву и сдвигу системы крепления, имеющей матрицу зубцов 2 данной плотности. Для описываемого здесь варианта приемлемо средство зацепления в виде крюкообразного зубца, имеющее максимальную горизонтальную проекцию 7 от центра основания 3 до удаленной вбок периферии, равную приблизительно от 0,79 мм до примерно 0,9 мм.

Матрица зубцов 2 может быть любой заданной формы и плотности для обеспечения требуемого сопротивления отрыву и сдвигу в конкретной системе крепления. Как правило, когда плотность матрицы увеличивается, то пропорционально увеличивается по линейному закону и сопротивление отрыву и сдвигу. Отдельные зубцы 2 не должны быть расположены слишком близко один к другому, чтобы не мешать друг другу и не препятствовать средству зацепления 5 смежных зубцов 2 сцепляться с прядями или волокнами приемной поверхности. Если зубцы 2 расположены слишком близко, то может произойти уплотнение или маттирование прядей или волокон приемной поверхности, препятствующее образованию отверстий между прядями или волокнами. И наоборот, зубцы 2 не должны быть расположены слишком далеко один от другого, чтобы для обеспечения элементом крепления необходимого сопротивления отрыву и сдвигу не требовалась слишком большая площадь подложки 1.

Зубцы 2 выгодно размещать рядами, чтобы каждый зубец 2 находился, как правило, на равном расстоянии от смежного зубца. Ряды, как правило, ориентируют в направлении обработки и в направлении, поперечном направлению обработки, в соответствии с заявленным способом изготовления материала. Как правило, каждый ряд зубцов 2, ориентированный вдоль и поперек направления обработки, должен находиться на одинаковых расстояниях от соседних рядов зубцов 2, ориентированных вдоль и поперек направления обработки, с целью обеспечения, как правило, однородного поля напряжений во всем элементе крепления и на всей приемной поверхности, когда к ним прикладывают силы отделения.

Шаг характеризует расстояние, измеренное в направлении обработки или в направлении, поперечном направлению обработки, между центрами оснований 3 зубцов 2 в смежных рядах. Обычно приемлемым является элемент крепления, имеющий матрицу зубцов 2 с шагом в диапазоне от приблизительно 1,02 мм до примерно 5,08 мм в обеих направлениях, причем предпочтительно, чтобы шаг был равен около 2,03 мм. Предпочтительно, чтобы смежные ряды, ориентированные поперек направления обработки, были смещены приблизительно на половину шага в направлении, поперечном направлению обработки, для удвоения расстояния в направлении обработки между смежными рядами, ориентированными поперек направлению обработки.

Зубцы 2 могут быть размещены в форме сетки с ячейкой площадью, равной 1 см², содержащей матрицу зубцов 2 с 2-20 рядами зубцов на одном сантиметре, как в направлении обработки, так и в направлении, поперечном направлению обработки, предпочтительно 9 рядов зубцов на одном сантиметре в каждом направлении. Эта сетка позволяет получить элемент крепления, имеющий около 4-400 зубцов/см² на подложке 1.

Зубцы 2 могут быть выполнены из любого теплочувствительного материала, устойчивого и сохраняющего форму в твердом состоянии, но не столь хрупкого, чтобы происходил отказ, когда система крепления подвергается воздействию усилий отделения. Под теплочувствительным материалом понимается материал, который при нагревании постепенно переходит из твердого состояния в жидкое. Считается, что отказ произошел, когда зубец 2 разрушился или когда он не может оказывать противодействие прилагаемым усилиям, или когда он подвергается воздействию сил отделения. Предпочтительно, чтобы материал имел модуль упругости на разрыв, равный 24600000-31600000 кг/м².

Кроме того, материал зубца 2 должен иметь достаточно низкую температуру плавления для обеспечения простоты обработки и относительно высокую вязкость для обеспечения клейкой и жесткой консистенции при температурах, близких к температуре плавления материала, чтобы тело 4 каждого зубца могло вытягиваться, а средство зацепления 5 просто формироваться.

Важно, чтобы зубцы 2 были вязко упругими, позволяя изменять в более широком диапазоне параметры, оказывающие влияние на конструкцию зубца 2, а особенно на геометрию средства зацепления. Приемлемым является материал, имеющий вязкость в диапазоне 20-100 Пас при температуре использования подложки 1.

Вязкость может быть измерена с помощью реометрического механического спектрометра при использовании динамического режима работы при частоте выборки, равной 10 Гц, и деформации материала, составляющей 10% Предпочтительной является геометрия типа диска и пластины, в частности диск радиусом около 12,5 мм при зазоре между диском и пластиной около 1 мм.

Предпочтительно изготавливать зубцы 2 из термопластичного материала. Термин "термопластичный" относится к неструктурированным полимерам теплочувствительного материала, который течет при воздействии тепла и давления. Для изготовления элемента крепления согласно изобретению подходят, в частности, термоплавкие термопластичные клеи.

Термоплавкий клей относится к термопластичным соединениям, как правило, твердым при комнатной температуре, которые становятся жидкими при повышенных температурах и которые наносят в расплавленном состоянии.

В частности, пригодны и предпочтительны полиэфирные и полиамидные термоплавкие клеи. Используемые здесь термины "полиэфирный" и "полиамидный" означают цепи, имеющие повторяющиеся звенья эфира и амида соответственно.

При выборе полиэфирного термоплавкого клея установлено, что хорошо работает клей, имеющий комплексную вязкость приблизительно 232 Пас при температуре приблизительно 194^oC. При выборе полиамидного термоплавкого клея, установлено, что хорошо работает клей, имеющий комплексную вязкость примерно 9010 Пас при температуре приблизительно 204^oC.

На фиг. 3 приведен второй вариант выполнения элемента крепления, в котором средство зацепления 5 может иметь, как правило, полусферическую /грибообразную/ форму. Термин "полусферическая" означает, как правило, круглую форму, выступающую во многих направлениях и включающую полусферы и сферы, но не ограниченную правильными формами. Такая геометрия, в частности, конструкции средства зацепления, как правило, сферической формы, обладает тем преимуществом, что приводит к меньшему повреждению прядей приемной поверхности, как правило, происходящему, когда средство зацепления извлекают из приемной поверхности. Это приводит к меньшему видимому повреждению приемной поверхности, давая возможность использовать ее повторно большее число раз. Если выбирают средство зацепления полусферической формы, то предпочтительнее, чтобы тело 4 было почти ортогонально плоскости подложки 1 для обеспечения более легкого проникновения в отверстия приемной поверхности и уменьшения повреждения приемной поверхности, когда средство зацепления высвобождается из приемной поверхности. Приемлемым является тело 4, имеющее угол приблизительно 70-90^o.

Для получения зубца 2 соответствующих пропорций и полусферического средства зацепления 5 последнее должно выступать в радиальном направлении из боковой поверхности тела 4 на достаточное расстояние вбок, чтобы захватывать пряди приемной поверхности, но не выступать столь далеко, чтобы масса средства зацепления 5 не могла жестко опираться на тело 4, или иначе, чтобы тело 4 было неустойчивым. Когда угол a тела 4 уменьшается, т.е. происходит дальнейшее отклонение от вертикального положения, целостности конструкции средства зацепления 5 становится зависимой от поперечного сечения.

Хорошо работает сужающееся тело 4, имеющее описанные отношения площади поперечного сечения и диаметра основания 3 и самого высокого места, и угол a, равный приблизительно 80^o. Необходимо заметить, что измерение наибольшей высоты следует делать, исходя из наибольшей высоты тела 4, а не средства зацепления 5.

Для варианта осуществления, показанного на фиг. 3, не имеющего плавного перехода от тела 4 к средству зацепления 5 и для которого легко определить границу между телом и средством зацепления, воображаемая секущая плоскость 8 проходит на расстоянии трех четвертей длины перпендикуляра от плоскости подложки 1 до плоскости, касательной к средству зацепления 5, в точке, ближайшей в продольном направлении к плоскости подложки 1. Затем секущую плоскость 8 используют, как описано выше, для определения угла a тела 4, угла b₁ переднего края и угла ₂ заднего края.

Средство зацепления 5 должно радиально выступать в каждом боковом направлении из боковой поверхности дальнего конца 17 тела 4 по меньшей мере на 25% диаметра дальнего конца 17 тела 4, предпочтительно около 38% этого диаметра. С другой стороны, если диаметр дальнего конца 17 тела 4 равен 1,0, то диаметр средства зацепления 5 должен составлять по меньшей мере 1,5, предпочтительно, по меньшей мере 1,75 диаметра дальнего конца 17 тела 4. Кроме того, диаметр основания 3 должен быть в два раза больше диаметра дальнего конца 17 тела 4. Для обеспечения соответствующего продольного расстояния средства зацепления 5 от подложки 1 высота тела 4 должна быть приблизительно в 1,5-2 раза больше диаметра дальнего конца 17 тела 4.

Элемент крепления, изображенный на фиг. 3, получен нагреванием средства зацепления 5 и дальнего конца тела 4, изображенного на фиг. 2 по меньшей мере до температуры плавления. Это обеспечивается поднесением средств зацепления 5 и дальних концов зубцов 2 к источнику тепла, расположенному в продольном направлении относительно подложки 1 так, чтобы основание 3 и ближний конец тела 4 не нагревались по меньшей мере до температуры плавления. Приемлемым является поднесение наиболее высокой части зубца на расстояние в пределах приблизительно 3,3-10,1 мм к источнику тепла, например горячей проволоке, нагретой до температуры приблизительно 440^oC.

Угол ₁ переднего края и угол ₂ заднего края зубца 2 подобны углам соответственного крюкообразного зацепляющего зубца 2, из которого образован полуферический зацепляющий зубец 2. Это имеет место вследствие того, что угол тела 4 и углы b₁ и ₂ переднего края и заднего края по существу не изменяются, когда средство зацепления 5, изображенное на фиг. 2, нагревают и плавят до перехода в средство зацепления 5, изображенное на фиг. 3.

Для упомянутой выше приемной поверхности предпочтительно, чтобы средство зацепления 5, изображенное на фиг. 3, имело боковой и продольный размер, приблизительно равный 0,029-0,032 мм, и было расположено на теле 4, имеющем диаметр основания 3, приблизительно составляющий 0,30-0,054 мм, и диаметр на дальнем конце 17, приблизительно равный 0,016-0,020 мм. Дальний конец 17 тела 4 должен быть расположен над плоскостью подложки 1 на расстоянии, приблизительно равном 0,44-0,5 мм, и средство зацепления 5 должно иметь горизонтальную проекцию 7, равную приблизительно 0,56-0,7 мм, предпочтительно 0,64 мм.

Способ изготовления материала с зубцами осуществляют следующим образом.

Материал в соответствии с настоящим изобретением может быть получен с помощью модифицированного способа глубокой печати. Из фиг. 4 видно, что подложка 1 проходит через захват 18, образованный между двумя валиками, печатающим валиком 19 и опорным валиком 20. Оси валиков 19 и 20 параллельны одна другой и расположены, как правило, параллельно плоскости подложки 1. Валики 19 и 20 вращаются вокруг своих осей и имеют в зоне захвата 18, как правило, равные по величине и направлению линейные скорости. При необходимости оба валика (печатающий валик 19 и опорный валик 20) могут приводиться в движение внешней движущей силой (не показана) или один валик приводится внешней движущей силой, а второй приводится в движение посредством фрикционного зацепления с первым валиком. Требуемую движущую силу обеспечивают с помощью электрического двигателя переменного тока, выходная мощность которого составляет приблизительно 1500 Вт. При вращении валики 19 и 20 приводят в действие средство для нанесения зубцов 2 на подложку 1.

Средство для нанесения должно выдерживать температуру материала зубцов 2, когда он находится в жидком состоянии, обеспечивать по существу, равномерный шаг между зубцами 2 и в направлении обработки, и поперек направления обработки и создавать требуемую плотность зубцов в матрице. Кроме того, средство нанесения должно способствовать изготовлению зубцов, имеющих различные диаметры основания 3 и высоты тела 4. Печатающий валик 19 обеспечивает, в частности, средство для нанесения зубцов 2 на подложку 1 в виде описанной требуемой матрицы (или другого образца) в соответствии с настоящим способом изготовления. Выражение "средство для нанесения" относится к любому средству, которое переносит жидкий материал зубца из питателя на подложку 1 в дозах, соответствующих отдельным зубцам 2. Термин "нанесение" означает перенос материала зубца из питателя и дозирование этого материала на подложку в количествах, соответствующих отдельным зубцам.

Одним приемлемым средством для нанесения материала зубца 2 на подложку 1 является матрица из одной или более ячеек 21 в печатающем валике 19. Используемый здесь термин "ячейка" относится к любой полости или другому элементу печатающего валика 19, который подает материал зубца из питателя к подложке 1 и наносит этот материал на нее в дискретных количествах.

Площадь поперечного сечения ячейки 21 на поверхности печатающего валика 19, как правило, соответствует форме области основания 3 зубца 2. Поперечное сечение ячейки 21 должно быть примерно равно требуемому поперечному сечению основания 3. Глубина ячейки 21 частично определяет продольную длину зубца 2, а конкретно протяженность перпендикуляра от основания 3 до точки или участка наибольшей высоты. Однако, когда глубина ячейки 21 увеличивается до более, чем приблизительно 70% диаметра ячейки 21, продольный размер зубца 2, как правило, остается постоянным. Это происходит потому, что не весь жидкий материал зубца вытягивается из ячейки 21 и наносится на подложку 1. Некоторое его количество будет оставаться в ячейке 21 вследствие поверхностного натяжения и вязкости жидкого материала зубца и не будет подано на подложку 1.

Для описываемого здесь варианта осуществления подходящей является глухая, как правило, цилиндрической формы ячейка 21, имеющая глубину, составляющую приблизительно 50-70% диаметра. При необходимости удовлетворения требования обычного способа производства, например химического травления, ячейка 21 может иметь сужающуюся форму усеченного конуса.

Если ячейка имеет форму усеченного конуса, входной угол конуса ячейки должен быть не более приблизительно 45^o, чтобы получить предпочтительно коническую форму тела 4 и указанные выше отношения сечений основания и наибольшей высоты. Если коническая форма ячейки 21 имеет больший входной угол, то это может привести к созданию зубца 2, имеющего слишком большое сужение. Если этот входной угол слишком мал или ячейка 21 является цилиндрической, то это приводит к формированию тела 4, как правило, неизменного поперечного сечения и в результате этого к областям повышенных напряжений. В описываемом здесь варианте осуществления способа приемлемый зубец 2 создает ячейка 21, имеющая входной угол приблизительно 45^o, диаметр боковой поверхности валика, равный примерно 0,89-1,22 мм, и глубину в диапазоне от приблизительно 0,25 мм до примерно 0,51 мм.

Печатающий валик 19 и опорный валик 20 должны быть сжаты по линии, соединяющей осевые линии валиков, выдавливать клей из ячеек 21 в печатающем валике 19 на подложку 1 и обеспечивать достаточное фрикционное сцепление для приведения в движение противоположного валика, если он не имеет внешнего привода. Опорный валик 20 должен быть немного мягче и более податлив, чем печатающий валик 19, чтобы обеспечить амортизацию материала зубца, когда его наносят на подложку 1 из печатающего валика 19. Приемлемым является опорный валик 20, имеющий резиновое покрытие с твердостью по Шору, шкала А, измеренной с помощью твердомера и равной приблизительно 40-60 единиц. Валики 19 и 20 можно прижимать друг к другу с таким усилием, что получается отпечаток в направлении обработки, равный приблизительно 6,4-12,7 мм. Используемый здесь термин "отпечаток" относится к контактной области более мягкого валика на подложке 1, когда она проходит через захват 18.

Для предотвращения отверждения зубцов 2 в течение переноса из питателя на подложку 1 предпочтителен нагрев печатающего валика 19. Как правило, требуется чтобы температура печатающего валика 19 была близка к температуре материала питателя. Установлено, что в случае применения полиэфирного термоплавного клея N 7199 хорошие результаты дает температура печатающего валика 19, равная приблизительно 197^oC.

Необходимо заметить, что может понадобиться охлаждающий валик, если подложка 1 подвергается вредному воздействию тепла, передаваемого от материала зубца. Если требуется охлаждающий валик, он может быть включен в состав опорного валика 20 в виде хорошо известного специалистам устройства. Такое устройство часто необходимо, когда используют подложку 1 из полипропилена, полиэтилена или из другого полиолефина.

Материал, используемый для формирования отдельных зубцов 2, должен храниться в питателе, который обеспечивает соответствующую температуру, сообщаемую зубцами 2 подложке 4. Обычно желательно, чтобы температура была немного выше температуры плавления материала. Считают, что температура материала равна или выше "температуры плавления", если материал частично или полностью находится в жидком состоянии. Если в питателе материала зубца поддерживается слишком высокая температура, то материал зубца не будет достаточно вязким и может создавать средства зацепления 5, которые в боковом направлении соединяются с зубцами 2, смежными в направлении обработки. Если температура материала слишком высока, то зубец 2 будет растекаться в пятно полусферической формы и средство зацепления 5 не будет образовываться. И наоборот, если температура питателя слишком низка, материал зубца не будет передаваться из питателя к средству для нанесения материала или, соответственно, не может должным образом передаваться из средства для нанесения 21 материала на подложку 1 в форме требуемой матрицы или рисунка. Питатель материала должен также обеспечивать, как правило, равномерный температурный профиль в направлении, поперечном направлению обработки, материала, передаваемого со средством для нанесения на подложку 1, и легко заполняться повторно или пополняться после расходования материала зубца.

Приемлемым питателем является прилегающий к валику 19 желоб 22 по существу той же ширины, что и протяженность части печатающего валика 19 с ячейками 21 в направлении, поперечном направлению обработки. Желоб 22 имеет закрытое дно, внешние боковые стороны и торцы. Верх может быть по желанию открытым или закрытым. Внутренняя сторона желоба 22 открыта, давая возможность поступления в него жидкого материала для свободного контактирования и взаимодействия с периферией печатающего валика 19.

Для поддержания материала зубца в жидком состоянии и при соответствующей температуре питатель подвергают внешнему нагреву с помощью известного устройства (не показано). Предпочтительной является температура выше температуры плавления, но ниже температуры, при которой имеет место значительная