Установка для получения пластичных смазок

Установка для получения пластичных смазок

Реферат

 

Изобретение относится к процессам и аппаратам химической технологии, в частности касается установки для получения пластичных смазок. Установка включает емкости для масла и исходных реакционных компонентов, связанные транспортными трубопроводами с установленными на них дозаторами с реактором; реактор сообщен с испарителем, имеющим греющую рубашку и циркуляционный контур по обезвоживаемому продукту, и связан с холодильником, который транспортными трубопроводами с установленными на них дозаторами соединен с емкостью для масла и емкостью для присадок. Установка включает также стыковочно-распределительные дроссельные устройства, первое из которых соединяет выход реактора с входом испарителя, а второе - выход испарителя с входом холодильника, а реактор и холодильник выполнены каждый в виде многосекционного смесителя с автономным подводом или отводом теплоты в каждой секции. Изобретение позволит создать универсальную установку по производству широкого ассортимента пластичных смазок непрерывным способом, в которой обеспечивается интенсификация основных технологических стадий и гибкость управления параметрами, что создает условия для получения смазок высокого качества. 6 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к процессам и аппаратам химической технологии и, в частности, касается установок для получения пластичных смазок. Оно может быть использовано в производстве пластичных смазок непрерывным способом, содержащем загустители различной природы (мыльные, углеводородные и др.).

Технология получения пластичных смазок определяется в значительной степени природой загустителя.

Наибольшей простотой отличается процесс получения углеводородных смазок, включающий предварительную подготовку исходных компонентов (твердые углеводороды, масло), получение расплава, обезвоживание его (если это необходимо) и последующее охлаждение полученной смазки.

Технология получения пластичных смазок на мыльных загустителях включает обычно следующие стадии: подготовку и дозирование исходных сырьевых компонентов (жирового сырья, нефтяного или синтетического масла, раствора щелочи, присадки), их смешение, получение загустителя (реакции омыления или нейтрализации), стадии обезвоживания и термомеханического диспергирования, ввод присадок, охлаждение, фильтрование и механическую обработку полученной смазки.

В тех случаях, когда смазка изготовляется на комплексных мылах, технология ее производства требует проведения многоступенчатых реакций омыления или нейтрализации кислот и включения в схему стадии кристаллизации мыла в масле; причем для обеспечения высокого качества получаемых смазок актуальной является задача гибкого управления параметрами этих процессов.

Известна установка получения смазок непрерывным способом, включающая емкости для исходных компонентов, дозировочный насосный агрегат, теплообменник для подогрева сырьевых компонентов, реактор-смеситель омыления и подключенный к нему испаритель для обезвоживания продукта омыления, гомогенизатор, холодильник и смеситель для ввода присадок [1] В известной установке реактор-смеситель представляет собой аппарат, в котором имеет место смешение реагентов и гомогенизация образующегося мыла. Смеситель имеет ряды перемежающихся зубьев, через которые проходят смешиваемые компоненты, или множество последовательно расположенных секций. Температура в реакторе 373 523 K. Время пребывания регентов в реакторе менее 500 с. Давление выше атмосферного.

Испаритель включает вращающийся диск, в центр которого подается продукт из реактора и мелко распыляется. Давление в испарителе ниже, чем в реакторе.

В известной установке предусматривается также вариант для проведения непрерывного процесса омыления жиров или нейтрализации кислот в двух последовательно расположенных реакторах-смесителях, необходимая температура в которых обеспечивается вводом в каждый из них части расчетного количества масла с разной степенью подогрева, и вариант со ступенчатым проведением стадии охлаждения в двух последовательно расположенных холодильниках.

Процесс получения смазок на установке включает смешение щелочи, омыляемого материала и нагретого масла в реакторе-смесителе, прохождение реакционной смеси через испаритель и отбор обезвоженного продукта из испарителя. При этом все тепло, необходимое на стадии омыления, вносится со смешиваемыми компонентами, главным образом с маслом, подогретым до температуры 383 673 K.

После испарителя продукт смешивается с частью расчетного количества масла и присадками, проходит через гомогенизатор и охлаждается.

Недостатком известной установки для получения смазок непрерывным способом является то, что на стадии омыления предусматривается применение сложного по конструкции реактора-смесителя, не гарантирующего к тому же полноту реакции омыления, а также то, что схема установки исключает постепенное нагревание реакционной смеси на стадии получения мыла при введении всей необходимой теплоты только с подогретым маслом. В связи с этим необходимо нагревание последнего до очень высоких температур, особенно в случае использования на стадии омыления лишь части нефтяного масла, а контакт жирового материала с нефтяным маслом, имеющим столь высокую температуру, на начальной стадии омыления во многих случаях нежелателен, так как ведет в конечном счете к ухудшению качества готовой продукции. Осуществление же ступенчатого повышения температуры при применении двух последовательно расположенных реакторов-смесителей согласно второму варианту значительно усложняет установку.

Наиболее близкиой по технической сущности к изобретению является установка для получения пластичных смазок на мыльных загустителях, включающая емкости для масла и исходных компонентов реакции омыления, связанные транспортными трубопроводами с установленными на них дозаторами с реактором омыления, который включает поточный смеситель и змеевик, расположенный в греющей рубашке испарителя, причем выход змеевика соединен с входом испарителя; испаритель имеет циркуляционный контур по обезвоживаемому продукту, связанный транспортным трубопроводом с холодильником, соединенным транспортными трубопроводами с установленными на них дозаторами с емкостью для масла и емкостью для присадок [2] Известная установка компактна, экономична, обеспечивает проведение непрерывного процесса получения различных пластичных смазок на мыльных загустителях. Однако в устройстве для омыления известной установки затруднено осуществление гибкого регулирования процесса омыления и практически исключена возможность проведения многоступенчатых реакций при получении соответствующих смазок. Кроме того, на установке нельзя осуществлять процесс кристаллизации расплава мыла в масле в управляемом режиме. Все это в конечном счете приводит к снижению качественных показателей получаемых продуктов и ограничению возможностей установки по получению широкого ассортимента современных пластичных смазок.

В основу изобретения положена задача создания универсальной установки по производству широкого ассортимента пластичных смазок непрерывным способом, обеспечивающей проведение процессов омыления или нейтрализации различного сырья (включая многоступенчатые реакции) и других технологических стадий с высокой интенсивностью и гибкостью управления параметрами, что создает условия для получения смазок высокого качества.

Задача решена в предлагаемой установке для получения пластичных смазок, включающей емкости для масла и исходных реакционных компонентов, связанные транспортными трубопроводами с установленными на них дозаторами с реактором, который сообщен с испарителем, имеющим греющую рубашку и циркуляционный контур по обезвоживаемому продукту и связанный с холодильником, который транспортными трубопроводами с установленными на них дозаторами соединен с емкостью для масла и емкостью для присадок, и отличающейся тем, что она содержит стыковочно-распределительные дросселирующие устройства, первое из которых соединяет выход реактора с входом испарителя, а второе выход испарителя с входом холодильника, и реактор и холодильник выполнены каждый в виде многосекционного смесителя с автономным подводом или отводом теплоты в каждой секции.

Стыковочно-распределительное дросселирующее устройство может быть выполнено в виде корпуса с распределительными каналами и штуцерами, к которым подключены снабженные переточными трубами и переходными патрубками камеры перепада давления с установленными в них клапанами стабильного расхода и диафрагменными дросселями.

Для осуществления на установке нескольких процессов производства разных смазок (включая смазки на загустителях различной природы) одновременно установка может включать дополнительный (один или несколько) реактор, подключенный к входу стыковочно-распределительного дросселирующего устройства и дополнительный (один или несколько) холодильник, подключенный к выходу стыковочно-распределительного устройства. В этих случаях стыковочно-распределительное устройство должно содержать соответствующее количеству подключаемых аппаратов количество переходных патрубков входа и выхода и сопряженных с каждым патрубком конструктивных элементов.

Установка может содержать транспортный трубопровод, соединяющий реактор через стыковочно-распределительное устройство непосредственно (минуя испаритель) с холодильником. Такой вариант подключения основных аппаратов может быть использован при производстве углеводородных смазок и смазок на неорганических загустителях, содержащих присадки.

В случае получения смазок на комплексных мылах для более полного прохождения реакции омыления или нейтрализации испаритель предлагаемой установки может быть снабжен расположенным в его греющей рубашке змеевиком, вход которого связан транспортным трубопроводом через стыковочно-распределительное дросселирующее устройство с выходом реактора, а выход змеевика соединен с входом испарителя. При этом водо-мыльно-масляная суспензия перед испарителем проходит через змеевик, где продолжаются реакции омыления или нейтрализации.

Для подвода дополнительной теплоты в этом случае установка может включать дополнительный теплообменник, установленный на транспортном трубопроводе, соединяющий реактор со змеевиком испарителя.

Предлагаемая установка для получения пластичных смазок благодаря конструктивному выполнению реактора и холодильника, их взаимному расположению и подключению с помощью стыковочно-распределительных дросселирующих устройств позволяет интенсифицировать процесс на основных его стадиях, обеспечивает гибкое управление технологическими параметрами, что ведет к повышению ее производительности и создает условия для получения смазок высокого качества.

На фиг. 1 схематически изображена установка для получения смазок на загустителях различной природы; на фиг. 2 стыковочно-распределительное дросселирующее устройство установки в разрезе.

Установка на фиг. 1 содержит емкость 1 для масла и емкости 2, 3, 4, 5 для реакционных компонентов, связанные транспортными трубопроводами 6, 7, 8, 9, 10 с установленными на них дозаторами 11, 12, 13, 14 и 15 с реактором-смесителем 16, выполненным в виде набора теплообменных дисков, образующих ряд секций с автономным подводом теплоты в каждую секцию (показано стрелками).

Реактор-смеситель 16 с помощью первого стыковочно-распределительного дросселирующего устройства 17 соединен с испарителем 18. К стыковочно-распределительному устройству 17 подключен дополнительный реактор-смеситель 16'.

Испаритель 18 имеет греющую рубашку, в которой размещен змеевик 19. Вход змеевика 19 транспортным трубопроводом 20 через первое стыковочно-распределительное устройство 17 соединен с выходом реактора-смесителя 16, а выход змеевика 19 соединен с входом испарителя 18. На транспортном трубопроводе 20 перед входом змеевика установлен трубчатый теплообменник 21. Испаритель 18 снабжен циркуляционным контуром по обезвоживаемому продукту 22, который включает трубчатый теплообменник 23 и насос 24. Испаритель 18 трубопроводом 25 соединен с трубчатым конденсатором паров 26 и вакуумным насосом 27.

Циркуляционный контур испарителя 22 через второе стыковочно-распределительное устройство 28 подключен к холодильнику-кристаллизатору 29, который также как и реактор-смеситель 16 выполнен в виде набора теплообменных дисков, образующих ряд секций с автономным отводом теплоты от каждой секции (показано стрелками). К второму стыковочно-распределительному устройству 28 подключен дополнительный холодильник-кристаллизатор 29'.

Холодильник-кристаллизатор 29 и стыковочно-распределительное устройство 28 транспортным трубопроводом 30 с установленным на нем дозатором 31 соединены с емкостью для масла 32 и транспортным трубопроводом 33 с установленным на нем дозатором 34 емкостью для присадок 35.

Для регулирования подачи щелочи из емкости 3 в реактор-смеситель 16 предусмотрен анализатор 36, подключенный к дозатору 13, а анализатор 37 подключенный к клапану 38, поддерживает необходимое разрежение в испарителе 18. Заданный уровень обезвоживаемого продукта в испарителе 18 поддерживается регулятором 39, который подключен к дозатору 40.

Холодильник-кристаллизатор 29 соединен с гомогенизатором 41, на выходе из которого предусмотрен анализатор качества готовой смазки 42, связанный с дозатором масла 31. Подключенный к второму стыковочно-распределительному устройству 28 дополнительный холодильник-кристаллизатор 29' связан транспортным трубопроводом 43 через стыковочно-распределительное устройство 17 с реактором-смесителем 16'.

Стыковочно-распределительные дросселирующие устройства первое и второе, обозначенные на фиг. 1 соответственно цифрами 17 и 28, имеют одинаковую конструкцию и включают каждое (см. фиг. 2) корпус 44 со штуцерами 45 и распределительными каналами 46, в которых расположены статические смесители 47, 47', подключенные к штуцерам 45 камеры перепада давления 48, соединенные с корпусом 44 переточными трубами 49 и переходными патрубками входа и выхода 50, 50'; в камерах 48 установлены пружинные клапаны стабильного расхода 51 и диафрагменные дроссели 52.

Стыковочно-распределительное дросселирующее устройство 17 с помощью фланцев переходных патрубков входа 50, 50' подключено к выходу реактора-смесителя 16 и выходу реактора-смесителя 16'; при этом один из патрубков выхода 50, 50' устройства 17 подключен к входу испарителя 18, а второй с помощью транспортного трубопровода 43 к холодильнику-кристаллизатору 29'.

Стыковочно-распределительное дросселирующее устройство 28 одним своим входом с помощью переходного патрубка входа 50 подключено к циркуляционному контуру 22 испарителя 18, а другим с помощью переходного патрубка 50' к трубопроводу дозатора 40, подключенного к циркуляционному контуру 22, и с помощью трубопровода 30 к емкости 32. Выходы устройства 28 сообщены с входами холодильников-кристаллизаторов 29 и 29'.

Рассмотрим работу установки на примерах получения различных пластичных смазок литиевой, комплексной литиевой и углеводородной.

В случае получения литиевой смазки емкости 1, 2, 3, 35 содержат соответственно 12-гидрооксистеариновую кислоту в виде расплава, щелочь в виде водного раствора, масло и присадки в виде раствора в масле, которые поступают по трубопроводам 6, 7, 8, 33 и дозируются дозаторами 11, 12, 13, 34.

Для получения литиевой смазки 12-гидрооксистеариновую кислоту подогретую до расплава, в количестве 10% (здесь и далее расход компонентов выражен в процентах от массы готовой смазки) из емкости 1, 10%-ный раствор гидроксида лития в количестве 0,8% подогретый до 253^oK, из емкости 2 и нефтяное масло с вязкостью 7,510^-6м²/с при 323 K в количестве 60% подогретые до 353-363 К, из емкости 3 подают в первую секцию реактора-смесителя 16.

Проходя последовательно секции реактора-смесителя 16, реакционная масса перемешивается и подогревается теплоносителем, автономно подаваемым в каждую секцию через теплообменные диски. В реакторе поддерживается давление 0,5-0,6 МПа. Начавшаяся в первых секциях реакция нейтрализации в последней секции реактора в основном завершается, и нагретая до 433 443 К водо-мыльно-масляная суспензия поступает на вход стыковочно-распределительного дросселирующего устройства 17.

Проходя по патрубку 50 устройства 17 через пружинный клапан стабилизации расхода 51 и через отверстие диафрагменного дросселя 52, суспензия попадает в камеру перепада давления 48, где за счет дросселирования вскипает, чем обеспечивается далее пенный режим ее течения. Вспененный поток суспензии через отверстие в переходном патрубке 50 или по переточной трубе 49 (на чертеже не видно) проходит распределительные каналы 46 корпуса 44, где дополнительно перемешивается статическими смесителями 47.

Далее поток суспензии через переходной патрубок 50 на выходе из стыковочно-распределительного устройства 17 попадает в камеру 48, где в это время дроссель 52 открыт, проходит отверстие дросселя и клапана 51 и поступает в испаритель 18 для обезвоживания.

В испарителе 18 за счет грубодисперсного распыла в объеме и пленочного течения суспензии по обогреваемой горячим теплоносителем поверхности образуется водяной пар, который поступает по трубопроводу 25 в конденсатор 26, где он конденсируется. Вакуум-насосом 27 в аппарате 18 поддерживают давление на 15% ниже атмосферного. С помощью анализатора 37 и подключенного к нему клапана 38 поддерживают необходимое давление в испарителе 18.

Непрерывной циркуляцией с помощью насоса 24 через теплообменник 23 в циркуляционном контуре испарителя 22 обезвоживаемый продукт нагревается до 463 К. Кратность циркуляции выбирается такой, чтобы перепад температур на входе и выходе теплообменника 23 находился в пределах 6 8 К. Анализатором 36 с помощью дозатора 13 регулируют подачу щелочи.

Из циркуляционного контура 22 испарителя 18 обезвоженный продукт непрерывно подается дозатором 40 (при поддержании уровня продукта в испарителе 18 регулятором 19) на один из его патрубков входа 50 второго стыковочно-распределительного дросселирующего устройства 28, куда одновременно из емкости 32 по трубопроводу 30 дозатором 31 подается масло в количестве 23,8% Проходя по патрубку 50 через пружинный клапан стабилизации расхода 51 и через отверстие диафрагменного дросселя 52, смесь обезвоженного продукта и масла перемешивается за счет дросселирования и ее температура снижается до 423 433 К.

Далее поток мыльно-маслянной суспензии попадает в камеру перепада давления 48, а затем через отверстие в переходном патрубке 50 или по переточной трубе 49 (на чертеже не видно) поступает в распределительные каналы 46 корпуса 44, где дополнительно перемешивается статическими смесителями 47. Пройдя каналы 46, суспензия через переходной патрубок выхода 50 попадает в камеру 48, где в это время дроссель 52 открыт, проходит отверстие дросселя и клапана 51 и попадает на первую секцию холодильника 29.

В холодильнике 29 на первой и второй секциях суспензия пепемешивается и охлаждается до 403 408 К. Одновременно с суспензией, поступающей на третью секцию холодильника, туда подается из емкости 35 по трубопроводу 33 дозатором 34 присадка фенил- -нафтиламин в количестве 1,2% в виде расплава в масле.

Проходя последующие секции холодильника 29, присадка равномерно распределяется в смазке, которая быстро охлаждается до температуры 333 К. Охлажденную смазку подают на механическую обработку в гомогенизатор 41 и затем направляют на затаривание.

Качество готовой смазки контролируют с помощью анализатора 42, по показаниям которого корректируют подачу масла в стыковочно-распределительное устройство 28 дозатором 31.

В случае получения комплексной литиевой смазки емкость 1 содержит нефтяное масло, емкости 2, 4, 5 кислоты соответственно в виде расплава 12-гидрооксистеариновой кислоты, водного раствора борной кислоты и масляной суспензии дикарбоновой кислоты, емкость 3 водный раствор щелочи, емкость 29 суспензию наполнителя (графита) в масле, емкость 30 раствор присадок в масле.

При получении комплексной литиевой смазки 12-гидрооксистеариновая кислота, подогретая до расплава, из емкости 2 по трубопроводу 7 поступает на дозатор 12 в количестве 8 15% 8 10%-ный раствор гидроксида лития в количестве 2,2 3,2% подогретый до 343 353 К из емкости 3 по трубопроводу 8 поступает на дозатор 13, а нефтяное масло с вязкостью 20,510^-6м²/с при 373 К из емкости 1 в количестве 50% подогретое до температуры 353 К, по трубопроводу 6 поступает на дозатор 11. Дозаторами 11, 12, 13 реакционные компоненты и масло подают в первую секцию реактора-смесителя 16, где при 363 368К происходит реакция нейтрализации 12-гидрооксистеариновой кислоты и полученная водо-мыльно-масляная суспензия поступает во вторую секцию реактора-смесителя 16, куда из емкости 4 по трубопроводу 9 дозаторами 14 подают 10-15%-ный водный раствор борной кислоты в количестве 0,5-2,5% подогретый до температуры 353 К. При 373-378К во второй ступени реактора происходит нейтрализация борной кислоты избытком гидроксида лития.

В третью или четвертую секции реактора-смесителя 16 из емкости 5 по трубопроводу 10 дозатором 15 подают масляную суспензию дикарбоновой кислоты алифатического или ароматического ряда в количестве 0,8 2,5% подогретую до 333 343 К. Здесь при температуре 393 403 К и давлении 0,5 0,9 МПа происходит нейтрализация ее гидроксидом лития.

В результате такой последовательности подачи кислоты в секциях реактора-смесителя 16 происходит многоступенчатая реакция нейтрализации кислот гидроксидом лития.

Из реактора-смесителя 16 полученная суспензия поступает на вход первого стыковочно-распределительного устройства 17, и, проходя по патрубку входа 50 через пружинный клапан стабилизации расхода 51 и через отверстие диафрагменного дросселя 52, поток суспензии попадает в камеру перепада давления 48, дросселируется, суспензия вспенивается и в пенном режиме течения ее поток через отверстие в переходном патрубке 50 или по переточной трубе 49 проходит распределительные каналы 46 корпуса 44, где перемешивается дополнительно статическими смесителями 47. Из распределительных каналов суспензия обратным ходом при открытом дросселе 52 в патрубке выхода 50 поступает по трубопроводу 20 в теплообменник 21 и затем в змеевик 19 испарителя 18, где постепенно подогревается до 433 443 К при давлении 0,2 - 0,3 МПа.

Благодаря пенному режиму течения суспензии снижается гидравлическое сопротивление при прохождении ее во всех коммуникациях и дополнительно интенсифицируется процесс нейтрализации кислот, в результате чего реакция нейтрализации полностью заканчивается до входа в испаритель.

Из змеевика 19 испарителя 18 водо-мыльно-масляная суспензия поступает в камеру испарителя, где за счет грубодисперсного распыла в объеме и пленочного течения суспензии по обогреваемой горячим теплоносителем поверхности она обезвоживается, а в результате многократной циркуляции насосом 24 через теплообменник 23 по циркуляционному контуру 22 ее температура повышается до 493-503 К.

Образующийся водяной пар в процессе обезвоживания поступает по трубопроводу 25 в конденсатор 26, где он конденсируется. Вакуум-насосом 27 в аппарате 18 поддерживается давление на 15% ниже атмосферного. Анализатором 37 и подключенным к нему клапаном 38 поддерживают необходимое давление в испарителе 18.

Из циркуляционного контура 22 испарителя 18 дозатором 40 (при поддержании уровня продукта в испарителе 18 регулятором 19) обезвоженный продукт подают во второе стыковочно-распределительное дросселирующее устройство 28 на один из его патрубков входа 50, куда одновременно из емкости 32 по трубопроводу 30 дозатором 31 подают суспензию графита в масле в количестве 0,5 15% В стыковочно-распределительном устройстве графит смешивается с обезвоженным продуктом за счет дросселирования дросселем 52 и перемешивания статическим смесителем 47, а температура обезвоженного продукта понижается до 463 К; после чего он поступает в холодильник-кристаллизатор 29.

В первой и второй секциях холодильника-кристаллизатора 29 осуществляют изотермическую кристаллизацию мыла в масле при 463 К. После завершения процесса кристаллизации продукт поступает в третью секцию для быстрого охлаждения. Туда же из емкости 35 по трубопроводу 33 дозатором 34 подают антиокислительную, противоизносную и другие присадки в масле в количестве 0,5 5% Проходя последующие секции холодильника-кристаллизатора 29, полученная смазка охлаждается до 333 К и присадки равномерно распределяются в объеме смазки. После холодильника-кристаллизатора 29 смазку подают на механическую обработку в гомогенизатор 41 и затем направляют на затаривание.

Качество готовой смазки контролируют анализатором 42, по показаниям которого корректируют подачу суспензии графита в масле в стыковочно-распределительное устройство 28 дозатором 31, а по показаниям анализатора 36 корректируют подачу щелочи в реактор 16 дозатором 13.

Благодаря подключению к первому стыковочно-распределительному дросселирующему устройству 17 дополнительного реактора-смесителя 16', а к второму стыковочно-распределительному устройству 28 дополнительного холодильника 29'на установке (фиг. 1) можно получать литиевую и углеводородную смазки одновременно.

Для получения углеводородной смазки в емкости 4 приготавливают смесь нефтяного или синтетического масла и антикоррозионной присадки, а в емкости 5 расплав смеси парафина и церезина в масле.

Смесь масел с присадкой, подогретую до 368 373 K, в количестве 30 40% из емкости 4 по трубопроводу 9 дозатором 14 подают на первую ступень реактора-смесителя 16'. Туда же из емкости 5 подают смесь парафина и церезина по трубопроводу дозатором 15 в количестве 35 70% Проходя первые две секции реактора-смесителя 16', полупродукт подогревается до 393 413К, а проходя последующие секции, структурируется.

Реактор-смеситель 16' пристыкован к стыковочно-распределительному дроссельному устройству 17, к переходному патрубку входа 50'. Смазка, проходя по патрубку 50' через пружинный клапан стабилизации расхода 51 и через отверстие диафрагменного дросселя 52, попадает в камеру перепада давления 48, перемешивается в результате дросселирования. Из камеры перепада давления 48 смазка через отверстие в переходном патрубке входа 50' попадает в распределительный канал 46 корпуса 44, где дополнительно перемешивается статическим смесителем 47'. Из распределительных каналов смазка обратным ходом при открытом дросселе 52 по патрубку выхода 50' и трубопроводу 43 поступает в холодильник 29'. Проходя последовательно его секции, смазка охлаждается до 333 K и затем направляется на затаривание.

Таким образом, изобретение решает задачу создания универсальной энерго- и материалосберегающей установки непрерывного процесса получения широкого ассортимента смазок. Предлагаемая установка обеспечивает гибкое управление технологическими параметрами с целью их оптимизации, интенсификацию процесса на всех его стадиях и в конечном итоге повышение ее производительности и качества получаемых смазок при значительной экономии энергетических и материальных затрат.

Формула изобретения

1. Установка для получения пластичных смазок, включающая емкости для масла и исходных реакционных компонентов, связанные транспортными трубопроводами с установленными на них дозаторами с реактором, который сообщен с испарителем, имеющим греющую рубашку и циркуляционный контур по обезвоживаемому продукту, связанный с холодильником, который транспортными трубопроводами с установленными на них дозаторами соединен с емкостью для масла и емкостью для присадок, отличающаяся тем, что она содержит стыковочно-распределительные дросселирующие устройства, первое из которых соединяет выход реактора с входом испарителя, а второе выход испарителя с входом холодильника, и реактор и холодильник выполнены каждый в виде многосекционного смесителя с автономным подводом или отводом теплоты в каждой секции.

2. Установка по п.1, отличающаяся тем, что стыковочно-распределительное дросселирующее устройство выполнено в виде корпуса с распределительными каналами и штуцерами, к которым подключены снабженные переточными трубами и переходными патрубками камеры перепада давления с установленными в них клапанами стабильного расхода и диафрагменными дросселями.

3. Установка по п.1, отличающаяся тем, что она включает дополнительный реактор, подключенный к входу стыковочно-распределительного дросселирующего устройства.

4. Установка по п.1, отличающаяся тем, что она включает дополнительный холодильник, подключенный к выходу стыковочно-распределительного дросселирующего устройства.

5. Установка по п. 1, отличающаяся тем, что она содержит транспортный трубопровод, соединяющий реактор через стыковочно-распределительное дросселирующее устройство с холодильником.

6. Установка по п.1, отличающаяся тем, что испаритель снабжен расположенным в его греющей рубашке змеевиком, вход которого связан транспортным трубопроводом через стыковочно-распределительное дросселирующее устройство с выходом реактора, а выход змеевика соединен с входом испарителя.

7. Установка по пп.1 и 6, отличающаяся тем, что она содержит дополнительный теплообменник, установленный на транспортном трубопроводе, соединяющем реактор со змеевиком испарителя.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2