Способ одновременной двусторонней обработки торцов деталей

Способ одновременной двусторонней обработки торцов деталей

Реферат

 

Использование: при высокоточном шлифовании параллельных поверхностей деталей. Сущность: шлифовальные круги берут с коническими рабочими поверхностями. Разворачивают каждый из них на угол в горизонтальной плоскости и устанавливают круги из условия постоянства расстояния между образующими их конических поверхностей на участке от осей их вращения до периферии в направлении выхода деталей из зоны обработки. Угол при вершине конических поверхностей кругов выбирают по формуле: = 180 - 2 . Детали перемещают на проход между кругами. 2 ил.

Изобретение относится к высокоточному шлифованию двух торцевых параллельных поверхностей и может быть использовано при одновременном шлифовании торцов колец подшипников.

Целью данного изобретения является повышение точности обработки путем равномерного удаления припусков с обоих торцов детали и их дальнейшего калибрования.

Указанная цель достигается тем, что в способе шлифовальные круги берут с коническими рабочими поверхностями, устанавливают круги в горизонтальной плоскости из условий постоянства расстояния между образующими конических поверхностей кругов на участке от осей их вращения до поверхностей кругов на участке от осей их вращения до периферии в направлении выхода деталей из зоны обработки, при этом угол при вершине конических поверхностей выбирают по формуле = 180-2 Причинно-следственная связь.

1. Использование шлифовальных кругов с коническими рабочими поверхностями позволяет равномерно удалять припуск с обоих торцов детали.

2. Установка кругов в горизонтальной плоскости из условия постоянства расстояния между образующими конических поверхностей кругов на участке от осей их вращения до периферии в направлении выхода деталей из зоны обработки, при этом угол при вершине конических поверхностей выбирают по формуле _л= 180-2 , что обеспечивает формирование плоскостности и параллельности торцевых поверхностей детали.

На фиг. 1 дана схема реализации способа; на фиг. 2 - шлифовальные круги с коническими рабочими поверхностями и положение их в горизонтальной плоскости.

Шлифовальные круги 1 и 2 (фиг. 2), закрепленные на планшайбах 3 и 4, имеют конические рабочие поверхности с углом , обеспечивающим равномерный съем припуска Z, при прохождении детали 5 на участке от периферии до осей их вращения в направлении входа деталей в зону обработки. Детали 5 в вертикальной плоскости ограничены направляющими линейками 6 и 7, перемещающимися в направлении подачи S (фиг. 1) Шлифовальные круги 1 и 2 в вертикальной плоскости параллельны между собой, а в горизонтальной плоскости каждый из кругов развернут на угол (фиг. 2), позволяющий располагать конические рабочие поверхности на участке от осей их вращения до периферии, в направлении выхода деталей 5 из зоны обработки, параллельно.

Осуществление данного способа сводится к следующему.

Детали 5 перемещаются по направляющим линейкам 6 и 7 в направлении подачи S (фиг. 1). Шлифовальные круги 1 и 2 вращаются с рабочими скоростями в разных направлениях: левый круг - по часовой стрелке, правый - против часовой. Благодаря конусности рабочих поверхностей шлифовальных кругов, при этом угол конуса определен в зависимости от величины припуска и установки их на угол , обеспечиваются условия, при которых при прохождении детали 5 на участке от периферии до осей их вращения в направлении входа деталей в зону обработки снимается равномерно весь припуск с обоих торцов, а на участке от осей вращения кругов до их периферии в направлении выхода деталей 5 из зоны обработки происходит калибрование торцов. Эти условия позволяют удалять равномерный припуск с торцов детали и производить их зачистку, чем и достигается высокая точность обрабатываемой детали.

Достижение поставленной цели с использованием предлагаемого способа одновременной двусторонней обработки торцов деталей видно на следующем примере.

Обработке подвергаются торцевые поверхности деталей типа колец подшипников: наружный диаметр D_H = 200 мм; внутренний диаметр D₈ = 140 мм; высота детали H = 20 мм; материал ШX 15; неплоскостность торцов 25 мкм; непараллельность торцов 50 мкм; шероховатость поверхности 0,32 мкм.

Размеры шлифовальных кругов (левого и правого) D_к = 600 мм и их характеристика 24A25CM1K5. Продольная подача (прямолинейное поступательное движение) заготовки S = 1000 мм/мин. Удаляемый припуск на каждую торцевую поверхность Z = 0,8 мм.

После одновременного двустороннего шлифования торцов деталей существующими способами, при которых используются круги с прямой рабочей поверхностью, достигаются следующие результаты: неплоскостность 15 мкм; непараллельность 30 мкм; шероховатость поверхности 0,28 мкм.

После одновременного двустороннего шлифования торцов деталей предлагаемым способом с применением кругов с коническими рабочими поверхностями с углом = 179^o49' и разворотом их на установленный угол = 0^o9', достигаются следующие результаты: неплоскостность 5 мкм; непараллельность 15 мкм; шероховатость поверхности 0,16 мкм.

Следовательно, предлагаемый способ по сравнению с существующими уменьшает неплоскостность в 3 раза; непараллельность в 2 раза и шероховатость поверхности в 1,75 раза. Кроме того исключается наличие непрошлифованных участков и срезов на обработанных поверхностях.

Таким образом, предлагаемый способ одновременной двусторонней обработки торцов деталей, не снижая производительности обработки (поступательное движение остается таким же, как и при существующих способах), существенно повышает качество обрабатываемых поверхностей.

Формула изобретения

Способ одновременной двусторонней обработки торцов деталей, в котором двум шлифовальным кругам сообщают вращение вокруг своих осей, каждый из них разворачивают на угол в горизонтальной плоскости, а детали перемещают на проход между кругами, отличающийся тем, что шлифовальные круги берут с коническими рабочими поверхностями, устанавливают круги в упомянутой горизонтальной плоскости из условия постоянства расстояния между образующими конических поверхностей кругов на участке от осей их вращения до периферии в направлении выхода деталей из зоны обработки, при этом угол при вершине конических поверхностей выбирают по формуле = 180-2 .п

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2