Способ производства ванадиевого шлака и природнолегированной ванадием стали

Способ производства ванадиевого шлака и природнолегированной ванадием стали

Реферат

 

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способу производства природно-легированной ванадием стали при переделе ванадиевого чугуна в кислородных конвертерах. Способ предусматривает передел ванадиевого чугуна в кислородном конвертере на ванадиевый шлак и полупродукт, последующий передел полупродукта на сталь в другом конвертере. В качестве охладителей при переделе ванадиевого чугуна на ванадиевый шлак и полупродукт используют окалину и металлоотходы фракцией 10 - 120 мм, которые подают в конвертер после заливки чугуна и/или по ходу продувки с расходом металлоотходов 30 - 80 кг/т чугуна и окалины 15 - 40 кг/т чугуна. При переделе полупродукта на сталь в качестве охладителей используют металлолом, металлоотходы и/или окалину, шлакообразующие материалы присаживают по ходу продувки после зажигания плавки порциями, обеспечивающими оптимальную скорость шлакообразования и нагрева металла, при этом металл продувают до содержания углерода не менее 0,07 мас. %. Науглероживание, легирование ванадием и частичное раскисление металла осуществляют жидким ванадиевым чугуном, количество которого определяют по содержанию углерода в готовой стали по предложенной формуле. Для оптимизации теплового баланса плавки металлолом дополнительно подогревают. Подогрев можно осуществлять подачей углеродсодержащего топлива совместно или на металлолом и сжигать его кислородом. В качестве углеродсодержащего топлива используют кокс и/или его отсевы, каменные угли, бой угольных футеровок и электродов, нефть, мазут, природный газ. Для предотвращения выбросов из ковша в ванадиевый чугун, предназначенный для науглероживания, раскисления и легирования металла, можно вводить 20 - 50% требуемых на плавку сильных раскислителей. Доводку металла по температуре и химическому составу осуществляют на установке "печь-ковш". Использование предлагаемой технологии по сравнению с известной позволяет перерабатывать ванадиевые чугуны в кислородных конвертерах дуплекс-процессом с использованием металлолома и/или металлоотходов до 20%. При этом достигается сокращение продолжительности плавки, расширение сортамента выплавляемых сталей, снижение расхода флюсов и ферросплавов, получение природно-легированной стали, содержащей ванадий 0,05 - 0,15 мас.%, с гарантированным уровнем механических свойств и увеличение производительности комплекса в целом. 8 з.п.ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству ванадиевого шлака и природнолегированной ванадием стали при переделе ванадиевого чугуна в кислородных конвертерах дуплекс-процессом.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату в настоящее время является типовой способ переработки ванадиевого чугуна дуплекс-процессом, предусматривающий заливку ванадиевого чугуна в конвертер, продувку его кислородом и подачу охладителей, передел полупродукта в сталь, путем завалки при необходимости в конвертер охладителей, заливки полупродукта, зажигания и продувки плавки кислородом, порционной присадки шлакообразующих и последующего выпуска металла в ковш, его науглероживания, раскисления, легирования и доводки (Технологическая инструкция ТИ 102-СТ.КК-66-95 Производство ванадиевого шлака и стали в конвертерах, Н.Тагил 1995г. с. 3, 4, 6, 7, 8, 10, 11, 27, 33, 35, 37, 50, 51 ).

Известный способ позволяет получить товарный ванадиевый шлак, содержащий V₂O₅ более 14,0% и металл-полупродукт, который перерабатывается на сталь. Способ сдерживает рост объема производства металла, а тепловые параметры плавки ограничивают расходы перерабатываемого металлолома и металлоотходов и не позволяет получать природнолегированную сталь с содержанием ванадия более 0,01%.

Задача изобретения - разработка способа производства ванадиевого шлака и природнолегированной ванадием стали при переделе ванадиевого чугуна в кислородных конвертерах дуплекс-процессом.

Технический результат достигаемый при решении данной задачи - сокращение общей продолжительности плавки, увеличение расхода металлолома и металлоотходов (отмагниченная часть отходов металлургического производства), расширение сортамента выплавляемых сталей, снижение расхода ферросплавов, получение природнолегированой стали с гарантированным уровнем механических свойств при снижении затрат на ее производство и увеличение производительности комплекса в целом.

Технический результат достигается тем, что в известном способе, включающем передел ванадиевого чугуна в кислородном конвертере на ванадиевый шлак и полупродукт, путем заливки ванадиевого чугуна в конвертер, продувки его кислородом и подачи охладителей, передел полупродукта на сталь, предусматривающий завалку в конвертер охладителей, заливку полупродукта, зажигание и продувку плавки кислородом, порционную присадку шлакообразующих, выпуск металла в ковш, его науглероживание, раскисление, легирование и доводку по изобретению при переделе ванадиевого чугуна на ванадиевый шлак и полупродукт в качестве охладителей используют окалину и металлоотходы фракцией 10 - 120 мм, которые подают в конвертер после заливки чугуна и/или по ходу продувки с расходом металлоотходов 30 - 80 кг/т чугуна и окалины и 15 - 40 кг/т чугуна, а при переделе полупродукта на сталь, в качестве охладителей используют металлолом, металлоотходы и/или окалину, шлакообразующие материалы присаживают по ходу продувки после зажигания плавки порциями, обеспечивающими оптимальную скорость шлакообразования и нагрева металла, при этом металл продувают до содержания углерода менее 0,07 мас.%, а науглероживание, раскисление и легирование металла осуществляют жидким ванадиевым чугуном, количество которого определяют по содержанию углерода в готовой стали по формуле Q = V^*(C_ст./C_чуг.), где V - масса жидкой стали до науглероживания, т; C_ст. - среднее содержание углерода в заданной марке стали, мас.%, C_чуг. - содержание углерода в чугуне, мас.%.

Для оптимизации теплового баланса плавки при переделе полупродукта на сталь металлолом и/или металлоотходы можно дополнительно подогревать. Подогрев можно осуществлять подачей углеродсодержащего топлива совместно или на металлолом и/или металлоотходы и сжиганием его кислородом. В качестве углеродсодержащего топлива можно использовать кокс и/или его отсевы, каменные угли, бой угольных футеровок и электродов, нефть, мазут и природный газ. При переделе полупродукта на сталь металлоотходы можно присаживать по тракту сыпучих материалов по ходу продувки плавки.

По изобретению при переделе полупродукта на сталь после выпуска металла можно часть шлака оставлять в конвертере.

В ванадиевый чугун, предназначенный для науглероживания, раскисления и легирования металла, дополнительно вводят 20-50% требуемых на плавку сильных раскислителей.

По изобретению при науглероживании, раскислении и легировании металла жидким ванадиевым чугуном предусмотрено получать массовую долю ванадия в готовой стали в интервале 0,05-0,15%, а доводку металла по температуре, химическому составу и структуре осуществлять на установке "печь-ковш".

Изобретение основано на том, что на стадии передела ванадиевого чугуна на ванадиевый шлак и полупродукт часть окалины заменяют металлоотходами (отмагниченная часть отходов металлургического производства) фракцией 10 - 20 мм, которые подают в конвертер после заливки чугуна и/или по ходу продувки с расходом металлоотходов 30-80 кг/т чугуна, при этом расход окалины снижают до 15 - 40 кг/т чугуна. Такой расход и фракция металлоотходов, используемых совместно с окалиной, позволяет при сохранении теплового режима плавки, дутьевых параметров и баланса кислорода получать кондиционный ванадиевый шлак при сохранении степени извлечения ванадия. Возможна работа на первой стадии дуплекс-процесса с накоплением шлака от цикла 2-4 плавок. Присадку окалины целесообразно производить на первой плавке цикла накопления ванадиевого шлака в конвертере, на последующих плавках заменять окалину на металлоотходы.

При расходе металлоотходов менее 30 кг/т чугуна и окалины более 40 кг/т чугуна повышается окисленность шлака, что приводит к сокращению выхода годного. При расходе металлоотходов более 80 кг/т чугуна и окалины менее 15 кг/т чугуна ухудшается качество ванадиевого шлака и уменьшается степень извлечения ванадия.

Металлоотходы фракцией 10 - 120 мм являются оптимальными. Использование металлоотходов фракцией менее 10 мм нецелесообразно, в связи с их выносом в процессе продувки. Металлоотходы фракцией более 120 мм невозможно подавать по тракту сыпучих материалов.

При переделе химически холодного полупродукта на сталь в кислородных конвертерах с использованием металлолома и/или металлоотходов процесс характеризуется низкотемпературным началом продувки.

Изобретение основано на оптимизации теплового баланса конвертерной плавки при переработке химически холодного полупродукта, получении стабильного по химическому составу металла, его науглероживании, раскислении и легировании с получением ванадия в готовой стали в интервале 0,05 - 0,15 мас.%.

По изобретению в качестве охладителей используют металлический лом и/или металлоотходы и предусмотрен их подогрев, в случае если охлаждающий эффект превышает наличие химического и/или физического тепла заливаемого чугуна, необходимого для нормального режима плавки. Подогрев осуществляют подачей углеродсодержащего топлива на металлолом и/или металлоотходы и сжигают его кислородом. В качестве углеродсодержащего топлива можно использовать кокс и/или его отсевы, каменные угли, бой угольных футеровок и электродов, нефть, мазут, природный газ. Металлоотходы можно присаживать по тракту сыпучих материалов по ходу продувки плавки.

Шлакообразующие материалы присаживают по ходу продувки после зажигания плавки порциями, обеспечивающими оптимальную скорость шлакообразования и нагрева металла, при этом металл продувают до содержания углерода менее 0,07 мас.%.

Выпуск металла из конвертера производится без отбора проб и замера температуры для сокращения потерь агрегатного времени. При этом часть шлака оставляют в конвертере для сокращения расхода шлакообразующих материалов и увеличения стойкости футеровки.

Такой ход ведения плавки позволяет за счет оптимизации теплового баланса ванны, исключения додувок и промежуточных повалок получать необходимую температуру при содержании углерода в металле менее 0,07 мас.%. Содержание углерода менее 0,07 мас. % характеризует состояние металла в кислородно-конвертерной ванне как близкое к термодинамическому равновесию. Кроме того, при решении вопросов эффективного науглероживания такой металл позволяет получать широкий сортамент сталей.

В отличие от известного способа, где науглероживание осуществляется подачей в металл коксовой мелочи по ходу выпуска плавки, позволяющей повысить содержание углерода в металле на 0,1 мас.%, по изобретению предусмотрено науглероживать металл путем смешения его с ванадиевым чугуном (заливкой чугуна в ковш на выпущенный металл или выпуском металла в ковш на залитый чугун), при этом количество ванадиевого чугуна определяют по содержанию углерода в готовой стали и рассчитывают по формуле Q = V^*(C_ст./C_чуг.), где V - масса жидкой стали до науглероживания, т; C_ст. - среднее содержание углерода в заданной марке стали, мас.%, C_чуг. - содержание углерода в чугуне, мас.%.

Это позволяет выплавлять средне и высокоуглеродистые марки сталей с получением ванадия в готовом прокате в интервале 0,05 - 0,15 мас.%.

В ванадиевый чугун, предназначенный для науглероживания, раскисления и легирования металла, дополнительно вводят 20 - 50% требуемых на плавку сильных раскислителей (алюминий, ферросилиций, ферросиликоалюминий и др.). При введении в ванадиевый чугун менее 20% раскислителей возможно вспенивание и выброс металла из ковша, при введении более 50% раскислителей возможно переохлаждение чугуна и неполное растворение ферросплавов.

Доводку металла до заданных параметров по температуре и химическому составу осуществляют на установке "печь-ковш".

Предложенный способ позволяет перерабатывать ванадиевые чугуны в кислородных конвертерах дуплекс-процессом с получением кондиционного ванадиевого шлака и переработкой полупродукта на сталь с использованием металлолома и/или металлоотходов до 20%, сократить продолжительность плавки, расширить сортамент выплавляемых сталей, снизить расход ферросплавов, получать природнолегированную ванадием сталь с гарантированным уровнем механических свойств при снижении затрат на ее производство, более гибко увязывать технологические процессы и осуществлять работу машин непрерывного литья заготовок в режиме плавка на плавку и увеличить производительность комплекса в целом.

Опыты проводились на металлургическом комплексе, оснащенном кислородными конвертерами емкостью 160 т и установками для внепечной обработки металла типа "печь-ковш". Проведено 16 плавок по предложенной технологии, на которых проводили подогрев металлолома на стадии переработки полупродукта на сталь, оставление стального шлака и различные варианты смешения ванадиевого чугуна и выпущенного металла.

Пример 1. В кислородных конвертерах провели плавку с продувкой ванадиевого чугуна на сталь дуплекс-процессом. Параметры плавки были следующими. В конвертер залили 130 тонн ванадиевого чугуна следующего химического состава, мас.%: C -3,4; Si - 0,30; Ti - 0,20; V - 0,43; Mn - 0,30; P и S - 0,05.

Продувку плавки производили кислородом через четырехсопловую фурму с интенсивностью 380 куб.м/мин в течение 7 мин. В начале продувки фурму устанавливали на высоте 2,0 м над уровнем спокойного металла и после продувки в течение 3 минут фурму опускали до 1,0 м. По ходу продувки по тракту сыпучих материалов присаживали металлоотходы (мас.% 74,0 - Fe_мет; 10,5 - Fe_окис; 4,8 - CaO; 4,3 - SiO₂; 4,2 - MnO; 3,2 - MgO; 0,8 - Al₂O₃; 0,15 - S) фракцией 10 - 120 мм в 1 количествах 80 кг/т чугуна и окалину (мас.% 3,9 - FeO; 90,4 - Fe₂O₃; 0,8 - CaO; 3,6 - SiO₂; 0,8 - MnO; 0,28 - MgO; О,2 - Al₂O₃; 0,02 - S) и 30 кг/т чугуна соответственно.

В результате продувки получили полупродукт с температурой 1340^oC в ковше следующего химического состава, маc.%: C - 3,2; Si - сл.; Ti - 0,005; V - 0,05; Mn - 0,03; P и S - 0,025 и кондиционный ванадиевый шлак следующего химического состава, мас. %: Fe_общ. - 35,3; CaO - 4,6; SiO₂ - 14,5; V₂O₅ - 16,9; TiO₂ - 3,0; MnO - 8,5; MgO - 3,5; P 0,08; Мет.вкл. - 15,5.

Кондиционный ванадиевый шлак отправили на химическую переработку, а полупродукт передали на другой конвертер для переработки на сталь.

В конвертер загрузили 10 т металлолома и залили полученный полупродукт.

Продувку плавки производили кислородом через четырехсопловую фурму с интенсивностью 390 куб.м/мин в течение 14 мин. В начале продувки фурму устанавливали на высоте 2,5 м над уровнем спокойного металла и после продувки в течение 3 мин фурму опускали до 1,3 м. По ходу продувки по тракту сыпучих материалов присаживали известь, доломит, плавиковый шпат в количествах 4,6; 2,3; 0,3 т соответственно. Присадку сыпучих материалов осуществляли порциями на 3, 5 и 7 минутах. После окончания продувки производили выпуск металла из конвертера без отбора проб и замера температуры.

В сталеразливочном ковше получили металл-полупродукт с температурой 1630^oC следующего химического состава, мас. %: C - 0,05; Si - сл.; Ti - 0,005; V - 0,005; Mn - 0,02; P и S - 0,025.

В разливочном пролете в ковш с металлом-полупродуктом долили предназначенный для науглероживания, раскисления и легирования ванадиевый чугун следующего химического состава, мас.%: C - 4,5, Si - 0,35, Ti - 0,25, V - 0,45; Mn - 0,3, P и S - 0,05.

Количество долитого чугуна определили по формуле Q = V^*(C_ст./C_чуг.) = 135^*(0,7/4,5) = 21,0 т, где V - масса жидкой стали до науглероживания, т; C_ст. - среднее содержание углерода в заданной марке стали, мас.%; C_чуг. - содержание углерода в чугуне, мас.%.

В ванадиевый чугун дополнительно присадили 20% требуемых на плавку сильных раскислителей (ферросилиция 250 кг и силикомарганца 500 кг).

Ковш с металлом передали на установку "печь-ковш", где ввели оставшиеся раскислители и произвели нагрев металла до заданной температуры. После доводки металла на установке "печь-ковш" получили рельсовую сталь с содержанием ванадия 0,08 мас.%.

Расход чугуна на опытной плавке составил 0,97 кг/т жидкой стали. Продолжительность плавки составила 30 мин.

Пример 2. Переработку ванадиевого чугуна на полупродукт и ванадиевый шлак осуществляли аналогично технологии, описанной в примере 1.

При выплавке стали в конвертере после выпуска металла предыдущей плавки оставили 30% (3 т) стального шлака следующего состава, мас.%: 18,9 - FeO; 20,4 - Fe_общ.;,43,8 - CaO; 7,6 - SiO₂; 4,8 - MnO; 3,2 - MgO; V₂O₅ - 2,8; P - 0,5. Шлак в конвертере загустили 2 т доломита, загрузили 15 т металлолома и залили полученный полупродукт.

Продувку плавки производили кислородом через четырехсопловую фурму с интенсивностью 390 куб.м/мин в течение 14 мин. В начале продувки фурму устанавливали на высоте 2,5 м над уровнем спокойного металла и после продувки в течение 2 мин фурму опускали до 1,0 м. По ходу продувки по тракту сыпучих материалов присаживали известь и плавиковый шпат в количествах 3,2 и 0,22 т соответственно. Присадку сыпучих материалов осуществляли порциями на 4 и 6 минутах. После окончания продувки производили выпуск металла из конвертера без отбора проб и замера температуры. При выпуске металла в ковш присадили 40% требуемых на плавку сильных раскислителей (ферросилиция 500 кг и силикомарганца 1000 (кг).

В сталеразливочном ковше получили металл-полупродукт с температурой 1640^oC следующего химического состава, мас. %: C - 0,07; Si - 0,28; Mn - 0,37; Ti - 0,004; V - 0,006; P и S - 0,025.

В разливочном пролете в ковш с металлом-полупродуктом долили предназначенный для науглероживания, раскисления и легирования ванадиевый чугун следующего химического состава, мас.%: C - 4,5, Si - 0,35, Ti - 0,25, V - 0,45, Mn - 0,3 P и S - 0,05.

Количество долитого чугуна определили по формуле Q = V^*(C_ст/C_чуг.) = 140^*(0,55/ 4,5) = 17,1 т, где V - масса жидкой стали до науглероживания, т; C_ст. - среднее содержание углерода в заданной марке стали, мас.%; C_чуг. - содержание углерода в чугуне, мас.%.

Ковш с металлом передали на установку "печь-ковш", где ввели оставшиеся раскислители и произвели нагрев металла до заданной температуры. После доводки металла на установке "печь-ковш" получили колесную сталь с содержанием ванадия 0,06 мас.%.

Расход чугуна на опытной плавке составил 0,94 кг/т жидкой стали. Продолжительность плавки составила 30 мин.

Пример 3. Переработку ванадиевого чугуна на полупродукт и ванадиевый шлак осуществляли аналогично технологии, описанной в примере 1.

При выплавке стали в конвертере загрузили 18 т металлолома совместно с 4 т коксовой мелочи и продули кислородом через четырехсопловую фурму с интенсивностью 300 куб.м/мин в течение 5 мин.

На прогретый металлолом залили полученный полупродукт. Продувку плавки производили кислородом через четырехсопловую фурму с интенсивностью 390 куб. м/мин в течение 13 мин. В начале продувки фурму устанавливали на высоте 2,0 м над уровнем спокойного металла и после продувки в течение 2 мин фурму опускали до 1,0 м. По ходу продувки по тракту сыпучих материалов присаживали известь, доломит, плавиковый шпат в количествах 4,7; 2,5; 0,23 т соответственно. Присадку сыпучих материалов осуществляли порциями на 3, 5 и 7 минутах.

Одновременно в разливочном пролете в ковш залили предназначенный для науглероживания, раскисления и легирования ванадиевый чугун следующего химического состава, мас.%: C - 4,5, Si - 0,35, Ti - 0,25, V - 0,45, Мn-0,3, P и S - 0,05. В ванадиевый чугун дополнительно присадили 50% требуемых на плавку сильных раскислителей (ферросилиция 620 кг и силикомарганца 1200 кг).

Количество долитого чугуна определили по формуле Q = V^*(C_ст.)/C_чуг.) = 133^*(0,7/ 4,5) = 20,7 т, где V - масса жидкой стали до науглероживания, т, C_ст. - среднее содержание углерода в заданной марке стали, мас.%; C_чуг. - содержание углерода в чугуне, мас.%.

После окончания продувки выпустили металл из конвертера без отбора проб и замера температуры в сталеразливочный ковш с залитым ванадиевым чугуном.

В сталеразливочном ковше получали сталь с температурой 1635^oC следующего химического состава, мас.%: C - 0,70; Si - 0,35; Mn - 0,47; Ti - 0,02; V - 0,12; P и S - 0,028.

Ковш с металлом передали на установку "печь-ковш", где ввели оставшиеся раскислители и произвели нагрев металла до заданной температуры. После доводки металла на установке "печь-ковш" получили рельсовую сталь с содержанием ванадия 0,09 мас%.

Расход чугуна на опытной плавке составил 0,92 кг/т жидкой стали. Продолжительность плавки составила 34 мин.

Приведенные примеры не исчерпывают все возможные варианты реализации изобретения и на практике могут быть легко получены другие варианты способа, не выходящего за рамки изобретения.

Для сопоставления полученных результатов проведены плавки по технологии прототипа. Сравнительные усредненные показатели плавок приведены в таблице.

Использование предлагаемой технологии по сравнению с известной позволяет перерабатывать ванадиевые чугуны в кислородных конвертерах дуплекс-процессом с использованием металлолома и/или металлоотходов до 20%. При этом достигается сокращение продолжительности плавки, расширение сортамента выплавляемых сталей, снижение расхода флюсов и ферросплавов, получение природно-легированой стали, содержащей ванадий 0,05- 0,15 мас.%, с гарантированным уровнем механических свойств и увеличение производительности комплекса в целом.

Формула изобретения

\\\1 1. Способ производства ванадиевого шлака и природнолегированной ванадием стали, включающий передел ванадиевого чугуна в кислородном конвертере на ванадиевый шлак и полупродукт, предусматривающий заливку ванадиевого чугуна в конвертер, продувку его кислородом и подачу охладителей, передел полупродукта на сталь, предусматривающий завалку в конвертер охладителей, заливку полупродукта, зажигание и продувку плавки кислородом, порционную присадку шлакообразующих по ходу продувки, выпуск металла в ковш, его науглероживание, раскисление, легирование и доводку, отличающийся тем, что при переделе ванадиевого чугуна на ванадиевый шлак и полупродукт в качестве охладителей используют окалину и металлоотходы фракций 10 - 120 мм, которые подают в конвертер после заливки чугуна и/или по ходу продувки с расходом металлоотходов 30 - 80 кг/т чугуна и окалины 15 - 40 кг/т чугуна, а при переделе полупродукта на сталь в качестве охладителей используют металлолом, металлоотходы и/или окалину, шлакообразующие материалы присаживают по ходу продувки после зажигания плавки порциями, обеспечивающими оптимальную скорость шлакообразования и нагрева металла, при этом металл продувают до содержания углерода менее 0,07 мас.%, а науглероживание, легирование ванадием и частичное раскисление металла осуществляют жидким ванадиевым чугуном, количество которого определяют по содержанию углерода в готовой стали по формуле \ \ \6 Q = V (C_ст/C_чуг), \\\1 где V - масса жидкой стали до науглероживания, т; \\\4 C_ст - среднее содержание углерода в заданной марке стали, мас.%; \\\4 C_чуг - содержание углерода в чугуне, мас. %. \\\2 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для оптимизации теплового баланса плавки при переделе полупродукта в сталь металлолом и/или металлоотходы дополнительно подогревают. \\\2 3. Способ по п.2, отличающийся тем, что подогрев осуществляют подачей углеродсодержащего топлива под и/или на металлолом и сжиганием его кислородом. \\\2 4. Способ по п.3, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего топлива используют кокс и/или его отсевы, каменные угли, бой угольных футеровок и электродов, нефть, мазут и природный газ. \\\2 5. Способ по п.1, отличающийся тем, что при переделе полупродукта на сталь металлоотходы присаживают по тракту сыпучих материалов по ходу продувки плавки. \\\2 6. Способ по п.1, отличающийся тем, что при переделе полупродукта на сталь после выпуска металла часть шлака оставляют в конвертере. \\\2 7. Способ по п.1, отличающийся тем, что в ванадиевый чугун, предназначенный для науглероживания, раскисления и легирования металла, дополнительно вводят 20 - 50% требуемых на плавку сильных раскислителей. \\\2 8. Способ по п.1, отличающийся тем, что при науглероживании, раскислении и легировании металла жидким ванадиевым чугуном получают массовую долю ванадия в готовой стали в интервале 0,05- 0,15%. \\\2 9. Способ по п.1, отличающийся тем, что доводку металла по температуре, химическому составу и структуре осуществляют на установке "печь-ковш".

РИСУНКИ

Рисунок 1