Способ крепления контактного элемента

Способ крепления контактного элемента

Реферат

 

Изобретение относится к электротехнике, в частности к электроаппаратостроению. Способ крепления контактного элемента электрического аппарата заключается в установлении контактного элемента в гнездо корпуса с выступающим над гнездом хвостовиком, причем креплению подвергают контактный элемент, имеющий заплечики, образованные разницей размеров ширины основного тела контактного элемента и его хвостовика. Крепление осуществляют при помощи инструмента, выполненного в виде швеллерообразного направляющего желоба, полки которого в торцевой части имеют режущие кромки, а стенка - плоскую пяту, причем при помещении контактного элемента в гнездо корпуса заплечики располагают над поверхностью корпуса, затем инструмент устанавливают направляющим желобом по хвостовику на заплечики контактного элемента и продвигают его до упора пяты в поверхность корпуса и при этом надрезают заплечики режущими кромками инструмента. При необходимости получения более прочного крепления контактного элемента одновременно с отсечением заплечиков отсеченные части завивают посредством резца инструмента, имеющего форму клина с переходом в цилиндрическую поверхность. В случае одновременного крепления нескольких контактов в корпусе или изоляционной панели электрического аппарата способ осуществляют набранными в пакет инструментами. Изобретение повышает прочность крепления контактного элемента. 1 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к электротехнике, в частности к электроаппаратостроению.

Известен способ крепления контактного штыря в корпусе штепсельной вилки, в дне которого выполнены отверстия конической формы, а контактный штырь выполнен с коническим пояском, причем этот поясок при сборке смещают относительно конического отверстия в дне корпуса в осевом направлении в сторону воздействия давления, а полость корпуса заполняют эластичным диэлектрическим материалом, который при воздействии давления заклинивается между коническими участками контактных штырей и коническими отверстиями в дне корпуса (а.с. N 302782, кл. H 01 R 13/40). Недостатком этого способа является то, что в данной штепсельной вилке крепление контактного штыря имеет недостаточную механическую прочность, а также то, что при креплении контактного элемента требуется применение эластичного диэлектрического материала.

Наиболее близким по технической сути и достигаемому результату является способ крепления контактных элементов, применяемый при изготовлении многоконтактного штепсельного разъема (а.с. N 484592, кл. H 01 R 13/40). Этот разъем содержит расположенные в ряд контактные элементы с плоскими хвостовиками и изоляционные колодки со шлицевыми отверстиями, в которых размещены эти хвостовики, при этом закрепление контактных элементов производят путем одновременного скручивания выступающих из корпусов хвостовых плоских элементов каждого ряда обжатием их двумя поверхностями.

Недостатком этого способа крепления является также недостаточная механическая прочность крепления контактного элемента штепсельного разъема, так как плоские штыри, развернутые относительно отверстий, стремятся по винтовой линии вернуться в исходное положение под действием прилагаемых к ним осевых нагрузок.

Задачей предполагаемого изобретения является повышение прочности крепления контактного элемента в корпусе при изготовлении электрического аппарата.

Эта задача достигается за счет того, что при креплении контактного элемента, имеющего хвостовик и заплечики, образованные за счет разницы в ширине основного тела контактного элемента и хвостовика, его помещают в гнездо корпуса или изоляционной панели электрического аппарата таким образом, что заплечики с хвостовиком выступают над поверхностью корпуса или изоляционной панели, при этом крепление осуществляют при помощи инструмента, выполненного в виде швеллерообразного направляющего желоба, полки которого в торцевой части имеют режущие кромки, а стенка - плоскую пяту. Этот инструмент устанавливают направляющим желобом по хвостовику на заплечики контактного элемента и продвигают его до упора пяты в поверхность корпуса или изоляционной панели - при этом режущими кромками инструмента надрезают заплечики, причем при внедрении режущих кромок инструмента в заплечики происходит образование сливных стружек по обоим его сторонам с опережающей деформацией материала на угол скалывания, образованный между плоскостью скалывания и поверхностью резания, с продольной усадкой стружек (см. "Основы теории резания, инструмент, станки" авт. Г.А.Иванов, Учпедгиз 1963 г.), за счет этого происходит закрепление контактного элемента в корпусе или изоляционной панели электрического аппарата, а так как пята инструмента имеет достаточную опорную поверхность, то процесс резания заплечиков осуществляется до момента упора пяты инструмента в поверхность корпуса - этим обеспечивается защита корпуса от воздействия на него режущих кромок инструмента при соприкосновении с его поверхностью. Таким образом посредством предлагаемого способа осуществляют прочное крепление контактного элемента при исключении повреждения корпуса.

При необходимости получения более прочного крепления контактного элемента в корпусе или изоляционной панели, одновременно с рассечением заплечиков, отсеченные части заплечиков (стружки) завивают и уплотняют посредством режущей части инструмента имеющей форму клина с переходом в цилиндрическую поверхность.

В случае одновременного крепления нескольких контактов в корпусе или изоляционной панели электрического аппарата способ осуществляют набранными в пакет инструментами.

Предлагаемый способ крепления контактных элементов поясняется чертежами, где на фиг. 1 а), б) изображен контактный элемент, предназначенный для крепления, на фиг. 2 а-г) - инструмент для осуществления способа, на фиг.3 - форма режущих кромок инструмента для более прочного крепления, на фиг.4 - фрагмент расположения контактного элемента в корпусе и установления инструмента для осуществления способа, на фиг.5 а), б) - фрагмент закрепления контактного элемента в корпусе.

Контактный элемент 1, выполненный с заплечиками 2, образованными разницей в ширине основного тела контакта 3 и хвостовика 4 установлен в корпусе 5. Инструмент 6 для осуществления предлагаемого способа выполнен в виде швеллерообразного направляющего желоба 7, полки 8 которого в торцевой части имеют режущие кромки 9, а стенка - плоскую пяту 10. Режущие кромки 9 инструмента 6 могут иметь форму клина - фиг.2 г) или форму клина переходящую в цилиндрическую поверхность - фиг.3. Контактный элемент 1 закреплен в корпусе 5 посредством отсеченных частей 11 заплечиков 2 в виде сливных стружек, образованных в процессе надрезания заплечиков 2.

Способ крепления контактного элемента осуществляют следующим образом.

Контактный элемент 1 устанавливают в гнездо корпуса 5, причем осуществляют это таким образом, что заплечики 2 выступают над верхней поверхностью корпуса 5. Инструмент 6 устанавливают направляющим желобом 7 по хвостовику 4 режущими кромками 9 на заплечики 2 и продвигают его до упора пяты 10 в поверхность корпуса 5 - при этом надрезают заплечики 2 контактного элемента 1 режущими кромками 9, в результате чего образуются отсеченные части 11 в виде сливных стружек, имеющих опережающую деформацию материала на угол скалывания, образованный между плоскостью скалывания и поверхностью резания, с продольной усадкой стружек, за счет чего и происходит закрепление контактного элемента в корпусе 5, причем процесс резания заплечиков 2 происходит только до момента упора пяты 10 в поверхность корпуса 5, при этом дальнейшее движение инструмента 6 ограничено и разрушение корпуса 5 исключается.

Формула изобретения

1. Способ крепления контактного элемента, заключающийся в установлении контактного элемента в гнездо корпуса с выступающим над гнездом хвостовиком, отличающийся тем, что креплению подвергают контактный элемент, имеющий заплечики, образованные разницей размеров ширины основного тела контактного элемента и его хвостовика, при помощи инструмента, выполненного в виде швеллерообразного направляющего желоба, полки которого в торцевой части имеют режущие кромки, а стенка - плоскую пяту, причем при помещении контактного элемента в гнездо корпуса заплечики располагают над поверхностью корпуса, затем инструмент устанавливают направляющим желобом по хвостовику на заплечики контактного элемента и продвигают его до упора пяты в поверхность корпуса и при этом надрезают заплечики режущими кромками инструмента.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что одновременно с отсечением заплечиков отсеченные части завивают посредством резца инструмента, имеющего форму клина с переходом в цилиндрическую поверхность.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5