Способ обработки твердых отходов и шлама, загрязненных масляными остатками

Способ обработки твердых отходов и шлама, загрязненных масляными остатками

Реферат

 

Изобретение предназначено для биологической обработки шлама и масляных остатков, полученных от переработки или экстракции сырой нефти. Шлам обрабатывают при 40-110^oС экстракцией нелетучим органическим растворителем в соотношении 0,1-3:1 с углеводородами шлама, полученный твердый остаток промывают, а образовавшуюся после промывки водную фазу направляют на биоокисление. При этом твердый остаток промывают всплывающей жидкостью, образовавшейся на стадии биоокисления, или непосредственно культуральным бульоном в соотношении 5-15:1 с указанным твердым остатком. Способ позволяет интенсифицировать процесс обработки шлама за счет ускорения биологических процессов при сохранении высокой степени очистки. 4 з.п. ф-лы, 2 ил., 4 табл.

Настоящее изобретение относится к способу биологической очистки грязи и маслянистых остатков, образовавшихся в нефтяной и нефтехимической промышленности.

Источником материалов такого рода являются хранение сырой нефти, промежуточных и конечных продуктов нефтяного происхождения, химическая переработка нефти и случайные загрязнения почвы углеводородами. Они образуются в большом количестве. Недавние оценки показывают, что американская и европейская нефтеперерабатывающая промышленность производят соответственно 2,5 и 0,8 млн. тонн в год шламов (грязи). Итальянский закон классифицирует технологический шлам, образующийся в результате хранения нефтяных продуктов, как ядовитые и вредные отходы и предусматривает их сброс на свалки третьей категории типа C.

Американский закон (Закон о сохранении и восстановлении ресурсов) классифицирует шлам, образовавшийся на нефтеочистительных заводах, как "опасный" и содержит специальную классификацию шламов: водогрязевой отстой на дне хранилищ свинцовых дистиллятов (код ЕРА K 052); шлам из сепараторов Американского нефтяного института API (системы отделения нефтеводяных твердых веществ перед установками водоочистки, код ЕРА K 051); материал, образующийся из воздушной флотации водомасляных смесей (код ЕРА Л 048); водомасляные эмульсии (некондиционная масляная эмульсия, код ЕРА K 049); шлам, образовавшийся при чистке теплообменников (код ЕРА К 050); первичный шлам, полученный из водохранилищ и установок разделения водомасляных эмульсий (код EPA F 037); вторичный шлам, поступающий из флотационных установок и другого оборудования для сбора водомасляных отходов (код EPA F 038).

Эти материалы могут быть обезврежены путем терморазрушения, захоронения или компостирования. В случае применения последних способов, Американский закон (Закон об обезвреживании опасных и твердых отходов), (1984 г.) предписывает предварительную обработку для достижения стандартов BDAT (Наилучшая из имеющихся продемонстрированных технологий). Эти стандарты были установлены EPA в конце 1980-х годов для шлама типа K и в 1992 году для шлама типа F. Для этих последних отходов, однако, принятие предельных норм BDAT было отложено до 1994 года. Содержащиеся в них ограничения касаются наиболее важных ароматических полициклических углеводородов (антрацен, бензоантрацен, бензопирен, хризен, нафталин, фенантрен и пирен), наиболее важных тяжелых металлов (хром и никель) и органических молекул с высокой токсичностью (бензол, этил- и бутилфталат, этилбензол, фенол, фенол, толуол, ксилол, крезолы и цианиды).

Воздействие принятия этих новых стандартов на американскую нефтеперерабатывающую промышленность значительно. И действительно, согласно оценкам, стоимость обработки этих отходов, указанная в сумме прибл. 40 млн. долларов в 1992 году, возрастает до 240 млн. долларов в 1994 году. В Европе стандарты, регулирующие обезвреживание отходов, загрязненных углеводородами, неодинаковы в различных странах. Однако, во всяком случае, на обезвреживание отходов, образующихся на одном только нефтеперерабатывающем заводе, расходуется свыше 38 млн. долларов ежегодно.

Нефтяная промышленность принимает очень строгие правила по защите окружающей среды, которые характеризуются следующими главными подходами: предотвращение загрязнения путем минимизации объема образующегося шлама; возврат шлама в производственные установки для повторного использования (коксовые завода и каталитический крекинг); термическая обработка, вне границ нефтеочистительного завода, в централизованных мусоросжигательных установках или печах для цемента (обработка вне границ завода); очистка в границах нефтяных заводов (обработка в границах завода) с помощью экстракции растворителем, термической десорбции, биохимической очистки); Среди процессов, проводимых в границах завода, могут быть отмечены оригинальные физико-химические подходы. В патенте США 4971703 (Battelle Memotial Institute) предлагается, например, способ разрушения типичных масляных эмульсий, таких как шлам из отделителей API и систем воздушной флотации. Способ основан на нагревании до высокой температуры (равной или выше чем 300^oC) и высоком давлении (выше чем давление водяного пара). Обработку продолжают в течение периода времени, обеспечивающего разделение масляного потока, который может быть возвращен на нефтеперерабатывающую установку, водный поток, который направляют на установки обработки воды, и небольшой поток с высоким содержанием твердых веществ, который может быть смешан со сточными водами. Патент EP 372761 A2 (Стандард Ойл Компани) и родственные ему патенты предлагают, вместо экстракционных технологий с использованием растворителя нежелательных продуктов из шлама с нефтеперерабатывающих заводов как такового, подвергать шлам с нефтеочистительного завода обезвоживанию и экстракции сырого продукта из него.

Среди технологий обработки, осуществляемых в границах завода, предпочтение в общем отдается биологическим технологиям. И действительно, они характеризуются минимальным количеством сбрасываемых в окружающую среду отходов с меньшими проблемами, возникающими в последующем с их обезвреживанием. Например, в Соединенных Штатах управление биологическими установками регулируется федеральными законами, определяемыми Законом о чистой воде. Они, следовательно, освобождены от необходимости получения лицензий на ведение процесса, выдача которых со стороны предполагаемых организаций (Закон о сохранении и восстановлении ресурсов) часто оказывает влияние на экономическую осуществимость процессов обработки в границах завода. Как сообщается, процессы биологического типа применяются в следующих масштабах: а) лабораторный масштаб (60-литровый реактор), б) демонстрационный масштаб (мобильная установка, испытанная в начале 1992 года на нефтеперерабатыващем заводе фирмы Галф Коаст) и в) промышленный масштаб (осуществлен на прежнем нефтеперерабатывающем заводе Шугар Крик фирмы Амоко, Монтана, и Френч Лимитед Суперфанд, Техас).

Эти способы основаны на следующей схеме. Нефтяной (маслянистый) шлам (фиг. 1) при соответствующих условиях процесса подается на фазу предварительной обработки, осуществляемую, чтобы извлечь большую часть содержащейся маслянистой фазы, и снизить количество органического материала, который направляется в секцию биологической очистки. Предварительная обработка обычно осуществляется с трехфазными декантирующими центрифугами или с фильтрующими системами, работа которых может быть облегчена путем рециркулирования обработанного шлама. Процесс биоокисления проводится непосредственно на твердом материале, полученном с фазы предварительной обработки. При этих условиях процесс осуществляется при весьма длительных временах пребывания (прибл. 30 дней). Когда необходимо, проводится стабилизация, чтобы избежать сброса возможно присутствующих в шламе тяжелых металлов, в то время как окончательное обезвоживание имеет целью снизить объем обработанного материала.

Теперь найден способ, который улучшает растворы, предложенные до сих пор, для биологической обработки шлама и маслянистых остатков, получаемых с установок переработки или извлечения (экстракции) сырой нефти. Этот способ может быть применен для очистки одного только шлама, его смесей и подходящих сочетаний шлама и маслянистых эмульсий.

В соответствии с этим настоящее изобретение относится к способу обработки твердых отходов и шлама, загрязненных маслянистыми остатками, включающему следующие стадии: (a) предварительная обработка при 40-110^oC посредством по меньшей мере одной экстракции нелетучим органическим растворителем в соотношении 0,1-3:1 с углеводородами для отделения маслянистой фазы от твердого остатка; (b) промывка твердого остатка, образовавшегося на стадии (a), надосадочной (всплывающей) жидкостью, поступающей со стадии (c), в соотношении 5-15: 1 с указанным твердым остатком; (c) биоокисление промывной среды углеводородокисляющей микробной смесью и высокопроизводительным поверхностно-активным биовеществом.

Способ теперь поясняется со ссылкой на блок-схему фиг. 2.

Предварительная обработка маслянистого шлама, всегда проводимая с целью возврата в процесс большей части маслянистой фазы и снижения количества, подаваемого в биологическое отделение (секцию), осуществляется путем экстракции нелетучим органическим растворителем, предпочтительно бензином, в одну или более стадий, противотоком или перекрестными токами. Растворитель используется в соотношении 0,1-3: 1 (предпочтительно в соотношении 1:1) в отношении углеводородов, присутствующих в шламе. Каждая стадия предварительной обработки осуществляется с помощью оборудования для смешения шлама и растворителя и оборудования для разделения фаз.

Смешение может быть осуществлено в подходящих перемешиваемых емкостях, в то время как разделение может быть проведено в центрифугах и/или осадителях и/или статических или вибрационных решетках и/или фильтрах. Во время предварительной обработки температура материалов доводится до таких значений (40-90^oC), которые позволяют уменьшить консистенцию шлама, обеспечивать его хорошую текучесть и получить принудительную пастетизацию материала, направляемого на последующую биологическую обработку. Это обычно происходит при 90^oC. Твердый остаток, получаемый после предварительной обработки, подвергают процессу промывки культуральным бульоном, получаемым на последующей стадии биоокислительной обработки, или всплывающей жидкостью, образующейся во время операции разделения биомассы, содержащейся в культуральном бульоне.

Удаление маслянистой фазы, содержащейся в остатке, образовавшемся на стадии предварительной обработки, облегчается присутствием всплывающих жидкостей, продуцированных соответствующим образом подобранными штаммами микробов в биоокислительном реакторе.

Промывка также проводится в виде многофазного (обычно трехфазного) процесса. Для этой цели может быть использовано оборудование, подобное тому, которое применяется для предварительной обработки. Параметры процесса промывки зависят от типа обрабатываемого материала. Однако промывная жидкость применяется в большом избытке (например 5-15:1 для остатков, полученных из обычных резервуарных остатков), и когда необходимо, температурные условия повышаются (30-90^oC), а также и pH (7-12), чтобы обеспечить удаление маслянистой фазы до уровня, требуемого законом. В предпочтительных условиях соотношение водная фаза: твердая фаза равно 15:1, температура составляет приблизительно 35^oC и pH 7,5.

Биоокисление маслянистой фазы, присутствующей в водной промывной среде, проводится в обычных ферментерах типа реакторов непрерывного перемешивания (CSTR). В соответствии с настоящим изобретением можно достичь почти полного разложения подаваемых углеводородов на время их пребывания менее одного дня, инокулируя ферментер подходящей смесью углеводородокисляющих штаммов микроорганизмов и высокопроизводительными источниками поверхностно-активного биовещества.

Когда требуется, отделение биологического ила, полученного в результате разложения углеводородов, может быть произведено с помощью обычных сепарационных устройств, таких как центрифуги и фильтры. Однако следует отметить, что для некоторых типов шлама (ила) эту операцию можно исключить, и промывка осадка может быть осуществлена с большим преимуществом, работая с культуральным бульоном (бульонной культурой) как таковым.

Способ согласно настоящему изобретению имеет следующие основные преимущества: максимальный рецикл углеводородов, которые дополнительно извлекаются, может быть получен путем расслоения из водного потока, направляемого в биореактор; облегчение микробного воздействия благодаря большей доступности углеводородов, присутствующих в растворенной или диспергированной форме в потоке на входе в биологическую систему; максимальные поверхностно-активные возможности ферментационного бульона, которые используются также за пределами биоокислительной системы (фаза экстракции предварительно обработанного остатка); использование биологических реакторов без твердой фазы внутри, следовательно, подобных ферментерам обычного типа; возможность применения биологических процессов обычного типа, работающих при максимальной микробной концентрации, с самоулучшающейся производительностью (максимальная концентрация менее доступных углеродных форм) и самоуравновешиванием (ослабление взаимодействий благодаря изменению характеристик питающего потока); контроль за развитием патогенных штаммов микробов.

С практической точки зрения, все это приводит к значительному облегчению биологического процесса, что проявляется в резком уменьшении времени пребывания (с приблизительно 30 дней в других биологических процессах до 0,5-1 дня) и более легком и надежном управлении процессом.

Нижеследующие примеры дают лучшее представление об изобретении, но не ограничивают его никоим образом.

Пример 1. Первоначальный инокулят (посевной материал) был получен из микробных популяций, классифицированных как непатогенные для человека или животных, содержащихся в нефтяном шламе, в шламе, полученном с водоочистных установок нефтеперерабатывающих заводов, и почве, хронически загрязненной углеводородами.

Проводились соответствующие процедуры подбора наиболее подходящей микробной комбинации и улучшения ее разлагающей активности, используя, в непрерывной культуре, двухкаскадные ферментеры с полезным объемом 0,5 и один литр соответственно. Они были оснащены турбинными механическими мешалками, разбрызгивателями для ввода воздуха и системой автоматического контроля pH. Ферментеры загружались с минимальным количеством стерилизованной соленой среды, имеющей следующий состав (г/л); MgSO₄7H₂O 0,6; CaCl₂ 0,04; KH₂PO₄ 4; NH₄Cl 2; FeCl₃ 0,075, (pH 7,0 для NaOH). В первый ферментер добавляли 2,5 г отстоя из хранилища сырой нефти, имеющего характеристики, указанные в табл. 1. Этот материал вначале наносили на 2,5 г целита для увеличения его поверхности, подвергаемой действию микробов, и таким образом для улучшения микробного воздействия. Конкретнее, отстой растворяли в 50 мл петролейного эфира, добавляли целит и всю смесь сушили при комнатной температуре в воздушном потоке. Подготовленный ферментер инокулировали смесью двенадцати бактериальных штаммов (табл. 2), предварительно выделенных из вышеуказанного материала.

Штаммы отбирались на основе их способности продуцировать поверхностно-активные биовещества и окислять группы углеводородов, обычно рассматриваемых как имеющие ограниченную биоразлагаемость (полициклические ароматические соединения, циклоалканы, разветвленные алканы, изопропилбензол и т.д.).

После приблизительно 2-дневного периода роста в периодическом режиме проводили непрерывную подпитку первого ферментера свежей солевой землей со скоростью 15 мл/час.

Поток, покидающий первый ферментер, подавали во второй, из которого поток со скоростью 15 мл/час возвращали в первый. В действительности, вся система питания затем подавалась с общей скоростью 30 мл/час. Это приводило к гидравлическому времени удержания приблизительно 0,7 дня в первом реакторе и 1,4 дня во втором. Система обрабатывалась в течение приблизительно двух месяцев. Во время этого периода источник углерода подавали периодически в первый ферментер в количествах и через отрезки времени, зависящие от роста бактерий (в среднем 2,5 г отстоя в день).

После приблизительно двух месяцев обработки, получили большинство в системе следующие виды микробов (% от общей популяции): Xantomonas maltophilia (50), Acinetobacter calcoaceticus (25), Alcaligenes faecalis (5), Pseudomonas mendocina (15), другие (5). Количества культурального бульона, содержащие эти штаммы, замораживались, сушились и резервировались для последующих операций засева.

Четыре килограмма нефтяного шлама из хранилища сырой нефти загружали в стальной реактор, оснащенный механической мешалкой и системой термостатирования. Характеристики шлама показаны в табл. 1.

К материалу добавляли 1,34 кг газойля, имеющего следующие характеристики: плотность 0,84 кг/л, вязкость (50^oC) 3,2 сантистоксов, температура потери текучести: -4^oC, температуры начала и конца кипения: 235 и 350^oC. Начинали нагревание и, когда материал приобретал необходимую характеристику текучести, включали перемешивание. Когда температура достигала 90^oC, перемешивание прекращали, чтобы дать твердым частицам осесть. Масляную фазу затем отсасывали и удаляли из головной части.

На этой стадии начинали вторую фазу экстракции углеводородов, еще содержащихся в твердом материале, остающемся в емкости. Эта фаза осуществлялась с использованием той же процедуры, которая описана выше.

Предварительная обработка шлама заканчивалась на третьей стадии экстракции углеводородов, на которой способ смешения оставался тем же самым. Разделение конечного остатка осуществлялось с помощью статической решетки (сита с просветом 0,6 мм), помещенной под смесительной емкостью и питаемой самотеком.

Масляные фазы, полученные на первых двух стадиях, объединяли и подвергали дальнейшей операции по удалению инертного материала небольших размеров, содержащегося в них (статическая решетка с ситами, имеющими просвет 0,4 мм). Из этой операции получали масляную фазу, подобную сырой нефти, которая поэтому могла бы рециркулирована на нефтеперерабатывающий завод.

Чтобы минимизировать потребление газойля, масляную фазу, полученную с последней стадии, рециркулировали на первую стадию предварительной очистки последующей загрузки шлама. Операции повторяли на четырех последующих образцах шлама, пока не достигалось равновесное состояние. При этих условиях 4 кг шлама и 2,7 кг газойля давали 0,96 кг остатка и 5,74 кг масляной фазы, рециркулируемой на нефтеперерабатывающий завод. Содержание углеводородов, инертных материалов и воды в этом потоке было соответственно равно 90,9, 3,9 и 5,2%.

0,96 кг твердого остатка, полученного, как описано выше, помещали в стеклянный реактор, оборудованный механической мешалкой и системой термостатирования, 5,3 кг надосадочной (всплывающей) жидкости, полученной от центрифугирования потока, покидающего биореактор, добавляли к материалу. Систему затем оставляли перемешиваться, pH повышали до 12, добавляли 4н. карбонат натрия, и смесь нагревали до 90^oC. При достижении этой температуры мешалку выключали, чтобы дать различным фазам, присутствующим в системе, разделиться. Через приблизительно один час, с поверхности емкости снимали приблизительно 100 г масляной фазы, которую объединяли с масляной фазой, рециркулируемой на нефтеперерабатывающий завод. Из емкости отсасывали 5,2 кг водной фазы, содержащей углеводороды в дисперсном состоянии.

Твердый материал, собранный на две емкости, подвергали двум дальнейшим стадиям промывки. Последние проводились с использованием той же процедуры, что описана выше. В этом случае, однако, pH в промывной фазе был снижен до 9, а отделение твердой фазы от водной осуществлялось посредством решетки (сита 0,6 мм). Следует отметить, что последние две промывки не включали снимание масляной фазы, как в первой промывке.

Всего в трех стадиях промывки было получено 16 кг водной фазы, содержащей углеводороды в дисперсном состоянии, которые подвергали последующей биоокислительной обработке, и 0,87 кг твердого материала. Содержание углеводородов, инертных веществ и воды в этом материале было соответственно равно 8,9; 51,1 и 40,0%. Он оказался пригодным для механического удаления и на основе испытаний, проведенных в соответствии с Итальянским законом (DPR N 915/82 и официальные методики CNR-IRSA для сброса металлов), мог быть помещен в овалы второй категории типа B.

Микробный посев, полученный в замороженно-высушенной форме, как описано выше, был ревитализирован (повторно обновлен) в течение трех дней при 30^oC в колбе с мешалкой, содержащей 100 мл минимального количества соляной стерильной среды. К ней добавляли 0,2 г масляной фазы, полученной со стадии предварительной обработки вышеуказанного отстоя из хранилища. Бактериальное размножение было продолжено еще два дня, при тех же условиях, и содержимое колбы перенесли в 2-литровую бутыль, содержащую 500 мл стерильной соляной среды и 1,0 г масляной фазы. Повторно обновленный микробный посев был затем помещен в ферментер, оснащенный турбинной мешалкой и имеющий полезный объем 7л. Биореактор заполнили на весь объем стерильной соляной средой и включили на периодический режим. Вначале использовали тот же углеродный источник, что и принятый для повторного обновления посева. Он был использован в пропорции 0,5 г/л. Культивирование в периодическом режиме продолжалось четыре дня с ежедневной добавкой 3,5 г масляной фазы.

В конце роста в периодическом режиме было выгружено 6 л культурального бульона. Цикл был затем повторен три раза, пока не была получена водная среда, необходимая для промывки остатка.

Ферментационный бульон перед промывкой был отцентрифугирован в дисковой центрифуге, работающей при 8200 g (ускорениях силы тяжести). Водную фазу, содержащую углеводороды в дисперсном состоянии, полученную после промывки, подавали в биореактор с начальной скоростью 145 мл/час. С такой же скоростью подавали также поток, содержащий те же питательные вещества, которые были использованы для повторного обновления. Однако они использовались в концентрациях, в четыре раза более низких.

При этих скоростях потока система имела полное гидравлическое время пребывания, равное 24 часам.

Последующую операцию проводили при возрастающих скоростях потока жидкой фазы на входе, следовательно, минимизируя гидравлические времена пребывания системы. Этот параметр мог быть снижен до минимального значения 14 часов.

В этих условиях жидкая фаза, полученная от центрифугирования потока, покидающего биореактор, имела химическое потребление кислорода COD и биохимическое потребление кислорода BOD₅, равное 1,38 и 0,25 г/л соответственно. Поэтому она имеет необходимые характеристики, позволяющие сбрасывать ее в обычные водоочистные установки.

Шламовая фаза, полученная из тех же операций, характеризовалась полным содержанием твердых веществ, COD и BOD₅, равным соответственно 52,0; 65,2 и 30,1 г/л. С этими характеристиками материал мог быть поэтому сброшен вместе с обычным шламом, полученным из водоочистных установок, имеющихся на нефтеперерабатывающем заводе.

Пример 2. Экспериментальное оборудование, описанное в примере 1, было модифицировано для упрощения операций удаления инертного материала. Для этой цели все сепарационные операции, проводимые как в фазе предварительной обработки шлама, так и в фазе промывки остатка, прежде осуществляемые с помощью комбинированных процессов декантации и статического просеивания, были заменены на динамическое просеивание. Для этой цели был использован коммерческий вибрационный грохот (просев) с непрерывной выгрузкой твердых веществ. Аппарат выполнял ориентируемые вибрационные движения и был оснащен ситом, имеющим решетки с просветом, равным до 0,15 мм. Модифицированное таким образом оборудование использовалось для обработки нефтяного шлама, имеющего характеристики, показанные в табл. 3.

Три типа материала в таблице 3 использовались в смеси в пропорции 45, 15 и 40% вес./вес. соответственно.

Полученная смесь обрабатывалась в соответствии с методикой, описанной в примере 1. Использовали шлам в количестве 20 кг, подвергнутый предварительной обработке газойлем с общим расходом последнего 11,1 кг. От этой операции было получено 4 кг остатка и 27,1 кг масла, которое можно было рециркулировать на нефтеперерабатывающий завод. От промывки остатка, приблизительно 60 литрами надосадочной жидкости, было получено 3 кг механически способного к удалению твердого материала, который можно было помещать в отвал второй категории типа 2B. Этот материал имел содержание углеводородов, инертных веществ и воды соответственно 0,74, 87,3 и 11,9% вес./вес.

Он имел вид смеси гальки различного размера. Его анализ с помощью газовой хроматографии, после экстракции метиленхлоридом, дал результаты, показанные в табл. 4.

Следует отметить, что значения, показанные в этой таблице, ниже, чем минимальные концентрации, указываемые Агентством по охране окружающей среды EPA.

Потоки, полученные от центрифугирования культурального бульона, поступающего из биореактора, имели характеристики, в основном аналогичные приведенным в табл. 1.

Пример 3. Работа экспериментальной аппаратуры, описанной в примере 2, была проверена при более благоприятных условиях промывочной секции как с эксплуатационной точки зрения, так и в отношении расхода химикатов. Для этой цели экстракция масляной фазы проводилась надосадочной жидкостью как таковой, что позволяло исключить корректировку pH карбонатом натрия, и без нагревания. Затем были проведены три экстракции при pH 7 и 35^oC, экстракционное соотношение оставалось без изменения.

Методика, описанная в примере 2, была повторена при этих новых условиях.

Полученные результаты показывают, что общий весовой баланс, а также загрязняющие материалы потоков, образующихся при центрифугировании культурального бульона, не претерпели значительных изменений. Напротив, было отмечено некоторое повышение содержания углеводородов в обработанном конечном материале (1,7 против 0,7% в примере 2). Это повышение, однако, не достаточно, чтобы исключить возможность окончательного удаления обработанного твердого материала. И действительно, его полная характеристика подтверждает, что он может быть еще помещен в отвал второй категории типа B.

Пример 4. Способ, описанный в предыдущем примере, был снова усовершенствован. Это усовершенствование было достигнуто в фазе промывки остатка и биологического окисления. Для максимального использования поверхностно-активных возможностей культурального бульона, в основном присутствующего в микробной массе, промывку проводили с использованием части потока, выходящего из биологического реактора. Благодаря этому операция разделения биомассы путем центрифугирования была исключена. Рециркуляция культурального бульона также вызывает увеличение биомассы, присутствующей в биологическом реакторе, с увеличением, как следствие, поверхностно-активных и биоразлагательных возможностей системы. Модифицированная таким образом система работала при тех же условиях, что и в предыдущем примере. Она давала аналогичную эффективность как с точки зрения материального баланса, так и с точки зрения характеристики потока, подлежащего сбросу в отвал.

При стандартных условиях, водный поток, который должен быть удален в водоочистную установку, имел умеренно высокое содержание загрязняющих веществ, обусловленное присутствием биомассы и взвешенных твердых веществ.

Этот органический материал в основном состоит из активных микробных клеток с высокой способностью разложения углеводородов и поэтому несомненно полезных для хорошего функционирования водоочистных установок нефтеперерабатывающих заводов.

Формула изобретения

1. Способ обработки твердых отходов и шлама, загрязненных масляными остатками, путем экстракции с разделением на масляную фазу и твердый остаток, отличающийся тем, что шлам обрабатывают при 40 - 110^oC путем по меньшей мере одной экстракции нелетучим органическим растворителем в соотношении 0,1 - 3 : 1 с углеводородами шлама, полученный твердый остаток промывают, а образовавшуюся после промывки водную фазу направляют на биоокисление с использованием углеводородокисляющей микробной смеси и высокопроизводительного поверхностно-активного биовещества, при этом твердый остаток промывают всплывающей жидкостью, образовавшейся на стадии биоокисления, или непосредственно культуральным бульоном в соотношении 5 - 15 : 1 с указанным твердым остатком.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что нелетучий органический растворитель применяют в соотношении 1 : 1.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обработку шлама осуществляют посредством трех экстракций.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что нелетучий органический растворитель представляет собой газойль.

5. Способ по пп.1 - 4, отличающийся тем, что промывку твердого остатка осуществляют непрерывно.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4